蒸汽回收装置的制作方法

本实用新型涉及药品加工设备技术领域，特别是蒸汽回收装置。

背景技术：

在进行制药的过程中，各种药剂、药物在合成时往往需要多种原料混合在一起，在一定温度环境下搅拌均匀，使其充分反应，有时还需要催化剂对其进行催化。现有的药剂、药物合成反应釜采用蒸汽加热，由于药物合成一般需要较长时间，因此蒸汽使用量大幅度增加，将会使用大量的水来产生水蒸气，而且现有的反应釜对水蒸气均未进行回收，导致大量的水被浪费，无法做到节约用水。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构简单、回收效率高和安全可靠的蒸汽回收装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：蒸汽回收装置，包括底座、竖杆、下固定板、上固定板、收集腔和冷却腔，竖杆固定安装在底座的一侧，竖杆的下部滑动配合安装有下滑套，下滑套的侧壁上设有下紧固件，下紧固件将下滑套固定在竖杆上，下固定板固定在下滑套的侧壁上，收集腔固定在下固定板上，竖杆的上部滑动配合安装有上滑套，上滑套的侧壁上设有上紧固件，上紧固件将上滑套固定在竖杆上，上固定板固定在上滑套的侧壁上，冷却腔固定在上固定板上，收集腔的侧壁与进气管连通，收集腔的底部出口连接有出水管，收集腔的顶部出口与冷却腔的下端连接，冷却腔的上端与残余出水管连接，冷却腔的侧壁上部设置有冷却液入口，冷却腔的侧壁下部设置有冷却液出口，冷却腔内设有冷却管，冷却管的上端与冷却液入口连接，下端与冷却液出口连接。

所述收集腔呈空心的圆球形结构，所述下固定板中部开有与圆球形结构相匹配的收集腔固定孔，收集腔的底部装在收集腔固定孔内，且收集腔固定孔的内表壁与收集腔的底部外表壁之间还垫有缓冲垫。

所述收集腔的顶部出口与冷却腔的下端连接处呈锥度配合。

所述冷却腔的上端与残余出水管连接处呈锥度配合。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型的蒸汽回收装置，结构简单，将从夹层内散发出来的蒸汽通过蒸汽回收装置进行回收，从而减少了水资源的浪费，从蒸汽回收装置回收的水可返回蒸汽产生装置内，重复使用，节约用水。

2、采用收集腔和冷却腔的结合，并结合水蒸气物理原理，从收集腔进入后上浮至冷却腔内，再通过循环冷却水对水蒸气进行冷却，得到液态水，再下降至收集腔内，不需要额外动力设备即可对水蒸气进行回收，成本低，且回收效率高。

3、本实用新型在冷却腔的顶部设置残余出气管，即便冷却腔内的水蒸气没有完全被冷凝成液态水，也可通过残余出气管排出，防止冷却腔内压力过高而出现安全事故，可靠性高。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为下固定板的剖视结构示意图；

图3 为图1中A处放大结构示意图；

图4 为图1中B处放大结构示意图；

图中：1-底座，2-竖杆，3-下滑套，4-下固定板，5-下紧固件，6-上滑套，7-上固定板，8-上紧固件，9-收集腔，10-冷却腔，11-进气管，12-残余出气管，13-出水管，14-冷却液入口，15-冷却管，16-冷却液出口，17-收集腔固定孔，18-缓冲垫。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，蒸汽回收装置，包括底座1、竖杆2、下固定板4、上固定板7、收集腔9和冷却腔10，竖杆2固定安装在底座1的一侧，竖杆2的下部滑动配合安装有下滑套3，下滑套3的侧壁上设有下紧固件5，下紧固件5将下滑套3固定在竖杆2上，下固定板4固定在下滑套3的侧壁上，收集腔9固定在下固定板4上，竖杆2的上部滑动配合安装有上滑套6，上滑套6的侧壁上设有上紧固件8，上紧固件8将上滑套6固定在竖杆2上，上固定板7固定在上滑套6的侧壁上，冷却腔10固定在上固定板7上，收集腔9的侧壁与进气管11连通，收集腔9的底部出口连接有出水管13，收集腔9的顶部出口与冷却腔10的下端连接，冷却腔10的上端与残余出水管12连接，冷却腔10的侧壁上部设置有冷却液入口14，冷却腔10的侧壁下部设置有冷却液出口16，冷却腔10内设有冷却管15，冷却管15的上端与冷却液入口14连接，下端与冷却液出口16连接。

如图2所示，所述收集腔9呈空心的圆球形结构，所述下固定板4中部开有与圆球形结构相匹配的收集腔固定孔17，收集腔9的底部装在收集腔固定孔17内，且收集腔固定孔17的内表壁与收集腔9的底部外表壁之间还垫有缓冲垫18。

如图3所示，所述收集腔9的顶部出口与冷却腔10的下端连接处呈锥度配合，如图4所示，所述冷却腔10的上端与残余出水管12连接处呈锥度配合。采用锥度配合结构，使其连接处更加紧密。

本实用新型的工作过程如下：水蒸气从进气管11进入收集腔9内，在其自身物理作用下，进入冷却腔10内，并从冷却液入口14通入冷却液，冷却管15与水蒸气进行热量交换，水蒸气冷凝成液态水，从而回落至收集腔9内，通过其下方的出水管13进行收集，当冷却不完全时，残余水蒸气从残余出气管12排出，防止冷却腔10内部压力过高，出现安全事故。