一种用于生产小颗粒骨料的造粒塔的制作方法

本实用新型涉及医药材料生产技术领域，具体涉及一种用于生产小颗粒骨料的造粒塔。

背景技术：

我司生产的生物活性骨料，硬度接近莫氏8。使用全方位球磨机粉碎至50微米以下。在骨料反应熔融成型工艺中，成型颗粒在10*10*10mm以上，由于硬度高，无法破碎达到全方位球磨机入料<3mm颗粒要求，只好反复球磨过筛。既严重影响生产效率，又造成机械磨损等成本增高问题，亟待解决。若能在熔融成型过程中让其形成<3mm颗粒原料，那么就会改变生产的被动状态。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现技术的缺陷和不足，提供一种用于生产小颗粒骨料的结构简单，造粒效率高、造粒成本低的造粒塔。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：一种用于生产小颗粒骨料的造粒塔，其特征在于：包括塔体、冷却水槽和裙座，所述冷却水槽固定在裙座上，所述塔体位于冷却水槽的中心，塔体的底部侧壁上设置有通水孔，塔体的顶部设置有进料口，塔体的内部位于进料口正下方处设置有砧盘，塔体的侧壁分别设置有空气进口和空气出口，塔体的底面安装有排料口。

所述塔体的塔高与直径的比值为3～4：1。

所述进料口与砧盘的中心线重合，所述砧盘的直径为进料口的2.5～3倍。

所述空气进口为两处，呈切线形式对称安装在塔体的两侧，并且所述空气进口位于砧盘的上方。

所述空气出口在塔体上部侧壁上呈圆周分布，空气出口的面积是空气进口的至少3倍。

所述冷却水槽的直径比塔体的塔径大100～200mm，冷却水槽的侧壁上设置有加水口。

所述裙座的侧壁上设置有卸料口。

本实用新型采用利用高位投料、碰撞飞溅、在空气中骤冷成型微小颗粒的思路，将高温熔融料从塔顶投入，高速落下的高温熔融料在于砧盘的碰撞中飞溅到空中，形成形态最稳定的圆形颗粒，塔内的空气在高温作用下受热上升溢出塔外，冷空气从塔下部两个进口切线进入塔内，成旋转上升冷却飞溅起来的物料，达到降温作用。由本产品生产出来的骨料颗粒粒径小于3mm，使得原本需要球磨机5～6次球磨才能成型的粉料只需1～2次造粒就能成型，批料节约用电100余度，设备利用率提高3倍，造粒成本大幅下降。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图。

图2是图1的A-A向剖视图。

图中：塔体1，冷却水槽2，裙座3，通水孔4，进料口5，砧盘6，空气进口7，空气出口8，排料口9，加水口10，卸料口11。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1-图2，一种用于生产小颗粒骨料的造粒塔，包括塔体1、冷却水槽2和裙座3，所述冷却水槽2固定在裙座3上，所述裙座3与冷却水槽2同直径焊接为一体，高度在500-600mm，裙座3外壁沿圆周均布有3个孔径400mm的卸料口11，所述塔体1位于冷却水槽2的中心，所述冷却水槽2的直径比塔体1的塔径大100～200mm，冷却水槽2的侧壁上设置有4个加水口10，塔体1的塔高与直径的比值为3～4：1，塔体1的位于水面下的底部侧壁上设置有通水孔4，塔体1的顶部设置有漏斗状进料口5，所述进料口5的底部口径小于100mm，塔体1的内部位于进料口5正下方处设置有砧盘6，所述砧盘6与进料口5的中心线重合，砧盘6高出冷却水槽2的水面50～100mm，砧盘6的直径为进料口5的2.5～3倍，塔体1的底部侧壁设置有两处孔径为80～120mm的空气进口7，两处空气进口7呈切线形式对称安装在塔体1的两侧，并且空气进口7位于砧盘6的上方，塔体1上部侧壁呈圆周分布有空气出口8，所述空气出口8的面积是空气进口7的至少3倍，塔体1的底面安装有排料口9，所述排料口9垂直于地面，口径100mm，并在排料口9的底部设置快开门方便快速排料。

本实用新型在工作时，首先通过冷却水槽2上的加水口10向其内加水，至水面低于砧盘6顶部50mm位置，而后将高温熔融料从塔体1顶部的进料口5导入，同时打开空气进口7和空气出口8，向塔体1内部通自然风，高速落下的高温熔融料在于砧盘6的碰撞中飞溅到空中，形成形态最稳定的圆形颗粒，塔内的空气在高温作用下受热上升并通过空气出口8溢出塔外，冷空气从塔下部两个空气进口7切线进入塔内，成旋转上升冷却飞溅起来的物料，达到降温作用，降温后的骨料颗粒落入水中，当骨料颗粒造粒完毕后，打开排料口9，使得骨料颗粒落入裙座3中，最后通过设置在裙座3侧壁上的卸料口11卸下并送往下一步工序。