本实用新型涉及搅拌机，特别涉及一种用于粘稠物料的罐式搅拌机。
背景技术：
在化学工业领域，许多具有复杂工艺变化的反应涉及到高粘度物料与低粘度物料的混合，其它物质在粘度物料中的分散等问题。传统的大直径低转速搅拌器（如框式搅拌器、锚式搅拌器、螺带式搅拌器、桶式搅拌机等）只能解决粘度物料一般性的宏观混合问题，而分散度则严重不足，所以，许多操作需要通过长时间的搅拌来达到目的，混合质量和效率十分低下。而以涡轮搅拌器为典型代表的许多小直径高转速搅拌器具有十分优良的分散性能，但其作用范围小，滞留于筒体壁的物料无法与搅拌作用区域内的物料进行充分的传递，致使部分物料始终得不到充分的混合与分散。传统的搅拌机，在对粘稠物料的搅拌，存在着附壁、凝聚、结团、沉淀等问题，特别是附壁问题，因为传统的搅拌机的搅拌轴多数设置在中心，在搅拌的过程中，粘稠物料会粘着在壁部。
技术实现要素：
针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种用于粘稠物料的罐式搅拌机，在实现粘稠物料均匀搅拌的同时，消除粘稠物料的附壁问题。
本实用新型采用的技术方案为：一种用于粘稠物料的罐式搅拌机，其特征在于，包括罐体、第一搅拌轴、第二搅拌轴、第一驱动电机、第二驱动电机，其中，所述罐体的内腔呈“U”形，内腔的底部为呈“︶”形的弧面漏斗状，且在底部的中央位置设有出料口，该出料口设有出料阀，所述第一搅拌轴为框形搅拌轴，其呈与内腔相适配的“U”形，且该框形搅拌轴的底部中央设有与出料口相对应的“︹”形导料缺口，所述第二搅拌轴为杆形搅拌轴，其设于框形搅拌轴的中央位置，所述第一驱动电机设于罐体的上部，并与第一搅拌轴相连接，所述第二驱动电机设于罐体的上部，并与第二搅拌轴相连接。
进一步，所述罐体的上部设有进料口，该进料口设有进料阀。
进一步，所述罐体的侧部设有限位口，该限位口设有限位阀。
进一步，所述框形搅拌轴的内侧设有搅拌挡板。
进一步，所述第二搅拌轴的两侧设有搅拌桨叶，所述搅拌桨叶与搅拌挡板错位设置。
本实用新型具有以下优点：第一搅拌轴与第二搅拌轴相互配合互补，消除了混合死区，可适应多种复杂工艺和介质的混合要求，特别适合高粘度物料与其他介质的混合与分散。第一搅拌轴与第二搅拌轴可以采用两种速度独立运行，内外层桨叶可根据要求实行无级变速，使搅拌机更具灵活性。第一搅拌轴为框形搅拌轴，与内腔相适配（紧贴内腔壁部，最多预留1~10mm的间隙），可防止粘稠物料的附壁、凝聚、结团、沉淀等问题。第一搅拌轴的底部中央位置设有与出料口相对应的“︹”形导料缺口，可以使搅拌的过程中同时进行出料操作，将中央处混合最为均匀的物料先行排出。
下面结合附图说明与具体实施方式，对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实施例的整体结构示意图；
图中：罐体1；第一搅拌轴2；第二搅拌轴3；第一驱动电机4；第二驱动电机5；出料口6；导料缺口7；进料口8；限位口9；搅拌挡板10；搅拌桨叶11。
具体实施方式
参见图1，本实施例所提供的用于粘稠物料的罐式搅拌机，包括罐体1、第一搅拌轴2、第二搅拌轴3、第一驱动电机4、第二驱动电机5，其中，所述罐体1的内腔呈“U”形，内腔的底部为呈“︶”形的弧面漏斗状，且在底部的中央位置设有出料口6，该出料口6设有出料阀，所述第一搅拌轴2为框形搅拌轴，其呈与内腔相适配的“U”形，且该框形搅拌轴的底部中央设有与出料口6相对应的“︹”形导料缺口7，所述第二搅拌轴3为杆形搅拌轴，其设于框形搅拌轴的中央位置，所述第一驱动电机4设于罐体1的上部，并与第一搅拌轴2相连接，所述第二驱动电机5设于罐体1的上部，并与第二搅拌轴3相连接。
具体地，所述罐体1的上部设有进料口8，该进料口8设有进料阀。所述罐体的侧部设有限位口9，该限位口9设有限位阀。
具体地，所述框形搅拌轴的内侧设有搅拌挡板10。
具体地，所述第二搅拌轴的两侧设有搅拌桨叶11，所述搅拌桨叶11与搅拌挡板12错位设置。
本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他用于粘稠物料的罐式搅拌机，均在本实用新型的保护范围之内。