具有喷嘴的排出器的制作方法

本发明涉及排出器。本申请基于2015年9月30日在日本提交的日本特愿2015-193628号要求优先权，并将其内容引用在此。

背景技术：

以往以来，已知有如下排出器，该排出器具备供来自容器体的内容物在内部流通的流通筒、装配于流通筒的前端部并且在顶壁部形成有排出孔的有顶筒状的喷嘴、和配设于流通筒的前端部内并且嵌合于喷嘴的周壁部的内侧且与流通筒形成为一体的支承体，在喷嘴的内表面与支承体的外表面之间，形成有将流通筒内与排出孔连通的旋转流路(例如，下述专利文献1)。

[现有技术文献]

[专利文献]

专利文献1：日本特开2003-230854号公报

技术实现要素：

技术问题

但是，在以往的排出器中流通筒的内压意外变高了的情况下，有时喷嘴以从支承体离开的方式相对于流通筒及支承体移动。在此情况下，喷嘴与支承体之间的相对位置关系会产生偏离。由此，例如，喷嘴的顶壁部从支承体分离等而旋转流路的流路形状发生变化，难以适当地使内容物旋转。因此，有时无法将内容物以期望的排出形态排出。

本发明是鉴于这样的情形而完成的，目的在于提供能够在不被流通筒的内压变化影响的状态下将内容物以恒定的排出形态稳定排出的排出器。

技术方案

为了解决所述课题，本发明提出以下的方案。本发明的第一方式是一种排出器，其具备：排出器主体，其具有供来自容器体的内容物在内部流通的流通筒，且装配于容器体；支承体，其沿流通筒延伸，并且嵌合于流通筒的内侧；以及喷嘴，其具有形成为有顶筒状的喷嘴主体，且在已与支撑体组合的状态下装配于流通筒的前端部，所述喷嘴主体具有嵌合于支承体的外周面的周壁部和形成有内容物的排出孔的顶壁部，在喷嘴主体的内表面与支承体的外表面之间，形成有将流通筒内与排出孔连通的排出通路，支承体以与流通筒及喷嘴分体的方式形成。

根据本发明的第一方式的排出器，由于流通筒的内压上升，所以能够将内容物从流通筒内通过排出通路引导至排出孔，能够将其从排出孔排出到外部。特别地，由于支承体以与流通筒及喷嘴分体的方式形成，所以即使在内容物的排出时流通筒的内压意外地变高了，也能够保持将喷嘴及支承体相互组合的状态不变，而使喷嘴及支承体相对于流通筒一体地移动。因此，能够维持喷嘴及支承体的相对位置关系，能够防止从排出通路至排出孔的内容物的排出通路发生变化。因此，即使流通筒的内压意外地变高了，也能够通过排出通路适当地将内容物引导至排出孔，能够将内容物以期望的排出形态稳定地排出。

本发明的第二方式在第一方式的排出器的基础上，支承体具备：轴部，其配置于喷嘴主体的周壁部的内侧，且供周壁部从径向的外侧嵌合；以及环状的凸缘部，其从轴部的后端部朝向径向的外侧突出，并且嵌合于流通筒的内侧，排出通路形成于喷嘴主体的内表面与轴部的外表面之间，在凸缘部，沿周向隔开间隔地形成有多个连通孔，多个连通孔贯通凸缘部并将流通筒内与排出通路内连通，在轴部的后端面形成有将多个连通孔彼此连接的连通槽。

根据本发明的第二方式的排出器，由于能够通过多个连通孔将内容物从流通筒内引导至轴部与周壁部之间，所以能够经由排出通路将内容物引导至排出孔。特别地，由于在轴部的后端面形成有使多个连通孔彼此连通的连通槽，所以能够通过连通槽将内容物大致均等地导入到多个连通孔内。因此，能够从各连通孔无偏倚地将内容物导入到排出通路内，容易均匀地排出内容物且稳定地排出内容物。

本发明的第三方式在第一方式的排出器的基础上，支承体具备：轴部，其配置于喷嘴主体的周壁部的内侧，且供周壁部从径向的外侧嵌合；围绕筒，其从径向的外侧围绕轴部，并且配置于喷嘴主体的周壁部与流通筒之间，并嵌合于流通筒的内侧；以及环状的连结部，其沿径向将轴部的后端部与围绕筒的后端部连结，排出通路形成于喷嘴主体的内表面与轴部的外表面之间，在连结部形成有连通孔，所述连通孔贯通连结部并将流通筒内与排出通路内连通，在围绕筒形成有与形成于喷嘴的卡合部卡合的被卡合部。

根据本发明的第三方式的排出器，由于除了喷嘴的周壁部与支承体的轴部的外周面的嵌合之外，还能够使喷嘴的卡合部卡合于在围绕筒形成的被卡合部，所以能够使支承体与喷嘴更牢固地组合为一体。因此，即使流通筒的内压意外地变高了，也更容易使喷嘴及支承体一体地相对于流通筒移动。应予说明，在此情况下，也由于能够通过连通孔将内容物从流通筒内引导至轴部与周壁部之间，所以能够经由排出通路将内容物引导至排出孔。

本发明的第四方式在第一方式～第三方式中的任一方式的排出器的基础上，排出通路的至少一部分由使内容物沿流通筒的周向流动的旋转槽形成。

根据本发明的第四方式的排出器，在内容物以被施加了沿流通筒的周向旋绕的那样的旋转的状态排出的情况下，内容物也不会受流通筒的内压变化的影响，而能够维持期望的排出形态。

技术效果

根据本发明的排出器，能够在不受流通筒的内压变化的影响的状态下，将内容物以恒定的排出形态稳定地排出。

附图说明

图1是表示作为本发明的排出器的扳机式液体喷射器的第一实施方式的纵截面图。

图2是将图1所示的射出筒部的前端部周边放大了的纵截面图。

图3是从前方观察图2所示的射出筒部的主视图，是拆下喷嘴并观察射出筒部的前端筒部及配置于前端筒部的内侧的支承体的主视图。

图4是图2所示的支承体的纵截面图。

图5是从后方观察图4所示的支承体的后视图。

图6是从前方观察图4所示的支承体的主视图。

图7是表示作为本发明的排出器的扳机式液体喷射器的第二实施方式的图，是将射出筒部的前端部周边放大了的纵截面图。

图8是表示作为本发明的排出器的扳机式液体喷射器的第三实施方式的图，是将射出筒部的前端部周边放大了的纵截面图。

图9是图8所示的支承体的纵截面图。

图10是从后方观察图9所示的支承体的后视图。

图11是从前方观察图9所示的支承体的主视图

符号说明

A容器体，1、80、90扳机式液体喷射器(排出器)，2喷射器主体(排出器主体)，3射出筒部(流通筒)，4、91支承体，5喷出孔(排出孔)，6、81喷嘴，6A喷嘴主体，50轴部，51凸缘部，53贯通孔，54连通槽，60周壁部，61顶壁部，63第一旋转槽(旋转槽)，64第二旋转槽(旋转槽)，65喷出通路(排出通路)，82卡合突部(卡合部)，92围绕筒，93连结部，94周槽(被卡合部)。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的排出器的第一实施方式。应予说明，在本实施方式中，以扳机式液体喷射器为例作为排出器而进行说明。

(第一实施方式)

图1所示，本实施方式的扳机式液体喷射器1具备：喷射器主体(排出器主体)2，其装配于收置未图示的液体(内容物)的容器体A；支承体4，其嵌合于喷射器主体2的射出筒部(流通筒)3的前端部的内侧；以及喷嘴6，其形成有内容物的喷出孔(排出孔)5，且在已与支承体4组合的状态下装配于射出筒部3的前端部。应予说明，扳机式液体喷射器1的各构成只要没有特别记载，就是使用了合成树脂的成型品。

在本实施方式中，将后述的上吸筒部10的中心轴线设为轴线O1，且沿该轴线O1将容器体A侧称为下侧，将其相反侧称为上侧。此外，将与轴线O1正交的两方向中的一个方向称为前后方向L1，将另一方向称为左右方向L2。即，将与沿着轴线O1的方向(上下方向)正交的方向中的沿着射出筒部3的方向称为前后方向L1，将与前后方向正交的方向(即，与上下方向及前后方向L1这两方向正交的方向)称为左右方向L2。

喷射器主体2具备：上吸筒部10，其沿上下方向延伸并且将容器体A内的液体吸上来；射出筒部3，其从上吸筒部10沿前后方向L1延伸设置，并连通于上吸筒部10的内部；扳机机构12，其从射出筒部3朝向下方延伸，并具有以在被从前方施力的状态下向后方自如摆动的方式配置的扳机部11；以及罩体13，其从上方、后方及左右覆盖上吸筒部10、射出筒部3及后述的往复泵25。应予说明，在本实施方式中，将前后方向L1中的射出筒部3从上吸筒部10延伸的方向设为前侧或前方，将其相反方向设为后侧或后方。

上吸筒部10具备有顶筒状的外筒15、配置在外筒15的内侧的内筒16和配置在内筒16的内侧的管单元17。外筒15形成为两级筒状，该两级筒状具有大径部15a和配置于大径部15a的上方且外径小于大径部15a的小径部15b。在外筒15的大径部15a形成有凸缘部15c，该凸缘部15c朝向外侧突出且经由衬垫配置于容器体A的口部的开口端缘上，并且安装有装配帽18，所述装配帽18以与开口端缘一起挟持该凸缘部15c的方式装配(例如螺接)于容器体A的口部。

内筒16形成为两级筒状，该两级筒状具有配置于外筒15的大径部15a的内侧的大径部16a和配置于外筒15的小径部15b的内侧的小径部16b。管单元17具有管19，该管19的下端开口朝向容器体A的底部侧开口并且该管19嵌合于内筒16的小径部16b的内侧。由此，内筒16的内侧通过管19连通于容器体A内并且连通于射出筒部3的内侧。

在内筒16的内侧，配置有第一吸入阀20，并且在位于比第一吸入阀20靠下方的位置的部分配置有第二吸入阀21。第一吸入阀20在内筒16内将位于比第一吸入阀20靠上方的位置的空间与位于比第一吸入阀20靠下方的位置的空间连通或阻断。即，在后述的往复泵25的圆筒27内被加压时，第一吸入阀20开阀而使内筒16内与射出筒部3内连通，并且在圆筒27内被减压时，第一吸入阀20闭阀而阻断内筒16内与射出筒部3内的连通。

第二吸入阀21在内筒16内，将位于第一吸入阀20与第二吸入阀21之间的位置的空间和位于比第二吸入阀21靠下方的位置的空间连通或阻断。即，在往复泵25的圆筒27内被加压时，第二吸入阀21闭阀而使内筒16内与管19内的连通阻断，并且在圆筒27内被减压时，第二吸入阀21开阀而使内筒16内与管19内连通。

扳机机构12具备扳机部11、伴随着扳机部11的摆动而内部被加压或减压的往复泵25、对扳机部11向前方施力的弹性部件26。往复泵25组装于上吸筒部10的外筒15的前面侧，具备朝向前方开口的圆筒27和从前方侧以可以前后滑动的方式组装于圆筒27内的柱塞28。

圆筒27的内侧通过形成于该圆筒27的第一通气孔29、形成于上吸筒部10的外筒15的第二通气孔30及形成于上吸筒部10的内筒16的第三通气孔31，连通于装配帽18的内侧。进而，圆筒27的内侧通过连续贯通外筒15及内筒16的贯通孔32，也连通于内筒16内的第一吸入阀20与第二吸入阀21之间的空间。

柱塞28例如液密地滑接于圆筒27的内周面，并且前端部经由连结轴33连结于扳机部11。由此，柱塞28伴随着扳机部11的摆动而相对于圆筒27前后运动，圆筒27内被加压或减压。应予说明，在扳机部11处于最前方的摆动位置时，柱塞28将第一通气孔29封闭。并且，在柱塞28因扳机部11向后方的摆动而向后方移动了预定量时，柱塞28将第一通气孔29开放。由此，由于容器体A的内部通过第三通气孔31、第二通气孔30及第一通气孔29与外部连通，所以能够向容器体A内导入空气。

在扳机部11的上端部，形成有旋转轴部36，该旋转轴部36以可以旋转的方式支撑于与射出筒部3一体形成的轴承部35。由此，扳机部11可以以旋转轴部36为中心沿前后方向L1摆动。一对弹性部件26在一个端部固定于射出筒部3且另一端部固定于扳机部11的状态下，以从左右方向L2夹入射出筒部3的方式设置，朝向前方对扳机部11施力。

如图1及图2所示，射出筒部3沿前后方向L1延伸，并且朝向前方开口。该射出筒部3具备：基端筒部40，其从上吸筒部10的外筒15的上端部沿中心轴线(以下，称为轴线O2)朝向前方延伸；以及圆筒状的前端筒部41，其从基端筒部40的前端部沿中心轴线(以下，称为轴线O3)进一步朝向前方延伸。应予说明，在本实施方式中，在从轴线O3方向观察的平面视图中，将与轴线O3正交的方向称为径向，将围绕轴线O3的方向称为周向。

前端筒部41的轴线O3与基端筒部40的轴线O2相比向上方偏心。由此，射出筒部3形成为前端筒部41与基端筒部40相比向上方偏离的阶梯形状。因此，在前端筒部41与基端筒部40的连接部分，形成有朝向前方的连接壁部42。

如图3所示，在前端筒部41的内周面中的位于连接壁部42侧的部分，以向前端筒部41的内侧突出的方式形成有沿左右方向L2面对的一对相对壁部43。这一对相对壁部43的后端部与连接壁部42连续设置。从而，在前端筒部41的内部，在前端筒部41与基端筒部40的连接部分，划分出沿上下方向形成得比在左右方向L2长的开口部44。应予说明，在一对相对壁部43的前端部，连续设置有朝向前方的端壁部45。

如图1所示，在基端筒部40的外周面中的朝向左右方向L2的部分，形成有对扳机部11的旋转轴部36进行轴支承的轴承部35。此外，如图1～图3所示，在前端筒部41形成有朝向上方及左右方向L2突出设置的间隔壁46，并且形成有朝向左右方向L2突出的一对卡合片47(参照图3)。

间隔壁46以与一对卡合片47相比更向左右方向L2突出的方式形成。在间隔壁46中的与前端筒部41相比更向上方突出的部分，朝向前方突出设置有纵长的第一肋48。在间隔壁46中的与前端筒部41相比更向左右突出的部分，连接有罩壁49的前端部，该罩壁49沿前后方向L1延伸并且从左右方向L2的外侧覆盖扳机部11的上端部、弹性部件26的一端部及基端筒部40。罩壁49的后端部连接于基端筒部40的后端部及上吸筒部10的外筒15。因此，扳机部11及弹性部件26配置于在基端筒部40与罩壁49之间形成的空间内。

如图3所示，一对卡合片47以在其与间隔壁46之间形成间隙的方式，配置于比间隔壁46更靠前方侧的位置。一对卡合片47的前端部形成为沿周向的圆弧状。应予说明，如图1所示，罩体13在配置于间隔壁46的上端部的状态下，以从上方、后方及左右方向覆盖上吸筒部10、射出筒部3及往复泵25的方式组装。

如图2～图6所示，支承体4嵌合于作为射出筒部3的前端部的前端筒部41的内侧，并与轴线O3同轴地配置。该支承体4具备沿轴线O3延伸的轴部50和从轴部50的后端部朝向径向的外侧伸出的凸缘部51，并以与射出筒部3及喷嘴6分体的方式形成。

轴部50形成为前端封闭的有顶筒状。但是，轴部50的形状并不限定于有顶筒状，而也可以形成为例如实心的圆柱状。凸缘部51以具备与前端筒部41内的开口部44的形状对应的外形形状的方式，即以上下方向的长度长于左右方向L2的长度的方式形成。具体地，在从轴线O3方向观察凸缘部51的平面视图中，凸缘部51的外周面中的位于左右位置的部分形成得平坦，并且位于上下位置的部分以成为沿周向的曲面的方式形成。

由此，凸缘部51以从前方与连接壁部42接触的状态嵌合于开口部44的内侧。从而，支承体4以沿前后方向L1被定位且被禁止转动的状态嵌合于前端筒部41的内侧。

如图4及图6所示，在轴部50的外周面，形成有沿轴线O3方向以直线状延伸并且朝向前方开口的第一槽部52。在图示的例子中，沿周向等间隔地形成有2个第一槽部52。但是，第一槽部52的数量并不限定于2个，而也可以是1个或3个以上。

如图4～图6所示，在凸缘部51形成有沿前后方向L1贯穿该凸缘部51的连通孔53。在图示的例子中，连通孔53形成为沿周向延伸的长孔状，且配置于夹着轴部50的上下2个部位。但是，连通孔53的数量和/或形状并不限定于此。应予说明，上述第一槽部52形成在相对于连通孔53沿周向偏离的位置。如图4及图5所示，在轴部50的后端面、即后端侧的开口缘，以夹着中心轴线O3沿左右方向L2并排的方式形成有将形成于凸缘部51的2个连通孔53沿上下方向连通的连通槽54。

如图2所示，喷嘴6具备形成为有顶筒状的喷嘴主体6A，该喷嘴主体6A具有以相对于支承体4的轴部50的外周面可以绕轴线O3旋转的方式嵌合的周壁部60和形成有喷出孔5的顶壁部61。该喷嘴6在已与支承体4的轴部50组合的状态下，以相对于射出筒部3的前端筒部41可以从前方绕轴线O3旋转的方式装配。因此，喷嘴6可以相对于支承体4及射出筒部3相对地绕轴线O3旋转。

在周壁部60的内周面，形成有沿轴线O3以直线状延伸并且向后方开口的第二槽部62。在图示的例子中，沿周向隔开等间隔地形成有2个第二槽部62。这些第二槽部62以与形成于支承体4的第一槽部52的周向的位置一致的方式形成，且与第一槽部52连通。因此，连通孔53与第一槽部52经由第二槽部62相互连通。

在顶壁部61的中央部分，喷出孔5与轴线O3同轴地形成。在顶壁部61的背面，形成有与第一槽部52连通的第一旋转槽(旋转槽)63和与第一旋转槽63及喷出孔5连通的第二旋转槽(旋转槽)64。第一旋转槽63以沿周向延伸的方式形成，通过使来自第一槽部52的液体沿周向流动，使沿周向旋绕的旋转作用于液体。第二旋转槽64配置于顶壁部61的中央部分并且以朝向前方凹陷的方式形成，将受来自旋转槽63的旋转作用了的液体引导至喷出孔5。

因此，射出筒部3中的基端筒部40的内部与喷出孔5通过连通孔53、第二槽部62、第一槽部52、第一旋转槽63及第二旋转槽64连通。应予说明，第二槽部62、第一槽部52、第一旋转槽63及第二旋转槽64形成于喷嘴主体6A的内表面与支承体4的轴部50的外表面之间，作为将基端筒部40的内部与喷出孔5连通的喷出通路(排出通路)65而发挥作用。

喷嘴6进一步具备：喷嘴主体6A、连接于周壁部60并且以可以绕轴线O3旋转的方式嵌合于前端筒部41的内侧的内筒部66、从径向的外侧围绕前端筒部41的外筒部67、沿径向将内筒部66的前端部与外筒部67的前端部连结并且位于比前端筒部41的开口端更靠前方的位置的环状的连结壁部68、从径向的外侧进一步围绕外筒部67及前端筒部41的外廓筒部69、和沿径向将外筒部67与外廓筒部69连结的连结环70。

外廓筒部69以后端部位于比间隔壁46稍微靠前方的位置且前端部位于比连结壁部68更靠前方的位置的方式，沿前后方向L1延伸。在外廓筒部69的后端部侧，形成有朝向径向的内侧突出且从后方卡合于在射出筒部3形成的一对卡合片47的环状的卡合突起71。由此，喷嘴6以实现了禁止相对于射出筒部3向前方拔出的状态装配于射出筒部3。

进而，在外廓筒部69中的位于比卡合突起71更靠后方的位置的部分，沿周向隔开间隔地形成有2个第二肋72，该第二肋72从周向跨越第一肋48，该第一肋48形成在射出筒部3。此外，在喷嘴6(例如，外廓筒部69的内周面)设置有未图示的一对卡合壁，在第二肋72跨越了第一肋48时，该一对卡合壁与卡合片47的周向的一端缘或另一端缘卡合。因此，喷嘴6可以在一对卡合壁相对于各卡合片47的一端缘卡合的位置与一对卡合壁相对于各卡合片47的另一端缘卡合的位置之间，绕轴线O3往复旋转。

如图2所示，第二槽部62形成为，在一对卡合壁相对于各卡合片47的一端缘卡合了的情况下与第一槽部52连通，且在一对卡合壁相对于各卡合片47的另一端缘卡合了的情况下与第一槽部52非连通。因此，通过使喷嘴6绕轴线O3往复旋转，能够切换液体的喷出操作的开启-关闭。此时，由于通过使第二肋72跨越第一肋48而带来碰击感，所以能够以触感识别液体的喷出操作的开启-关闭的切换。

进而，在本实施方式中，安装有用于将液体的排出方式切换为泡状的切换单元75。但是，该切换单元75并非必须的，也可以不具备。

在连结环70，以沿前后方向L1贯通连结环70并且沿周向隔开间隔而形成的方式形成有用于安装切换单元75的多个装配孔70a。切换单元75具备：从前方插入贯通装配孔70a内而凹槽嵌合于喷嘴6的外筒部67的装配爪部76、从前方组装于外廓筒部69的内侧的装配筒部77、和经由铰链部78转动自如地连接于装配筒部77且设置有泡孔79a的切换板79。

在利用切换单元75的情况下，能够通过切换板79的开闭而使泡的状态变化。即，通过在喷出孔5与切换板79之间的空间使从喷出孔5喷出的液体与外部空气混合，从而可以使液体成为泡状。

(扳机式液体喷射器的作用)

接着，对使用如上所述构成的扳机式液体喷射器1的情况进行说明。应予说明，设定为通过多次的扳机部11的操作，成为液体填充到扳机式液体喷射器1的各部件内且可以从上吸筒部10吸上来液体的状态。此外，设定为第二槽部62成为与第一槽部52连通的状态。

若抵抗弹性部件26的作用力而向后方拉拽图1所示的扳机部11，则由于柱塞28伴随着扳机部11的向后方的移动而相对于圆筒27后退，所以能够将圆筒27内的液体导入到上吸筒部10的内筒16。由此，由于能够按下第二吸入阀21而使其闭阀并且上推第一吸入阀20而使其开阀，所以能够将液体从内筒16导入到射出筒部3的基端筒部40内。

于是，由于加压后的液体被导入到射出筒部3，所以能够将基端筒部40内的液体通过连通孔53、第二槽部62、第一槽部52、第一旋转槽63及第二旋转槽64引导到喷出孔5。由此，能够通过喷出孔5，使液体向外部喷出(排出)。而且，通过从一对第一旋转槽63分别将液体导入到用于施加沿周向旋绕那样的旋转的第二旋转槽64内，从而能够使施加了旋转后的液体从喷出孔5以雾状喷射。

应予说明，射出筒部3中的前端筒部41的轴线O3与基端筒部40的轴线O2相比向上方偏心。由此，基端筒部40内的液体被积极地导入到2个部位的连通孔53中的下侧的连通孔53，同时也经由连通槽54被积极地导入到上侧的连通孔53。因此，由于能够将液体大致均等地导入到一对第二槽部62，所以容易使液体稳定地喷射。

特别地，支承体4以与射出筒部3及喷嘴6分体的方式形成。由此，在喷出液体时，即使射出筒部3的内压意外地变高了，也能够保持喷嘴6及支承体4相互组合的状态不变，使喷嘴6及支承体4一体地相对于射出筒部3移动。即，在射出筒部3的内压变高了的情况下，通过压力从后方作用于支承体4，支承体4的凸缘部51与射出筒部3的开口部44的嵌合松弛。由此，能够使支承体4及喷嘴6相对于射出筒部3相对地向前方移动。

因此，能够维持喷嘴6与支承体4的相对位置关系，能够防止从喷出通路65到喷出孔5的液体的喷出路径(排出路径)发生变化。因此，例如，能够防止由于第二槽部62与第一槽部52的相对位置关系偏离和/或喷嘴6的顶壁部61与轴部50的前端之间隔开间隔从而液体无法沿第一喷嘴槽63及第二喷嘴槽64适当地流动而无法施加旋转等的可能性。

因此，能够在不受射出筒部3的内压变化的影响的状态下，将内容物通过喷出通路65适当地引导至喷出孔5，能够使内容物以期望的形态稳定地喷出。

应予说明，若释放扳机部11，则通过弹性部件26的弹性复原力，向前方对扳机部11施力而使其恢复到原来的位置。伴随于此，柱塞28相对于圆筒27向前方移动。因此，通过在圆筒27内产生负压，第二吸入阀21开阀并且第一吸入阀20闭阀，所以能够通过管19将容器体A内的液体上吸到上吸筒部10。由此，能够将吸上来的液体导入到圆筒27内。即，能够以在圆筒27内填充有液体的状态，预备下一次的喷射。

如以上所说明的那样，根据本实施方式的扳机式液体喷射器1，由于即使射出筒部3的内压意外地变高了，也能够维持喷嘴6与支承体4的相对位置关系，所以能够将液体以恒定的形态稳定地喷出。因此，能够与射出筒部3的内压变化无关地，维持稳定的喷出性能。

(第二实施方式)

接着，说明本发明的排出器的第二实施方式。应予说明，在该第二实施方式中，对与第一实施方式中的构成要素相同的部分，标注相同的符号，并省略其说明。

如图7所示，本实施方式的扳机式液体喷射器(排出器)80的射出筒部3中的前端筒部41的内径形成得比第一实施方式大。此外，喷嘴81的顶壁部61配置于比前端筒部41更靠前方的位置。内筒部66从顶壁部61朝向后方突出设置，并且以在其与周壁部60之间隔开间隙的状态，以从径向的外侧围绕周壁部60的方式配置。应予说明，外筒部67的前后方向L1的长度形成得比第一实施方式短。由此，外筒部67从径向的外侧稍稍包围前端筒部41。

这样构成的扳机式液体喷射器80也能够起到与第一实施方式同样的作用效果。特别地，由于将前端筒部41的内径形成得比第一实施方式大，所以可以将例如支承体4中的轴部50的外径和/或喷嘴81中的周壁部60的内径形成得比第一实施方式大。因此，可以容易形成第一槽部52和/或第二槽部62，并且增大形成各旋转槽63、64的部分的面积。因此，与第一实施方式相比，容易更有效地对液体施加旋转。

(第三实施方式)

接着，说明本发明的排出器的第三实施方式。应予说明，在该第三实施方式中，对与第二实施方式的构成要素相同的部分，标注相同的符号，并省略其说明。

如图8所示，在本实施方式的扳机式液体喷射器(排出器)90中，喷嘴81与支承体91还利用凹槽嵌合而组合。在喷嘴81中的周壁部60的外周面，遍及周向以环状形成有朝向径向的外侧突出的卡合突部(卡合部)82。

如图8～图11所示，支承体91具备有顶筒状的轴部50、从径向的外侧围绕轴部50的围绕筒92、和沿径向将轴部50的后端部与围绕筒92的后端部连结的环状的连结部93。

围绕筒92以前方部分92a的外径小于后方部分92b的外径的方式形成，前方部分92a位于比前后方向L1的大致中央部分更靠前方的位置，后方部分92b位于比前后方向L1的大致中央部分更靠后方的位置。并且，围绕筒92的前方部分92a配置于喷嘴81的周壁部60与内筒部66之间。

围绕筒92的后方部分92b比连结部93稍稍向后方突出。该围绕筒92的后方部分92b的外形以具有与前端筒部41内的开口部44的形状对应的外形形状的方式、即以上下方向的长度长于左右方向L2的长度的方式形成。即，对于围绕筒92的后方部分92b而言，在从轴线O3方向观察的平面视图中，外周面中的位于左右位置的部分形成得平坦并且位于上下位置的部分形成为沿周向的曲面。由此，围绕筒92的后方部分92b以从前方与连接壁部42接触的状态嵌合于开口部44的内侧。因此，支承体91以沿前后方向L1被定位且被禁止转动的状态嵌合于前端筒部41的内侧。

在围绕筒92的内周面形成有周槽(被卡合部)94，周槽94通过凹槽嵌合与形成于喷嘴81的卡合突部82卡合。由此，支承体91与喷嘴81以除了喷嘴81的周壁部60与轴部50的外周面的嵌合之外，卡合突部82还凹槽嵌合到周槽94的状态，相互组合。应予说明，由于卡合突部82凹槽嵌合到周槽94内，所以在本实施方式的情况下，也可以使喷嘴81相对于射出筒部3及支承体91绕轴线O3相对地旋转。

在连结部93，沿周向交替地连续设置有第一壁部95、和配置于比该第一壁部95稍微靠前方侧的位置的第二壁部96。由此，在连结部93的前表面及后表面，形成有凹凸的阶梯差。在图示的例子中，连结部93具备夹着轴线O3沿上下配置的一对第一壁部95、和夹着轴线O3沿左右配置的一对第二壁部96。在从轴线O3方向观察的平面视图中，第一壁部95及第二壁部96分别形成为扇状。应予说明，第一壁部95及第二壁部96的前后方向L1的厚度相等。

由此，在连结部93的前表面及后表面，通过一对第一壁部95及一对第二壁部96，沿周向形成有凹凸交替地反复的4个阶梯差。但是，第一壁部95及第二壁部96并非必须的。例如，也可以不形成第一壁部95及第二壁部96，而形成为前表面及后表面为平坦面的连结部93。

此外，在第一壁部95及第二壁部96，分别形成有沿前后方向L1贯穿第一壁部95及第二壁部96的连通孔97。即，在连结部93，沿周向隔开等间隔地形成有4个连通孔97。这些各连通孔97形成为沿周向延伸的长孔状。由此，通过各连通孔97，能够使射出筒部3中的基端筒部40内与喷出通路65内连通，能够经由喷出通路65将液体可靠地引导至喷出孔5。

这样构成的扳机式液体喷射器90也能够起到与第一实施方式及第二实施方式同样的作用效果。特别地，如图8所示，由于除了喷嘴81的周壁部60与轴部50的外周面的嵌合之外，还能够使卡合突部82凹槽嵌合于周槽94，所以能够使支承体91与喷嘴81更牢固地组合为一体。因此，即使射出筒部3的内压意外地变高了，也容易更可靠地使喷嘴81及支承体91一体地相对于射出筒部3移动。

应予说明，本发明的技术范围并非限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围中，可以施加各种改变。

例如，在上述各实施方式中，作为排出器的一例，以扳机式的液体喷射器为例进行了说明，但并不限定于此。例如，既可以应用于具有按压头的泵式的排出器，也可以应用于装配于气雾容器的排出器。

此外，在上述各实施方式中，说明了具有第一旋转槽63及第二旋转槽64的喷出通路65，但是也可以仅由第一槽部52及第二槽部62形成喷出通路65。此外，各旋转槽63、64也可以不形成于喷嘴6，而形成于支承体4中的轴部50的前端面。但是，喷嘴6与支承体4中的轴部50的前端面相比，能够更加确保足以形成各旋转槽63、64的面积。因此，由于容易形成各旋转槽63、64，所以优选将各旋转槽63、64形成于喷嘴6。

此外，在第三实施方式中，在喷嘴81中的周壁部60的外周面形成有卡合突部82，但是也可以在例如内筒部66的内周面以朝向径向的内侧突出的方式形成卡合突部82。在此情况下，只要在支承体91中的围绕筒92的外周面形成周槽94即可。在此情况下，也能够在使卡合突部82凹槽嵌合到周槽94的状态下，使支承体91与喷嘴81相互组合。

此外，在第三实施方式中，作为与卡合突部82卡合的被卡合部，以周槽94为一例进行了说明，但是并不限定于槽。例如，也可以将从围绕筒92的内周面朝向径向的内侧突出设置的突部作为被卡合部。在此情况下，只要使喷嘴81的卡合突部82从后方相对于突部卡合即可。由此，能够防止喷嘴81朝向前方拔出而从支承体91脱落，并且维持为使喷嘴81可以相对于支承体91绕轴线O3旋转的状态。应予说明，作为此情况下的突部，既可以沿周向隔开间隔地形成多个突部，也可以形成沿周向延伸的环状的突部。

此外，在不脱离本发明的主旨的范围中，可以适当地将所述实施方式中的构成要素置换为公知的构成要素，此外，也可以将所述变形例适当地组合。

工业上的利用可能性

根据本发明的排出器，能够在不受流通筒的内压变化的影响的状态下，将内容物以恒定的排出形态稳定地排出。