本发明涉及污水处理技术领域，更具体地，涉及一种煤泥水处理系统。
背景技术：
煤泥水处理系统是湿法选煤厂的重要环节，在现有的煤炭洗选工艺中，不论是跳汰选煤工艺还是重介质选煤工艺，水是湿法选煤过程的重要工作介质，选煤生产过程中要耗用大量的水，同时不可避免会产生大量的煤泥水，为了减少水耗，实现洗水闭路循环以及资源的全利用，必须将煤泥水进行处理，对煤泥进行回收。污泥浓缩设备以及煤泥(尤其是细煤泥)脱水处理设备是煤泥水处理系统的重要组成部分，充分发挥两者工效至关重要，煤泥水处理不当，将造成环境污染，降低选煤厂经济效益等。
煤泥水性质复杂，煤泥水内所含煤泥粒度、浓度、质量差异性加大，部分煤泥粒度极细(如0.045mm)，粘度很大，而且容易泥化，能稳定地悬浮在浓缩沉淀池中，或大量聚集，难以沉淀回收并使用脱水设备处理。上述性质加大了煤泥水的处理难度，如处理不当，浓缩沉淀池的絮凝效果不好，造成底流浓度不高，出泥效果差，脱水效果差；溢流中煤泥浓度过大，造成溢流水的澄清度不够，对后继过程将会造成不良影响，如不能实现洗水闭路循环，难以满足污水零排放的要求。
而且，由于受原煤性质的变化以及选中作业系统煤量的变化，导致进入煤泥水处理系统的细煤泥以及极细煤泥量的粒度变化较大，还会造成脱水处理设备很难发挥作用，脱水效果差，不仅容易增大滤饼的体积，还会降低商品煤的发热量；而且，煤泥在煤泥水处理系统中循环时间越长，循环水的浓度越大，选中作业及煤泥水处理系统生产效率越低下，成本大幅增加。
因此，需要一种煤泥水处理系统，来解决上述问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种煤泥水处理系统，解决现有煤泥水处理系统生产效率越低下，成本高等题。
基于上述目的本发明提供的一种煤泥水处理系统，包括：
缓冲池，所述缓冲池上设置有煤泥水分配器，所述煤泥水分配器用于分配所述缓冲池内的煤泥水；
第一污泥浓缩池，所述第一污泥浓缩池与所述煤泥水分配器连通，所述第一污泥浓缩池用于对煤泥水中煤泥进行浓缩沉淀；
第二污泥浓缩池，所述第二污泥浓缩池通过第二传送机与所述煤泥水分配器连通，所述第二污泥浓缩池与所述第一污泥浓缩池连通，所述第二污泥浓缩池用于对煤泥水中煤泥进行浓缩沉淀；
第一过滤脱水装置，所述第一过滤脱水装置与所述第一污泥浓缩池连通，且对所述第一污泥浓缩池输出的底流进行固液分离；
第二过滤脱水装置，所述第二过滤脱水装置与所述第二污泥浓缩池连通，且对所述第二污泥浓缩池输出的底流进行固液分离。
优选地，所述煤泥水处理系统还包括：第一输送装置，所述第一输送装置设置在所述缓冲池和所述第一污泥浓缩池之间，所述第一输送装置用于将所述煤泥水分配器分配的煤泥水输送至所述第一污泥浓缩池。
优选地，所述煤泥水处理系统还包括：第二输送装置，所述第二输送装置设置在所述缓冲池和所述第二污泥浓缩池之间，所述第二输送装置用于将所述煤泥水分配器分配的煤泥水输送至所述第二污泥浓缩池。
优选地，所述煤泥水处理系统还包括：第三输送装置，所述第三输送装置设置在所述第一污泥浓缩池和所述第二污泥浓缩池之间，所述第三输送装置与所述第二输送装置连通，所述第三输送装置用于将所述第一污泥浓缩池的溢流以及通过所述第二输送装置输送的煤泥水输送至所述第二污泥浓缩池。
优选地，所述第一过滤脱水装置包括：第一入料桶和加压过滤机，所述第一入料桶设置在所述第一污泥浓缩池和所述加压过滤机之间，所述第一入料桶用于存储所述第一污泥浓缩池的底流，并输送底流至所述加压过滤机，所述加压过滤机用于对底流进行固液分离。
优选地，所述第二过滤脱水装置包括：第二入料桶和板框压滤机，所述第二入料桶设置在所述第二污泥浓缩池和所述板框压滤机之间，所述第二入料桶用于存储所述第二污泥浓缩池的底流，并输送底流至所述板框压滤机，所述板框压滤机用于对底流进行固液分离。
优选地，所述第一入料桶和所述第二入料桶内均设置有搅拌器，所述搅拌器用于搅拌底流。
优选地，所述煤泥水处理系统还包括：滤液输送装置，所述滤液输送装置设置在所述加压过滤机和所述第二入料桶之间，所述滤液输送装置用于将所述加压过滤机输出的滤液输送至第二入料桶。
优选地，所述煤泥水处理系统还包括：循环水池，所述循环水池通过第一接收管道接收所述第二污泥浓缩池的溢流。
另外，优选地，所述循环水池还设置有第二接收管道，所述循环水池通过所述第二接收管道接收所述板框压滤机输出的滤液。
从上面所述可以看出，本发明提供的煤泥水处理系统，与现有技术相比，具有以下优点：第一污泥浓缩池和第二污泥浓缩池可实现串联、并联及混联，提高煤泥水处理系统对进料量的应变能力，提高各污泥浓缩池的处理能力和沉降效率，使污泥自沉降能力得到提升，可减少煤泥水处理药剂的用量，从而降低生产成本；同时还可以分配不同粒径的煤泥颗粒给第一过滤脱水装置和第二过滤脱水装置，以便分别针对不同煤泥颗粒含量采用不同的处理设备，充分发挥不同过滤脱水装置的优势，提高煤泥水处理系统的处理效率，提高污泥浓缩的效率，提高煤泥水处理工艺的灵活性和处理设备的生产工效，降低煤泥水处理的生产成本，保证混煤产品质量的稳定性。
附图说明
通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1为本发明具体实施例中采用的煤泥水处理系统的示意图。
其中附图标记：
1：缓冲池；101：煤泥水分配器；2：第一输送装置；
3：第二输送装置；4：第一污泥浓缩池；5：第三输送装置；
6：第二污泥浓缩池；7：第一煤泥泵；8：第一入料桶；
9：第一入料泵；10：加压过滤机；11：第二煤泥泵；
12：第二入料桶；13：第二入料泵；14：板框压滤机；
15：循环水池；16：滤液输送装置；17：第一接收管道；
18：第二接收管道。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
图1为本发明具体实施例中采用的煤泥水处理系统的示意图。如图1所示，煤泥水处理系统包括：缓冲池1、第一污泥浓缩池4、第二污泥浓缩池6、第一过滤脱水装置和第二过滤脱水装置。
缓冲池1上设置有煤泥水分配器101，煤泥水分配器101用于分配缓冲池1内的煤泥水。第一污泥浓缩池4与煤泥水分配器101连通，第一污泥浓缩池4用于对煤泥水中煤泥进行浓缩沉淀。第二污泥浓缩池6通过第二传送机与煤泥水分配器101连通，第二污泥浓缩池6与第一污泥浓缩池4连通，第二污泥浓缩池6用于对煤泥水中煤泥进行浓缩沉淀。第一过滤脱水装置与第一污泥浓缩池4连通，且对第一污泥浓缩池4输出的底流进行固液分离。第二过滤脱水装置与第二污泥浓缩池6连通，且对第二污泥浓缩池6输出的底流进行固液分离。
缓冲池1可均衡水质和水量，煤泥水分配器101将缓冲池1内的煤泥水按比例或单独分配到第一污泥浓缩池4或/和第二污泥浓缩池6，经过浓缩沉淀后，底流物料进入第一过滤脱水装置或/和第二过滤脱水装置进行固液分离，以备后续处理。
通过煤泥水分配器101可实现第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6之间的串联、并联以及混连的灵活连接方式。结合第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6底流物料的粒度组成，第一过滤脱水装置和第二过滤脱水装置对煤泥粒度组成的适应性不同，可分别处理第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6的底流物料，从而保证煤泥水处理系统正常运行，提高煤泥水处理系统的处理效率，提高污泥浓缩的效率，提高煤泥水处理工艺的灵活性和处理设备的生产工效，降低煤泥水处理的生产成本，保证混煤产品质量的稳定性。
在本实施例中，第一污泥浓缩池4的作用是得到含粗颗粒相对较多的底流和细颗粒相对较多的溢流循环水。第二污泥浓缩池6的作用得到含煤泥颗粒相对较多的底流和煤泥颗粒较少的溢流循环水。
为减小煤泥水处理系统的占地空间，实现煤泥水在缓冲池1和第一污泥浓缩池4之间的输送，优选地，煤泥水处理系统还包括：第一输送装置2，第一输送装置2设置在缓冲池1和第一污泥浓缩池4之间，第一输送装置2用于将煤泥水分配器101分配的煤泥水输送至第一污泥浓缩池4。在本实施例中，第一输送装置2为耐磨的管道，管道的尺寸可根据煤泥水水量选择。
为减小煤泥水处理系统的占地空间，实现煤泥水在缓冲池1和第二污泥浓缩池6之间的输送，优选地，煤泥水处理系统还包括：第二输送装置3，第二输送装置3设置在缓冲池1和第二污泥浓缩池6之间，第二输送装置3用于将煤泥水分配器101分配的煤泥水输送至第二污泥浓缩池6。在本实施例中，第二输送装置3为耐磨的管道，管道的尺寸可根据煤泥水水量选择。
为减小煤泥水处理系统的占地空间，实现煤泥水在第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6之间的输送，优选地，煤泥水处理系统还包括：第三输送装置5，第三输送装置5设置在第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6之间，第三输送装置5与第二输送装置3连通，第三输送装置5用于将第一污泥浓缩池4的溢流以及通过第二输送装置3输送的煤泥水输送至第二污泥浓缩池6。在本实施例中，第三输送装置5为耐磨的管道，管道的尺寸可根据煤泥水水量选择。
在本实施例中，煤泥水分配器101根据来料中细煤泥含量和细煤泥的粒度组成进行分配，以便将缓冲池1的煤泥水可输入第一污泥浓缩池4或/和第二污泥浓缩池6。煤泥水经煤泥水分配器101分配后，可由第一输送装置2输送至第一污泥浓缩池4，或由第一输送装置2输送至第一污泥浓缩池4，再经过第一污泥浓缩池4溢流通过第三输送装置5分配到第二污泥浓缩池6，或通过第一输送装置2及第二输送装置3平均分配给第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6，或通过第一输送装置2及第二输送装置3按照设定比例分配到第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6。
为实现良好的固液分离效果，优选地，第一过滤脱水装置包括：第一入料桶8和加压过滤机10，第一入料桶8设置在第一污泥浓缩池4和加压过滤机10之间，第一入料桶8用于存储第一污泥浓缩池4的底流，并输送底流至加压过滤机10，加压过滤机10用于对底流进行固液分离。加压过滤机10处理量大，运行过程自动化程度高，从而降低人工成本。
在本实施例中，第一污泥浓缩池4和加压过滤机10之间依次设置有第四输送装置、第一入料桶8和第五输送装置，第四输送装置用于将第一污泥浓缩池4的底流输送至第一入料桶8，第一入料桶8用于暂时存储底流，第五输送装置用于将第一入料桶8内底流输送给加压过滤机10。第四输送装置和第五输送装置分别为第一煤泥泵7和第一入料泵9，两者均为渣浆泵。
为实现良好的固液分离效果，优选地，第二过滤脱水装置包括：第二入料桶12和板框压滤机14，第二入料桶12设置在第二污泥浓缩池6和板框压滤机14之间，第二入料桶12用于存储第二污泥浓缩池6的底流，并输送底流至板框压滤机14，板框压滤机14用于对底流进行固液分离。板框压滤机14适用于处理固体含量低，细颗粒比例高的物料。
在本实施例中，第二污泥浓缩池6和板框压滤机14之间依次设置有第六输送装置、第二入料桶12和第七输送装置，第六输送装置用于将第二污泥浓缩池6的底流输送至第二入料桶12，第二入料桶12板用于暂时存储底流，第七输送装置用于将第二入料桶12内底流输送给板框压滤机14。第六输送装置和第七输送装置分别为第二煤泥泵11和第二入料泵13，两者均为渣浆泵。
通过第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6之间实现并联、串联和混联，可向加压过滤机10和板框压滤机14分配不同粒径的煤泥，充分发挥加压过滤机10和板框压滤机14各自的优点，提高脱水效率，降低泥饼体积。
优选地，第一入料桶8和第二入料桶12内均设置有搅拌器，搅拌器用于搅拌底流。搅拌器用于搅拌底流。底流经搅拌器搅拌后，使得后续的加压过滤机10或板框压滤机14进行固液分离操作时容易到达预期效果，固液分离的效果更好。
为提高污泥浓缩效率，改善板框压滤机14的性能，提高煤泥水处理系统的效率，优选地，煤泥水处理系统还包括：滤液输送装置16，滤液输送装置16设置在加压过滤机10和第二入料桶12之间，滤液输送装置16用于将加压过滤机10输出的滤液输送至第二入料桶12。加压过滤机10溢流的滤液通过滤液输送装置16输送到第二入料桶12，再由第七输送装置输送给板框压滤机14。
优选地，煤泥水处理系统还包括：循环水池15，循环水池15通过第一接收管道17接收第二污泥浓缩池6的溢流。将第二污泥浓缩池6输出的溢流输送到循环水池15进行处理，实现污水零排放。
另外，优选地，循环水池15还设置有第二接收管道18，循环水池15通过第二接收管道18接收板框压滤机14输出的滤液。将板框压滤机14输出的溢流输送到循环水池15进行处理，实现污水零排放。
下面进一步介绍煤泥水处理系统的使用过程。
首先，煤泥水进入缓冲池1，在缓冲池1内暂存来均衡水质和水量，根据来料中煤泥(通常为细煤泥)含量和煤泥的粒度组成，进入煤泥水分配器101进行分配。
其次，煤泥水经煤泥水分配器101分配到第一运输装置2，输送至第一污泥浓缩池4；或者平均分配到第一输送装置2和第二输送装置3上，分别输送至第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6；或者按照设定比例分配到第一输送装置2和第二输送装置3上，分别输送至第一污泥浓缩池4和第二污泥浓缩池6，再在从第一污泥浓缩池4溢流，通过第三输送装置5输送至第二污泥浓缩池6。
再次，第一污泥浓缩池4底流经第一煤泥泵7输送至第一入料桶8，第一入料桶8输出物料经第一入料泵9输送至加压过滤机10进行脱水，加压过滤机10的滤液由滤液输送装置16输送至第二入料桶12。
最后，第二污泥浓缩池6的溢流通过第一接收管道17输送至循环水池15，第二污泥浓缩池6的底流经第二煤泥泵11输送至第二入料桶12，第二入料桶12输出的物料经第二入料泵13输送至板框压滤机14进行脱水，板框压滤机14滤液通过第二接收管道8输送至循环水池15。
从上面的描述和实践可知，本发明提供的煤泥水处理系统，与现有技术相比，具有以下优点：第一污泥浓缩池和第二污泥浓缩池可实现串联、并联及混联，提高煤泥水处理系统对进料量的应变能力，提高各污泥浓缩池的处理能力和沉降效率，使污泥自沉降能力得到提升，可减少煤泥水处理药剂的用量，从而降低生产成本；同时还可以分配不同粒径的煤泥颗粒给第一过滤脱水装置和第二过滤脱水装置，以便分别针对不同煤泥颗粒含量采用不同的处理设备，充分发挥不同过滤脱水装置的优势，提高煤泥水处理系统的处理效率，提高污泥浓缩的效率，提高煤泥水处理工艺的灵活性和处理设备的生产工效，降低煤泥水处理的生产成本，保证混煤产品质量的稳定性。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。