用于脱硫塔的双孔径高效脱硫塔盘的制作方法

本实用新型涉及石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术领域，特别是用于脱硫塔的双孔径高效脱硫塔盘。

背景技术：

煤燃烧后产生的大气污染物主要有二氧化硫（SO₂）、氮氧化物、烟尘(可吸入颗粒物) 和作为温室气体的二氧化碳。由于燃煤排放的原因，我国的SO₂的污染已经非常严重。近年来，随着环保要求的逐渐提高，为了降低电厂烟气中SO₂的排放量，许多行业（如电力、化工、钢铁、水泥、垃圾焚烧等）的锅炉和其他设备（如水泥窑、烧结机等）纷纷增设烟气脱硫装置，或对已有脱硫设备进行提效改造。脱硫装置的核心设备为吸收塔。吸收塔的底部是吸收剂浆液池，吸收剂通常采用石灰石。浆池上部是锅炉原烟气入口，再向上的位置是若干喷淋层。浆液循环泵将循环浆液（pH通常为5～6）从浆液池中抽出，通过喷淋层吸收剂浆液变成大量的液雾，与原烟气逆向进行传热传质交换，从而除去烟气中的SO₂。烟气中的SO₂在浆液池中主要以HSO₃^—的形式存在，通过向浆池中鼓入氧化风，最终变成石膏（CaSO₄·2H₂O）。

脱硫塔盘是一种可在脱硫塔内使用的增效节能部件，通常布置于脱硫塔烟气入口上方，最下层喷淋层的下方，如图1所示，可设一层或者多层。脱硫塔盘是一种穿流型多孔筛板，通常由耐磨耐腐蚀合金板制成。其作用是：1、通过脱硫塔盘上持液层的气液接触，强化气液传质，提高脱硫效率，降低液气比；2、均布烟气流场，避免烟气偏流，从而提高脱硫效率；3、提高石灰石的溶解量，强化对SO₂的吸收。因而脱硫塔盘在提高脱硫效率的同时，还可以降低运行费用，同时对脱硫塔协同除尘也有很大的好处。

现有技术中，常用的脱硫塔盘上的开孔多为均匀分布，孔径大小一致，通常为30~40mm。由于孔径较大，因而操作弹性较差。低负荷时，由于烟气流速较低，脱硫塔盘上无法形成有效的持液层，因而对气液传质无明显作用。高负荷时，持液层较高，又造成阻力太大。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于脱硫塔的双孔径高效脱硫塔盘。它可有效提高脱硫塔盘的操作弹性，提高脱硫效率，降低运行费用。

为了达到上述发明目的，本实用新型的技术方案以如下方式实现：

用于脱硫塔的双孔径高效脱硫塔盘，它置于脱硫塔内烟气入口和最下层喷淋层之间，为穿流型多孔筛板，采用一层或者多层布置。其结构特点是，它的盘面上均布有圆孔一和圆孔二两种孔径的开孔。

在上述双孔径高效脱硫塔盘中，所述圆孔一的孔径D₁为35~45mm，圆孔二的孔径D₂为20~30mm，且D₂=（50%~70%）*D₁。

在上述双孔径高效脱硫塔盘中，所述脱硫塔盘上各开孔之间的孔间距L根据脱硫塔盘的平均开孔率确定，平均开孔率由脱硫塔内的液气比及脱硫效率确定通常为25~50%。

本实用新型由于采用了上述结构，操作弹性好。低负荷时，圆孔一主要用于鼓泡，气体主要从圆孔一通过，而圆孔二鼓泡较少，主要用于漏液，从而可以有效维持持液层的高度，保持高效的气液接触传质。而高负荷时，由于有圆孔一的存在，阻力系数较小，可有效避免堵塞等情况的发生，减少运行费用。由于有大孔的存在。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为现有技术及本实用新型中高效脱硫塔盘的位置示意图；

图2为一种实施例中本实用新型脱硫塔盘上的开孔分布图；

图3为另一种实施例中实施例二中本实用新型脱硫塔盘上的开孔分布图；

图4为第三种实施例中本实用新型脱硫塔盘上的开孔分布图。

具体实施方式

参看图1至图4，本实用新型用于脱硫塔的双孔径高效脱硫塔盘，它置于脱硫塔内烟气入口和最下层喷淋层之间，为穿流型多孔筛板，采用一层或者多层布置。脱硫塔盘的盘面上均布有圆孔一和圆孔二两种孔径的开孔，圆孔一的孔径D₁为35~45mm，圆孔二的孔径D₂为20~30mm，且D₂=（50%~70%）*D₁。脱硫塔盘上各开孔之间的孔间距L根据脱硫塔盘的平均开孔率确定，平均开孔率由脱硫塔内的液气比及脱硫效率确定通常为25~50%。

参看图2至图4，为三种本实用新型脱硫塔盘上的开孔相间均匀分布的方式，也可以采用其他分布方式。