一种拉板小车的往返控制装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动压滤机配件，尤其涉及一种拉板小车的往返控制装置。

背景技术：

厢式压滤机广泛应用于建材、化工、煤炭、冶金等行业的固液分离，压滤机的拉板系统是自动压滤机控制的关键环节。自动拉板系统由机械手 (拉板小车)、传动机构和暂停装置等组成。传统的动力传动系统是靠液压马达带动传动链条从而带动拉板小车运动，将隔膜板、滤板逐一拉开。拉板小车的自动换向是液压马达靠时间继电器设定的时间或靠测速换向装置来实现，此种系统冲击力大，拉板小车拉钩、链条磨损快，液压系统复杂，维修维护困难，经常出现故障。

技术实现要素：

本实用新型的目的：提供一种拉板小车的往返控制装置，对拉板小车及自动控制系统进行改进，实现拉板小车往返系统的可靠稳定，提高压滤机卸料过程的效率。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种拉板小车的往返控制装置，包括液压油缸、一块或多块滤板手柄、压紧板、取板钩压倒锁紧架、拉板小车、传动链和链轮罩、取板钩、顶板钩、可编程逻辑控制器、变频器及两根连接转轴；所述的可编程逻辑控制器与所述的变频器连接，所述的变频器通过变频电机连接所述的传动链和链轮罩，所述的拉板小车设置在所述的传动链和链轮罩上，并沿所述的传动链和链轮罩传动；所述的取板钩及顶板钩为钩状结构，所述的取板钩及顶板钩分别通过所述的两根连接转轴设置在所述的拉板小车上，位于所述的拉板小车的顶部两侧，所述的取板钩及顶板钩分别通过所述的两根连接转轴转动；所述的一块或多块滤板手柄分别竖直设置在所述的传动链和链轮罩的上方，位于所述的传动链和链轮罩的一端及中部，所述的取板钩及顶板钩的顶部分别与所述的一块或多块滤板手柄的底部接触连接；所述的压紧板通过所述的液压油缸竖直设置在所述的传动链和链轮罩的上方，位于所述的传动链和链轮罩的另一端；所述的一块或多块滤板手柄被所述的取板钩推动并贴合在所述的压紧板上；所述的取板钩压倒锁紧架设置在所述的拉板小车的上方，位于所述的传动链和链轮罩的一端，所述的拉板小车通过所述的取板钩压倒锁紧架固定。

上述的拉板小车的往返控制装置，其中，所述的传动链和链轮罩上设有小车限位装置，位于所述的传动链和链轮罩的另一端。

上述的拉板小车的往返控制装置，其中，所述的两根连接转轴上分别安装有取板弹簧，所述的两根连接转轴分别通过所述的取板弹簧转动复位。

上述的拉板小车的往返控制装置，其中，所述的拉板小车上设有水平设置的顶销，位于所述的取板钩的一侧。

上述的拉板小车的往返控制装置，其中，还包括取板钩压复位挡板，所述的取板钩压复位挡板位于所述的液压油缸与所述的传动链和链轮罩之间，所述的顶销与所述的取板钩压复位挡板相适配。

上述的拉板小车的往返控制装置，其中，所述的可编程逻辑控制器上连接有第一输出继电器及第二输出继电器。

本实用新型通过变频器及PLC对拉板小车进行控制，简化了控制系统，实现了准确的取拉板动作，并且保护齐全，延长了系统的使用寿命，提高了压滤机效率。

附图说明

图1是本实用新型一种拉板小车的往返控制装置的工作状态图。

图2是本实用新型一种拉板小车的往返控制装置的拉板小车的主视图。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

请参见附图1及附图2所示，一种拉板小车的往返控制装置，包括液压油缸1、一块或多块滤板手柄2、压紧板3、取板钩压倒锁紧架4、拉板小车7、传动链和链轮罩8、取板钩9、顶板钩10、可编程逻辑控制器11、变频器12及两根连接转轴13；所述的可编程逻辑控制器11与所述的变频器12连接，所述的变频器12通过变频电机连接所述的传动链和链轮罩8，所述的拉板小车7设置在所述的传动链和链轮罩8上，并沿所述的传动链和链轮罩8传动；所述的取板钩9及顶板钩10为钩状结构，所述的取板钩9及顶板钩10分别通过所述的两根连接转轴13设置在所述的拉板小车 7上，位于所述的拉板小车7的顶部两侧，所述的取板钩9及顶板钩10 分别通过所述的两根连接转轴13转动；所述的一块或多块滤板手柄2分别竖直设置在所述的传动链和链轮罩8的上方，位于所述的传动链和链轮罩8的一端及中部，所述的取板钩9及顶板钩10的顶部分别与所述的一块或多块滤板手柄2的底部接触连接；所述的压紧板3通过所述的液压油缸1竖直设置在所述的传动链和链轮罩8的上方，位于所述的传动链和链轮罩8的另一端；所述的一块或多块滤板手柄2被所述的取板钩9推动并贴合在所述的压紧板3上；所述的取板钩压倒锁紧架4设置在所述的拉板小车7的上方，位于所述的传动链和链轮罩8的一端，所述的拉板小车7 通过所述的取板钩压倒锁紧架4固定。

所述的传动链和链轮罩8上设有小车限位装置6，位于所述的传动链和链轮罩8的另一端，可用于限制拉板小车7的滑动位置。

所述的两根连接转轴13上分别安装有取板弹簧14，所述的两根连接转轴13分别通过所述的取板弹簧14转动复位。

所述的拉板小车7上设有水平设置的顶销15，位于所述的取板钩9 的一侧。

还包括取板钩压复位挡板5，所述的取板钩压复位挡板5位于所述的液压油缸1与所述的传动链和链轮罩8之间，所述的顶销15与所述的取板钩压复位挡板5相适配，顶销15通过取板钩压复位挡板5复位。

所述的可编程逻辑控制器11上连接有第一输出继电器及第二输出继电器。

准备卸料时，压紧板3松开到既定位置，变频器12接可编程逻辑控制器(PLC)11取板信号启动，通过变频电机带动传动链和链轮罩8的链条上的拉板小车7从初始位置(位置1)出发，到达滤板手柄2处，顶板钩10受阻(位置2)，变频器12发出过载信号，过载信号输入PLC 11，PLC 11接受过载信号后通过程序处理并输出反向信号，拉板小车7通过取板钩9带动滤板手柄2返回，到达压紧板3时(位置3)，取板钩9受阻，变频器12发出过载信号，PLC 11接受信号控制拉板小车7再反向，如此循环。待滤板手柄2全部取回，拉板小车7到达机尾(位置4)，碰触取板钩9压倒取板钩压倒锁紧架4，取板钩9被顶销15锁死在压倒位置，并返回到初始位置(位置1)，在初始位置取板钩压复位挡板5将顶销15复位，同时，小车限位装置6通过感应检测到拉板小车7，PLC 11控制变频器12 停止运行，拉板卸料过程结束。

变频器12设置时，设定好预置频率来决定拉板小车7往返的速度，设置加减速时间T1和T2来减少取板钩9和顶板钩10受到的冲击力，通过设置变频器12的继电器(过载信号输出)输出的电流上限(阈值)，来为PLC 11提供过载反转信号。由于本实用新型本身是一个小惯量系统，减速时间短也不容易造成变频器12过电压跳闸；变频器12通过电机往返是低频率运行，其持续过载造成的影响基本可以忽略。

PLC11在接收到过载反转信号时，通过内部程序处理，控制输出继电器KA0.2和KA0.3来实现取板正转和反转。当接收到拉板小车7限位信号时，使拉板小车7立即停止。

在实际生产中，拉板小车7过载电流的阀值设置要于拉开滤板手柄2 所需的拉力相适应。阈值设置过高，在运行中的冲击力就会过大，对机械部件造成损伤；阈值设置过低，在取板过程中会因拉力不足而反复停止和换向，进入死循环。

本实用新型极大地延缓系统的机械扭损，运行后，没有出现过传动链、拉板小车7损坏现象，有效提高了压滤机效率。

综上所述，本实用新型通过变频器及PLC对拉板小车进行控制，简化了控制系统，实现了准确的取拉板动作，并且保护齐全，延长了系统的使用寿命，提高了压滤机效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用附属在其他相关产品的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。