本实用新型涉及液体混合，属于液体混合设备技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种挥发液体的密封混合装置。
背景技术：
在纤维纺丝行业中，膜裂纺丝法已经逐步用于实际纺丝生产，膜裂纺丝法是将聚合物先制成薄膜，然后经机械加工方式制得纤维。根据机械加工方式不同，所得纤维又分为割裂纤维和撕裂纤维两种。割裂纤维又称为扁丝，其加工方式是将薄膜切割成一定宽度的条带，再拉伸数倍，并卷绕在筒子上得到成品。撕裂纤维的加工方式是将薄膜沿纵向高度拉伸，使大分子沿轴向充分取向，同时产生结晶，再用化学和物理方法使结构松弛，并以机械作用撕裂成丝状，然后加捻和卷曲获得成品。前者纤维较粗,用于代替麻类作包装材料。后者纤维稍细,用于制作地毯和绳索。目前，应用于聚丙烯纤维等生产。
此外，为纺制具有特殊性能纤维的需要，还发展了若干其他纺丝方法，例如：冻胶纺丝法(将浓聚合物溶液或塑化的冻胶从喷丝头细孔挤出到某气体介质中，细流冷却，伴随溶剂挥发，聚合物固化得到纤维，又称半熔体纺丝)；相分离纺丝法(以聚合物溶液作为纺丝原液，通过改变温度使纺丝液细流固化)；闪蒸纺丝法(聚合物在高温高压下溶解于特殊溶剂中，原液细流出喷丝头时溶剂闪蒸而形成纤维)；喷雾凝固纺丝法(纺丝溶液被压入封闭室内，受喷入室内的雾状凝固剂作用形成纤维)；静电纺丝法(聚合物熔体或其在挥发性溶剂中的溶液在静电场中形成纤维)；液晶纺丝法(用处于液晶状态的溶液纺丝)。
在配置用于纺丝的溶液时，一般溶液都是多种溶液的混合溶液，并且为了加快成丝速度，很多混合溶液都是存在高挥发性的液体，因此，在混合时，不仅易挥发，从而改变混合比例，影响后续成丝效果，同时部分溶液还存在一些如带刺激性、过量有毒或化学性质不稳定的问题，从而导致在混合时出现混合比例失调、混合存在安全隐患的技术问题。
技术实现要素：
基于以上技术问题，本实用新型提供了一种挥发液体的密封混合装置，从而解决了以往溶液混合存在混合比例失调、混合时液体挥发造成安全隐患的技术问题。
为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：
一种挥发液体的密封混合装置，该装置由混合罐、送液降气管、支架及电子秤组成；
其中，
所述混合罐为透明玻璃罐，其内部从下到上依次设置有搅拌叶片、一次降气板及二次 降气浮力板，搅拌叶片连接在一次降气板下端中部，所述一次降气板设置有多个通孔，所述二次降气浮力板与混合罐内部上端通过绳索连接；所述混合罐下端中部设置有带球阀的排液管；
所述送液降气管包括圆形的回转管，回转管面向混合罐一侧的上下两端分别连通有弧形冷凝管和送液管，所述回转管背向混合罐的一侧连通有进液管；所述送液管与所述混合罐底部连通，所述弧形冷凝管与所述混合罐顶部连通，且所述弧形冷凝管与混合罐顶部连通的位置高于弧形冷凝管与回转管连通的位置；
所述送液降气管呈圆周均匀分布有多个；
所述支架包括底板，底板通过支撑板与所述混合罐连接；
所述电子秤放置在底板上且位于排液管下方。
优选的，所述二次降气浮力板为向上凸起的弧形板。
优选的，所述二次降气浮力板由下层的XPS挤塑板和上层的PVC发泡板粘接而成。
优选的，所述弧形冷凝管和送液管与混合罐的连接部分均使用密封胶密封。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：本实用新型整体呈密封状态，液体混合时不会挥发泄露造成危害，并且混合时能减少挥发并将挥发气体冷凝再次形成液体，保证通入的溶液均能混合和排出，保证混合液体的溶质溶剂比例，且能够将装置内连通形成整体，可避免内部气压的变化而造成液体的挥发加剧，极好的解决了液体挥发问题，同时还能防止因气压变化造成混合不均的问题。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中标记：1、排液管；2、球阀；3、搅拌叶片；4、一次降气板；5、二次降气浮力板；6、绳索；7、混合罐；8、弧形冷凝管；9、进液管；10、回转管；11、送液管；12、支撑板；13、底板；14、电子秤。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。
如图1所示的一种挥发液体的密封混合装置，该装置由混合罐7、送液降气管、支架及电子秤14组成；
其中，
所述混合罐7为透明玻璃罐，其内部从下到上依次设置有搅拌叶片3、一次降气板4及 二次降气浮力板5，搅拌叶片3连接在一次降气板4下端中部，所述一次降气板4设置有多个通孔，所述二次降气浮力板5与混合罐7内部上端通过绳索6连接；所述混合罐7下端中部设置有带球阀2的排液管1；
所述送液降气管包括圆形的回转管10，回转管10面向混合罐7一侧的上下两端分别连通有弧形冷凝管8和送液管11，所述回转管10背向混合罐7的一侧连通有进液管9；所述送液管11与所述混合罐7底部连通，所述弧形冷凝管8与所述混合罐7顶部连通，且所述弧形冷凝管8与混合罐7顶部连通的位置高于弧形冷凝管8与回转管10连通的位置；
所述送液降气管呈圆周均匀分布有两个；
所述支架包括底板13，底板13通过支撑板12与所述混合罐7连接；
所述电子秤14放置在底板13上且位于排液管1下方。
本实施例的工作原理是：关闭球阀2，将需要混合的溶液分别连通两个送液降气管的进液管9向混合罐7内送入溶液，溶液在混合罐7内冲击搅拌叶片3使其转动，使溶液充分混合，待需要混合的溶液倾倒完成后，通过混合罐7观察，当混合罐7上端和送液降气管内不再有气体和液体残留后，完成溶液混合，将收集容器放置在电子秤14上并对应排液管1，打开球阀2，混合溶液流入收集容器，此时读取电子秤14重量数据，将混合溶液封存。
本实施例的溶液在进行混合时，可通过混合罐7观察内部情况，了解混合情况，同时由于一次降气板4作用，溶液挥发后与其接触可以起到一定的冷凝液化作用，降低液体气化量，同时上端的二次降气浮力板5也可以起到冷凝液化作用，使得上升的气体在其下表面液化滴落，同时，二次降气浮力板5具有浮力，即使溶液深度较高时其也位于溶液液面，起到降低挥发气体的作用。
本实施例的送液降气管通过弧形冷凝管8还可以将混合罐7和送液管11内形成的气体冷凝并使其重新液化再次通过送液管11送入混合罐7混合，不仅可以减少液体挥发量，还能避免因挥发气体而造成送液管11流通不畅，以及部分液体因压差原因滞留在回转管10、进液管9以及混合罐7顶部，从而可以保证混合溶液能够完全混合，满足混合后的比例要求；回转管10的圆形设计也加快了挥发气体的液化，同时也保证了送液管11的通路以及弧形冷凝管8对气态液体的液化作用，整个结构使用时流通顺畅不会堵塞。
本实施例的整个结构均为密封结构，液体混合时不会挥发泄露造成危害。
其次，本实施例的二次降气浮力板5可优化为向上凸起的弧形板。弧形板下端不仅便于将气体聚拢液化，且其下端面和上端面液化的气体可快速滴落，保证送入的溶液均能混合并送出，保证液化效果和混合质量。
再者，本实施例的二次降气浮力板5可进一步优化为由下层的XPS挤塑板和上层的PVC 发泡板粘接而成。XPS挤塑板具有化学性质稳定、不透水的特性，可以避免其与溶液发生反应，同时不会吸附液体，而PVC发泡板则具有质量轻和化学性质稳定的特性，可避免其与溶液发生反应，并且也可提供较大的浮力，保证二次降气浮力板5始终位于液面上方。
最后，本实施例的弧形冷凝管8和送液管11与混合罐7的连接部分均使用密封胶密封。为了保证密封效果，避免液压挥发泄露造成危害和混合比例的失调，可将弧形冷凝管8和送液管11与混合罐7的连接部分密封，避免连接部分造成泄露，保证混合罐7完全的密封效果。
如上所述即为本实用新型的实施例。前文所述为本实用新型的各个优选实施例，各个优选实施例中的优选实施方式如果不是明显自相矛盾或以某一优选实施方式为前提，各个优选实施方式都可以任意叠加组合使用，所述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述实用新型人的实用新型验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。