一种烟气联产密度板生产脱硫脱硝的装置的制作方法

本实用新型涉及一种烟气联产密度板生产脱硫脱硝的装置，属于密度板生产环保技术领域。

背景技术：

在我国一次能源构成和消费中，煤炭所占的比例高达70%，其中燃煤电厂又是我国耗煤和二氧化硫及氮氧化物排放的大户。因此控制燃煤电厂排放的二氧化硫及氮氧化物，是目前我国大气污染控制领域最为紧迫的任务之一。占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO₂是温室气体，SO_x可导致酸雨形成，NO_X也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。总之，由于工业企业排放的二氧化硫(SO₂)和氮氧化物(NO_x)是造成大气污染的主要污染源之一，由此带来的大气污染，尤其是酸雨、雾霾问题十分严重，造成的经济损失巨大，已经成为制约我国经济社会可持续发展的主要因素。同时，大气污染对人民的生活带来了巨大的影响，也对人们的身体产生了很大的危害。因此，国家已经制定了相关政策及法规，进一步加大大气污染治理力度，而烟气脱硫脱硝是其中最为重要的内容。

目前，密度板生产脱硫脱硝工艺分干法和湿法两大类，而由于湿法脱硫脱硝工艺对烟气温度要求较低，已经得到普遍重视，湿法中最常见的吸收液有碱液及尿素两种。采用碱液吸收脱硫脱硝的，因为其成本较高，吸收液使用后会得到混合硝酸盐不易处理等问题而没有得到大力推广。而部分采用尿素湿法脱硝的工艺技术为提高脱除效率，采用的吸收液中有添加剂，如中国专利CN01130154中添加有机胺、中国专利CN03113768中添加二氧化钛及硅藻土等等。增加添加剂固然可以提高脱除效率，但是催化剂或添加剂本身会增加成本，其次在吸收液的后续处理中带来额外处理成本。因此，背景技术中密度板生产脱硫脱硝方法主要存在以下问题：1、投资大、处理成本高，不管是脱硫还是脱硝，满足达标排放所需装置建设投资大，运行成本高；2、另外现有的成熟的脱硫脱硝方法都会产生二次污染，氨法脱硫脱硝过程中存在氨逃逸率的问题，存在尾气雾滴、气溶胶颗粒等二次污染,钙法脱硫产生固体废弃物也需要妥善的处理方法,否则也会对地下水源造成污染；3、一般锅炉排放的烟气仍有120℃-150℃左右的温度，而不管上述哪种方法，都需要对烟气进行喷淋降温，经脱硫脱硝后的烟气温度都会被降下来，烟气所带走的余热就被浪费掉。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种烟气联产密度板生产脱硫脱硝的装置，将120℃-150℃烟气经过布袋除尘等除尘设施后，引至密度板干燥系统干燥风机入口，用于木纤维的干燥，回收烟气余热；同时木纤维对烟气中的SO₂和NO_x等有害物质有吸附作用，且生产中添加的甲醛、尿素、氨水等化学物质以及木纤维中含有的有机物与烟气中的SO₂和NO_x发生反应，降低烟气中SO₂和NO_x的含量，既回收了热量，又保证烟气排放达标，不用增加脱硫脱硝塔以及催化剂、添加剂等，节省投资及运行成本，工艺简单易操作，不会产生二次污染。解决背景技术中存在的上述问题。

本实用新型的技术方案是：

一种烟气联产密度板生产脱硫脱硝的装置，包括锅炉、除尘装置、引风机、烟气管道、脱硫塔、脱硝装置、烟囱、新增烟气管道、加热装置、干燥风机、干燥管道、旋风分离器、回收管道、洗气塔和加氨装置；锅炉连接除尘装置，除尘装置后设置引风机，引风机与脱硫塔之间通过烟气管道连接，脱硫塔后设置脱硝装置及烟囱；在烟气管道上开口设置新增烟气管道，新增烟气管道的另一端连接加热装置；干燥风机进口连接加热装置，出口连接干燥管道；干燥管道的末端连接旋风分离器；旋风分离器与烟囱之间设置洗气塔，并通过回收管道连接；所述干燥管道尾部进入旋风分离器前设置加氨装置，用于SO₂和NO_x含量较高，排放不达标时启用加氨装置，补充氨水来降低SO₂和NO_x排放值。

所述烟气管道、新增烟气管道上分别设有风门一、风门二，用于系统切换，风门一位于烟气管道与新增烟气管道连接点的后面。当不需要烟气干燥的时候打开风门一，将风门二关闭，可以将烟气切换至原有脱硫脱硝系统处理后经烟囱排放。

所述新增烟气管道进入加热装置前设置风门三，用于烟气用量的调节。

所述的加热装置设置进风口，当烟气热量不足时补充热风。

所述回收管道上设置风门四，用于进入洗气塔的风量调节。

所述洗气塔用于旋风分离器排出废气的二次除尘，以保证烟囱排出的气体达到粉尘排放的标准。

当需要烟气对木纤维料浆进行干燥时，关闭烟气管道上的风门一，打开新增烟气管道上的风门二，烟气经新增烟气管道进入加热装置，与空气一起加热到设定温度，然后经干燥风机进入干燥管道，对木纤维料浆进行干燥；干燥结束后，通过旋风分离器对气体和木纤维进行分离，分离下来的木纤维经旋风分离器下排口排出，进入后续生产工序，去木业生产线压板；分离出来的气体经旋风分离器上排口排出，进入回收管道，然后进入洗气塔进一步除尘后，经烟囱排出；

当不需要烟气对木纤维料浆进行干燥时，打开烟气管道上的风门一，关闭新增烟气管道上的风门二，烟气经脱硫塔和脱硝装置处理后，经烟囱排放。

本实用新型的优点和积极效果是：通过将除尘后的烟气引至密度板干燥系统用于干燥木纤维,既回收了烟气的余热, 节约干燥系统的蒸汽用量50%以上,又降低烟气中SO₂和NO_x的含量,达标排放,不产生二次污染，达到国家环保要求。没有额外的脱硫脱硝成本,简单易操作,维修费用及生产成本大幅降低,为企业带来了可观的经济效益和环保效益。

附图说明

图1为本实用新型背景技术工艺流程图；

图2为本实用新型实施例工艺流程图；

图中：锅炉1、除尘装置2、引风机3、烟气管道4、风门一5、脱硫塔6、脱硝装置7、烟囱8、风门二9、新增烟气管道10、风门三11、加热装置12、干燥风机13、干燥管道14、旋风分离器15、回收管道16、风门四17、洗气塔18、加氨装置19、进风口20。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

一种烟气联产密度板生产脱硫脱硝的装置，包括锅炉1、除尘装置2、引风机3、烟气管道4、脱硫塔6、脱硝装置7、烟囱8、新增烟气管道10、加热装置12、干燥风机13、干燥管道14、旋风分离器15、回收管道16、洗气塔18、加氨装置19；锅炉1连接除尘装置2，除尘装置2后设置引风机3，引风机3与脱硫塔6之间通过烟气管道4连接，脱硫塔6后设置脱硝装置7及烟囱8；在烟气管道4上开口设置新增烟气管道10，新增烟气管道10的另一端连接加热装置12；干燥风机13进口连接加热装置12，出口连接干燥管道14；干燥管道14的末端连接旋风分离器15；旋风分离器15与烟囱8之间设置洗气塔18，并通过回收管道16连接；所述干燥管道14尾部进入旋风分离器15前设置加氨装置19，用于SO₂和NO_x含量较高，排放不达标时启用加氨装置，补充氨水来降低SO₂和NO_x排放值。

所述烟气管道4、新增烟气管道10上分别设有风门一5、风门二9，用于系统切换，风门一5位于烟气管道4与新增烟气管道10连接点的后面。当不需要烟气干燥的时候打开风门一，将风门二关闭，可以将烟气切换至原有脱硫脱硝系统处理后经烟囱排放。

所述新增烟气管道10进入加热装置12前设置风门三11，用于烟气用量的调节。

所述的加热装置12上设置进风口20，当烟气热量不足时补充热风。

所述回收管道16上设置风门四17，用于进入洗气塔的风量调节。

所述洗气塔18用于旋风分离器15排出废气的二次除尘，以保证烟囱排出的气体达到粉尘排放的标准。

锅炉排出的烟气经过除尘装置除尘后，再经引风机进入烟气管道；

当需要烟气对木纤维料浆进行干燥时，关闭烟气管道4上的风门一5，打开新增烟气管道上的风门二9，烟气经新增烟气管道进入加热装置，与空气一起加热到设定温度，然后经干燥风机进入干燥管道，对木纤维料浆进行干燥；干燥结束后，通过旋风分离器对气体和木纤维进行分离，分离下来的木纤维经旋风分离器下排口排出，进入后续生产工序，去木业生产线压板；分离出来的气体经旋风分离器上排口排出，进入回收管道，然后进入洗气塔18进一步除尘后，经烟囱排出；

当不需要烟气对木纤维料浆进行干燥时，打开烟气管道4上的风门一5，关闭新增烟气管道上的风门二9，烟气经脱硫塔6和脱硝装置7处理后，经烟囱8排放。

参照附图1，背景技术工作过程：锅炉1排放的烟气首先进入除尘装置2进行除尘处理，然后经引风机3及烟气管道4送入脱硫塔6及脱硝装置7进行脱硫脱硝处理，处理达标的烟气被送入烟囱8排入大气。

参照附图2，本实用新型的工作过程：锅炉1排出的烟气经过除尘装置2除尘后经引风机3进入烟气管道4，此时，关闭风门一5，开启风门二9，经新增烟气管10进入加热装置12，与通过进风口20进入加热装置12的新鲜空气一起加热到所需温度后经干燥风机13进入干燥管道14对木纤维料浆进行干燥，通过旋风分离器15将干燥后的木纤维与烟气分离，木纤维从下部排放口排出进入后续生产工序，烟气经旋风分离器上排口排出，进入回收管道16后进入洗气塔18进行洗气除尘处理，处理后达到排放标准的烟气经烟囱8排入大气。

本实用新型还在干燥管道14上设置加氨装置19，在烟气中SO₂和NO_x含量较高、经木纤维吸附及反应后排放不达标时启用加氨装置，通过补充氨水来降低SO₂和NO_x排放值。

本实用新型增设洗气塔装置，由于旋风除尘器除尘效率较低，因此可以通过洗气塔进一步除尘，保证烟气中的粉尘达标排放。

本实用新型的优点和积极效果是：通过将除尘后的烟气引至密度板干燥系统用于干燥木纤维, 既将120℃-150℃烟气所带走的热量回收利用，节约干燥系统的蒸汽用量50%以上，使得系统整体热利用效率提高，降低了能耗。

本实用新型仅利用工艺特点及廉价的添加剂就解决了烟气脱硫脱硝问题，不会产生二次污染降低烟气中SO₂和NO_x的含量，SO₂、NO_x分别降到100mg/Nm³以下，甚至达到50mg/Nm³以下，远远低于锅炉大气污染物排放标准GB 13271-2014中的规定，达到国家环保所要求的烟气排放标准，没有额外的脱硫脱硝成本, 简单易操作,维修费用及生产成本大幅降低, 而且还降低了成品板中的甲醛释放量，提高成品板的环保品质，为企业带来了可观的经济效益和环保效益。