本实用新型属于环境保护应用领域，主要涉及一种组合工艺处理喷涂废气的系统，特别是涉及对喷涂气体的深度净化处理。
背景技术：
汽车喷漆、家具行业喷漆、集装箱喷漆等喷涂行业在生产操作过程中会产生大量的喷涂漆雾，喷涂后涂料组分中交易挥发的物质如苯系物等会发扩散到空气中。这些挥发性气体具有毒性，在空气中造成污染的同时也会给操作人员带来健康隐患。
喷涂车间产生的挥发性污染物不仅对人体产生刺激性，严重威胁人类身体健康，而且这些物质在光照条件下极易和大气中的NOx发生反应生成工业型光化学烟雾，形成二次污染。由此可见，喷涂行业所产生的有毒的挥发性气体的治理十分迫切。
常用的处理喷涂行业废气的方法有：燃烧法、吸收法、生物处置法等方法。其中，喷淋吸收和催化燃烧法应用较为广泛，二者在处理废气的同时都产生二次污染物，单一的方法显然不能满足彻底处理废气的要求，因此寻求一种能够深度净化喷涂废气的方法和组合工艺尤为重要。近年来，低温等离子体技术因其处理彻底，操作简单在大气污染治理中具有显著的优势，从而得到广泛关注。
目前，单独使用一种技术方法处理喷涂废气处理效果可观，但仍存有副产物等难以控制等问题。因此，为解以上问题，本实用新型提供一种带有循环系统的低温等离子技术与其他技术结合的组合方法，同时提供了一种去除喷涂废气新技术的发展方向。
技术实现要素：
实用新型目的：
本实用新型针对现有处理喷涂技术中存在的上述各种问题，提出的一种带有循环系统的低温等离子体结合其他技术的组合工艺处理喷涂废气的系统。传统等离子体技术处理效果虽然彻底，但在废气浓度较高时，产物中会有一部分废气未降解完全。因此，在等离子反应器末端增加回流系统，不仅使未完全反应气体通过管路通入进气端循环处理，而且在放电区间产生的臭氧等活性基团也会重新进入放电区间，在相同的能量密度下，增加活性基团浓度和活性基团与废气之间的接触几率。由此可以发现，该组合工艺在保证了处理效率和效果的同时降低了能耗。
技术方案：
本实用新型提供一种带有循环系统的低温等离子体和其他技术联用处理喷涂废气的组合工艺处理喷涂废气的系统，在等离子放电装置末端增加回流系统，增加污染物停留时间，进而提高处理效率。
本实用新型是通过以下技术方案来实现的：
一种组合工艺处理喷涂废气的系统，其系统包括真空泵、流量计、预处理装置、缓冲罐、吸附型低温等离子体反应器、高压电源、回流系统和吸收装置；
将真空泵、流量计、预处理装置、缓冲罐和吸附型低温等离子体反应器逐个顺次连接；回流系统与真空泵、流量计、预处理装置、缓冲罐和吸附型低温等离子体反应器并列连接。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器后的三通管一端连接回流系统一端，回流系统的另一端连接流量计，回流系统包括气体运输泵、质量流量计、开关阀门和在线气体测试仪；
在线气体测试仪、开关阀门、质量流量计和气体运输泵逐个顺次连接。
组合工艺处理喷涂废气的系统，具有腔体结构的吸附型低温等离子体反应器（5），前端是进气口，后端是出气口，吸附型低温等离子体反应器外壳内部有缠绕金属丝、吸附剂挡板、烧结金属棒和钢化玻璃管；
钢化玻璃管外壳缠有缠绕金属丝，钢化玻璃管内部中间有一烧结金属棒，钢化玻璃管中间放有吸附剂，吸附剂由两侧吸附剂挡板固定。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附剂挡板孔径小于吸附剂直径。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器在低温等离子体放电区内添加有吸附剂。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附剂是硅胶、活性氧化铝、活性炭、分子筛、铁碳填料中的任意一种或多种的混合。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器的高压端连接高压电源，吸附型低温等离子体反应器低压端接地。
组合工艺处理喷涂废气的系统，在吸附型低温等离子体反应器末端增加吸收装置，吸收装置中的溶液是水、氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液。
组合工艺处理喷涂废气的系统，预处理装置包括不锈钢外壳、设备支撑架、活性炭填料板和吸填料板支撑架。
优点及效果：
对比现有的技术，本实用新型具有如下优点及有益效果：
（1）增加回流系统不仅节约投资费用，而且增加喷涂废气在反应区的停留时间，从而提高降解率。
（2）回流系统可以将未来得及反应的臭氧循环到放电空间内，增加了臭氧和废气的接触几率，从而提高了反应效率。
（3）回流系统可以将未完全反应的产物进行再处理。
（4）通过控制回流比使进口风量增加，改善由于放电产生的反应器发热现象。
（5）组合工艺处理喷涂废气的方法可以降低臭氧浓度和副产物的生成。
（6）在进入反应器前增加预处理，去除粉末等大颗粒物质，防止大颗粒物质进入装置内造成装置堵塞。
附图说明
图1为本实用新型一种组合工艺处理喷涂废气的系统示意图；
图2本实用新型中吸附型低温等离子体反应器结构图；
图3为本实用新型的回流系统示意图；
图4本实用新型的预处理装置示意图。
附图标记说明：
1、真空泵；2、流量计；3、预处理装置；4、缓冲罐；5、吸附型低温等离子体反应器；6、高压电源；7、回流系统；8、吸收装置；9、进气口；10、出气口；11、吸附剂；12、缠绕金属丝；13、吸附剂挡板；14、烧结金属棒；15、钢化玻璃管；16、在线气体测试仪；17、气体运输泵；18、质量流量计；19、开关阀门；20、不锈钢外壳；21、设备支撑架；22、活性炭填料板；23、填料板支撑架；24、吸附型低温等离子体反应器外壳。
具体实施方式
本实用新型提供一种组合工艺处理喷涂废气的系统，其包括预处理装置、带有循环的吸附型低温等离子体装置、回流系统及末端吸收装置，喷涂废气在该系统中多次循环后得到去除。
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1和图4所示，一种组合工艺处理喷涂废气的系统，其系统包括真空泵1、流量计2、预处理装置3、缓冲罐4、吸附型低温等离子体反应器5、高压电源6、回流系统7和吸收装置8；
将真空泵1、流量计2、预处理装置3、缓冲罐4和吸附型低温等离子体反应器5逐个顺次连接；回流系统7与真空泵1、流量计2、预处理装置3、缓冲罐4和吸附型低温等离子体反应器5并列连接。
如图3所示，组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器5后的三通管一端连接回流系统7一端，回流系统7的另一端连接流量计2，回流系统7包括气体运输泵17、质量流量计18、开关阀门19和在线气体测试仪16；在线气体测试仪16、开关阀门19、质量流量计18和气体运输泵17逐个顺次连接。气体处理达标则直接排出不经过回路系统7。气体经过在线气体测试仪16实时监测气体是否符合国家排放标准，如果符合则直接排出；如果不符合，开启回流系统7的开关阀门19将气体引入回流系统7进行循环处理，直到气体中的甲苯、二甲苯、乙酸乙酯等浓度符合国家排放标准。在线气体测试仪选用型号为SNC4000_EFF的上海富瞻环保公司在线气体检测仪，包括显示屏、测试软件等。
如图2所示，组合工艺处理喷涂废气的系统，具有腔体结构的吸附型低温等离子体反应器5，前端是进气口9，后端是出气口10，吸附型低温等离子体反应器外壳24内部有缠绕金属丝12、吸附剂挡板13、烧结金属棒14和钢化玻璃管15；钢化玻璃管15外壳缠有缠绕金属丝12，钢化玻璃管15内部中间有一烧结金属棒14，钢化玻璃管15中间放有吸附剂11，吸附剂11由两侧吸附剂挡板13固定。
吸附型低温等离子体反应器5为长方体，外部尺寸为500×380×200mm，卧式放置，等离子体发生方式为管式介质阻挡放电，吸附型低温等离子体反应器内部为多排管式介质阻挡放电，钢化玻璃管外部金属丝缠绕，石英玻璃直径为Ф80×2mm，长为250mm，内部为自制烧结金属棒直径为Ф8mm。每个单元放电装置间距为2mm，每排5个放电单元，共2排。
组合工艺处理喷涂废气的系统，钢化玻璃管15间的左右两端各有吸附剂挡板13，吸附剂挡板13孔径小于吸附剂11直径。防止吸附剂随气体扩散。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器5在低温等离子体放电区内添加有吸附剂11，将预处理、吸附、低温等离子体和吸收方法结合深度处理喷涂废气。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附剂11是硅胶、活性氧化铝、活性炭、分子筛、铁碳填料中的任意一种或多种的混合。现选用内部填充吸附剂为自制烧结活性炭填料，烧结温度为800℃，经高温烧结后的填料孔隙率为40-60%，选取直径为4-6mm填料备用。根据上述自制烧结活性炭填料的直径，现将隔离网直径限制在2~4mm。
组合工艺处理喷涂废气的系统，吸附型低温等离子体反应器5的高压端连接高压电源6，吸附型低温等离子体反应器5低压端接地，确保实验正常进行。
组合工艺处理喷涂废气的系统，在低温等离子体反应器5末端增加吸收装置8，吸收装置8中的溶液是水、氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液。
组合工艺处理喷涂废气的系统，预处理装置3包括不锈钢外壳20、设备支撑架21、活性炭填料板22和填料板支撑架23，将无机小分子颗粒物吸附；预处理装置3可去除粉末状漆雾。
一种组合工艺处理喷涂废气的方法，其方法步骤如下：
步骤一：安装组合工艺处理喷涂废气的系统，首先开启高频高压电源5并调节电源电压，待吸附型低温等离子体反应器5均匀放电后，打开真空泵1将喷涂气体输入到吸附型低温等离子体深度处理喷涂气体的系统中，通过流量计2控制进入吸附型低温等离子体深度处理喷涂气体系统的气体流量；
步骤二：利用在线气体测试仪16测试排出气体的含量，例如，甲苯、二甲苯、乙酸乙酯等；当气体浓度高于限值时，开启回流系统7；
步骤三：打开开关阀门19，将质量流量计18打开，使气体回流通过流量计2，循环比控制在20%~60%范围内，与空气在缓冲罐4内混合均匀，然后进入吸附型低温等离子体反应器5中；
步骤四：调节质量流量计18增大气体回流比；在线气体测试仪16检测吸附型低温等离子体反应器5排放的气体达标情况，若尾气中喷涂气体含量达标，则关闭回流系统；处理喷涂废气的系统继续运行。