本发明属于吸附材料
技术领域：
，特别涉及球形活性炭的制备和再生方法。
背景技术：
活性炭具有宽泛的非特异性吸附性能，并且因此是最广泛使用的吸附剂。活性炭通常是通过对含碳起始化合物进行碳化，随后进行活化来获得的，所述的含碳起始化合物优选是这样的能够产生经济合理的产率的化合物。这是因为在碳化过程中挥发性成分的离去以及随后在活化过程中的烧尽而产生的重量损失是显著的。对于球形活性炭的生产工艺有很多，例如采用含碳原始材料经过碳化和活化处理，分别调控各个阶段的处理工艺参数，实现球形活性炭的制备。但是，当使用现有工艺制备球形活性炭时，还存在诸多缺陷。例如，现有工艺在实际生产中难以在得到较大粒径的球形活性炭的同时，获得令人满意的机械和强度特性，实际应用范围受到较大限制。并且，现有工艺难以实现球形活性炭的粒径、强度、孔径、比表面积等参数与其吸附性能的协同。为此，需要提供这样的球形活性炭，当其具有特定的比表面积时，能够具有优于现有技术的力学特性。并且，所述球形活性炭能够在避免其性能降低的前提下，获得尽可能大的粒径。同时，现有工艺中的碳化和活化过程往往能耗过大，致使制备成本大幅提升；因此，还需要开发更为稳定、适合低成本、规模化生产的球形活性炭制备方法。不仅如此，对于活性炭的制备已经引起人们的广泛关注，但是对于吸附后的活性炭的再生问题一直是被关心的课题，再生效果的好坏直接影响再生操作的可行性。活性炭再生，是指用物理或化学方法在不破坏其原有结构的前提下，去除吸附于活性炭微孔的吸附质，恢复其吸附性能的过程。活性炭吸附过程中，对吸附质和溶剂都有吸附作用，因亲和力的不同，经过一定时间的吸附，达到吸附平衡。活性炭再生就是要采取办法破坏这种平衡关系。常见的活性炭再生方法主要有热再生法、生物再生法、溶剂再生法、湿式氧化再生法、电化学再生法、溶剂萃取再生法、超声波再生法、光催化再生法及微波辐照再生法等。其中，热再生法主要适用于吸附有机物的活性炭的再生，其是根据有机物对在不同温度下产生不同的变化实现活性炭的再生，其可以分为干燥、高温碳化和活化阶段；在高温碳化阶段可以将吸附在活性炭上的有机物汽化脱附，或是加热分解，以小分子物质脱附出来；在活化阶段，通入水蒸气或是二氧化碳清理活性炭内部结构的微孔，使其恢复活性，但是，其并不适用于吸附于金属离子的活性炭，且高温碳化过程中炭损失较为严重，可以达到5-10％，且再生后的机械性能也有所有降低；生物再生法是利用微生物的新陈代谢，将吸附在活性炭上的污染物质氧化分解来实现的，但是活性炭的孔径一般只有几纳米，微生物难以实现孔径内吸附物的脱附处理，且微生物再生法实施周期较长，再生环境的要求较高，造成制备成本高昂，同时，多数微生物具有选择性，故很难将吸附的全部物质进行分解处理。对于其他的传统的活性炭再生方法，还有如下缺陷，活性炭的炭含量损失较大，再生后的吸附能力明显下降等等。因而，提供一种球形活性炭的制备和再生联合工艺具有重要的研究意义。技术实现要素：为了改善现有技术的不足，本发明提供一种球形活性炭的制备和再生方法，所述球形活性炭的制备方法包括如下步骤：1)将球形聚合物碳化；所述碳化是在惰性气氛下进行；2)将步骤1)得到的产物进行活化；所述活化处理是在过热水蒸气气氛下进行，制备得到球形活性炭；所述球形活性炭的再生方法包括如下步骤：3)将步骤2)反应后的过热水蒸气对待再生的球形活性炭进行吹扫，即实现对球形活性炭的再生处理。根据本发明，所述步骤3)中的待再生的球形活性炭可以是吸附饱和后的任一种需要再生处理的活性炭；而对其吸附的物质没有特别的限定，通过过热水蒸气的吹扫，可以实现对活性炭的再生处理，避免其在加热碳化过程中的损耗，同时还可以实现较好的再生效果，节约能耗。根据本发明，所述步骤3)中吹扫的温度没有特别的限定，采用活化步骤中的过热水蒸气直接对活性炭进行吹扫即可，吹扫的时间例如为30-60min。根据本发明，所述步骤3)中的球形活性炭与过热水蒸气的质量比为5:1-2。根据本发明，所述再生方法还包括：4)在步骤3)的过热水蒸气吹扫前的脱硫处理；该步骤的设置适用于任何活性炭的再生过程，特别适用于吸附硫化氢、硫酸或是其他含硫物质的活性炭的再生处理；这是因为含硫物质在再生过程中一般会以二氧化硫的形式溢出，其无法直接排向大气中，故需要对其进行富集、回收，故而增加成本，故在步骤3)的过热水蒸气吹扫前设置脱硫处理的工艺过程。根据本发明，所述再生方法还包括：5)在步骤4)的脱硫处理前，或在步骤3)的过热水蒸气吹扫前对活性炭进行保温处理；所述保温处理例如采用烟气进行保温处理；所述烟气可以来自于步骤1)中的碳化过程中产生的气体；所述保温处理的目的是为了提高吸附质分子的运动能力，使其容易从活性炭材料表面脱附，降低了后续的操作时间，即节约了再生所需的能耗；这里，对所述保温处理的温度没有特别的限定，其可以将步骤1)中的碳化过程中产生的气体直接对活性炭进行吹扫，所述保温处理的时间例如为30-60min。根据本发明，步骤1)中，所述聚合物可以通过将单体、引发剂混合进行聚合反应制备。作为实例，所述聚合物可以是均聚物或共聚物。其中，所述均聚物是指由一种单体发生聚合反应制备的聚合物，所述共聚物是指由两种或更多种的单体发生聚合反应制备的聚合物。根据本发明，所述单体可以选自具有2～60个碳原子，并且具有至少1个碳碳双键的化合物，例如具有2～20个碳原子，并且具有至少1个碳碳双键的化合物。例如，所述单体可以选自下列物质：乙烯、丙烯、异丙烯、丁烯、异丁烯、戊烯、异戊烯、新戊烯、己烯、异己烯、新己烯、苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丁二烯、戊二烯、异戊二烯、戊二烯、异己二烯、二乙烯苯、二乙二醇二乙烯基醚。作为选择，所述共聚物的聚合物母体包括衍生自第一单体的结构单元和衍生自第二单体的结构单元，其中所述第一单体具有2～10个碳原子且含有至少一个碳碳双键，所述第二单体具有4～15个碳原子且含有至少两个碳碳双键。优选地，在所述共聚物的聚合物母体中，衍生自第一单体的结构单元占所述聚合物网络的总结构单元的75％到98％，优选为80％到90％；衍生自第二单体的结构单元占所述聚合物网络的总结构单元的25％到2％，优选为20％到10％。根据本发明，所述第一单体选自苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯和碳原子数为2～6的单烯烃中的一种或更多种，所述碳原子数为2～6的单烯烃例如为乙烯、丙烯、异丙烯、丁烯、异丁烯、戊烯、异戊烯、新戊烯、己烯、异己烯、新己烯等。根据本发明，所述第二单体选自丁二烯、戊二烯、异戊二烯、戊二烯、异己二烯、二乙烯苯和二乙二醇二乙烯基醚中的一种或更多种。根据本发明，所述聚合反应可以为悬浮聚合反应；优选地，聚合反应还在水、分散剂、助分散剂的存在下进行。例如，水：分散剂：助分散剂的重量比为800～1000：0.5～3.0：0.05～0.2；当所述聚合物为均聚物时，其单体：引发剂的重量比可以为1：0.003～0.01。如果存在，第一单体：第二单体：引发剂的重量比可以为0.75～0.98：0.02～0.25：0.003～0.01。优选地，水、分散剂、助分散剂构成水相，均聚物的单体、共聚物的第一单体、第二单体和/或引发剂构成油相；所述油相与水相的重量比可以为1:4～6。根据本发明，悬浮聚合反应可以包括：将各成分加入反应釜中，向反应釜中通入压缩空气或氮气，使反应釜中压力保持在表压小于等于0.5mpa的正压状态下，升温至70℃～90℃，保温2小时～24小时，再升温至100℃～150℃，保温4小时～36小时，然后水洗、干燥、筛分，得到球形聚合物。在优选的实施方案中，分散剂为无机分散剂或有机分散剂或其组合，所述无机分散剂例如为硅酸盐、碳酸盐或磷酸盐、或其组合，所述有机分散剂例如为聚乙烯醇、明胶、羧甲基纤维素或聚丙烯酸盐、或其组合。在优选的实施方案中，助分散剂为十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钙、十二烷基苯磺酸钠、石油磺酸钙、石油磺酸钠或硬脂酸钡、或其组合。在优选的实施方案中，所述引发剂为有机过氧化合物、无机过氧化合物或偶氮化合物、或其组合。在优选的实施方案中，所述引发剂为过氧化二酰类、过氧化二烷类、过氧化酯类、偶氮二异丁腈或过硫酸盐、或其组合。优选地，所述聚合反应还可以在致孔剂的存在下进行。所述致孔剂可以选自石蜡、硫酸镁、碳酸钠、明胶或甘油、或其组合。根据本发明，所述球形聚合物的中值粒径d50可以为0.2-1.5mm，例如0.5-1.3mm，如0.7-1.0mm，具体可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm或1.2mm。根据本发明，所述聚合物可以是经磺化的聚合物或未经磺化的聚合物。当使用未经磺化的聚合物时，可以在碳化步骤之前进行磺化和/或碳化过程中原位进行磺化。应当理解，若选用球形含碳生物质材料时，可以不包括磺化步骤。作为实例，所述未经磺化的聚合物也可根据已知的方法制备或商购获得。所述磺化可使用本领域已知的原料进行，例如将未经磺化的聚合物与磺化剂接触进行。所述磺化剂可以选自硫酸(如浓硫酸)、发烟硫酸、so3中的一种或多种的混合物。根据本发明，未经磺化的球形聚合物与磺化剂的总重量比可以是3:1～1:3，例如2:1～1:2，如1:1～1:1.5。所述磺化步骤的温度可以在很大的范围内变化。例如，当在碳化步骤之前进行磺化时，磺化步骤的温度可以为60-200℃，如70-180℃，例如为80-150℃；优选地，磺化步骤可以在上述温度范围内，在升温的同时进行反应。升温的速度可以为不超过10℃/min，例如不超过5℃/min，如不超过3℃/min。磺化步骤的时间可以为0.5-12小时，优选1-10小时，如2-10小时。优选地，所述磺化是在惰性气体气氛下进行的，所述惰性气体可以选自氮气、氦气、氩气中的一种或多种的混合物。根据本发明，步骤1)的碳化的温度可以为100-950℃，例如150-900℃，如300-850℃。当选用球形聚合物，在碳化步骤之前进行磺化时，碳化步骤的起始温度可以等于或高于磺化温度的终结温度。当选用球形含碳生物质材料，在碳化步骤之前无需进行磺化。优选地，碳化步骤可以在上述温度范围内，在升温的同时进行反应。升温的速度可以为不超过10℃/min，例如不超过5℃/min，如不超过3℃/min。优选地，所述碳化可在2个或更多个温度区域依次进行，例如在2至10个温度区域依次进行。并且优选地，所述温度区域的温度彼此不相同。或者，碳化可以在梯度上升的温度下进行。优选地，所述碳化在不同温度区域内可以具有相同或不同的升温速率，和相同或不同的保温时间。优选地，当碳化在2个或更多个温度区域依次进行时，首先在第一温度区域碳化，然后依次进入下一温度区域，例如第二温度区域碳化；例如，第一温度区域的温度可以是100～500℃，例如150～450℃；第二温度区域的温度可以高于第一温度区域，例如500～650℃，如550～650℃。优选地，所述碳化时间为30分钟-10小时，例如1-8小时，如2-6小时。优选地，所述惰性气体选自氮气、氦气、氩气中的至少一种；应当理解，如果球形聚合物所处的温度既可以进行磺化，也可以使球形聚合物在碳化的过程中进行原位磺化。根据本发明，步骤2)中，所述过热水蒸气的温度为550℃以上，优选地，所述过热水蒸气的温度为550-950℃；例如650-850℃，如700℃。根据本发明，步骤2)中，所述活化处理的气氛还包含惰性气体，优选为氮气。优选地，所述惰性气体和过热水蒸气的体积比(流速比)在3:1以上，例如4:1～10:1，优选4:1～8:1。根据本发明，步骤2)中，所述活化处理的气氛还可以包含其他气体，例如包含氧化碳类(例如co2)、氧气和氨。根据本发明，步骤2)中，所述活化处理的温度为550℃以上，优选地，所述活化处理的温度为550-950℃；例如650-850℃，如700℃。所述活化处理的时间可以为1-12小时，例如4-8小时。根据本发明，步骤2)中，所述活化处理的升温速率为0.5-5min/℃；例如1-3min/℃。本发明还提供一种球形活性炭，其通过如上方法制备得到。本发明还提供所述球形活性炭作为吸附剂的用途。本发明所述的球形活性炭可以用于吸附有害性气体，如co、h2s、hcl、so2、nox中的一种或多种；或者，所述球形活性炭用于食品工业中，如作为准备和/或脱色食品。本发明还提供上述球形活性炭用于制备药物的用途。有益效果本发明提供了一种过热水蒸气活化制备球形活性炭的方法及利用该过热水蒸气以及碳化过程中产生的气体对吸附饱和的球形活性炭的再生方法。发明人惊讶地发现，使用本发明的制备方法，即碳化后的球形产物直接通入过热蒸汽进行活化处理，即低于550℃的惰性气氛下进行碳化处理；然后再经升温至550℃以上，利用550℃以上的过热水蒸气进行高温水蒸汽活化处理。由于球形活性炭的孔型结构、比表面积和抗压强度与活化的时间、温度和气氛有关；不仅如此，利用该活化处理后的过热水蒸气直接对球形活性炭进行吹扫，即可完成对其的再生处理；同时，为了进一步提高再生的效率，还可以将碳化过程中的气氛直接对球形活性炭进行保温处理，提高其吸附质分子的运动能力，提升再生效率。具体实施方式下文将结合具体实施例对本发明的制备方法做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。仪器和设备实施例中的比表面积通过microtracbelcorp.的型号为belsorpminiii的氮气物理吸附仪测试。抗压强度通过上海益环仪器科技有限公司的压力测试仪测试。实施例11.1球形聚合物基体的制备在50升的聚合釜中加入18升水，加热至45℃，在搅拌状态下分别加入10g碳酸镁、20g明胶和0.15g次甲基蓝，搅匀后加入由3kg甲基苯乙烯、1kg双戊烯和20g过氧化苯甲酰混合而成的油相，再加入1.0kg石蜡，封闭聚合釜，向聚合釜内通入干净的压缩空气，保持釜内气相压力为0.02mpa。然后，开启搅拌，将釜内液珠调至适当粒度，升温至80℃，保温12小时，再升温至100℃，保温20小时，经过滤、洗涤、干燥和筛分，得到白球状聚合物2.35kg。1.2磺化和碳化将质量比为1:1的步骤1.1得到的球形聚合物与浓硫酸混合，随后将混合物加入耐酸旋转管式炉，在氮气气氛下，以5℃/min的加热速度进行如下加热处理：加热至100℃，停留120分钟；加热至150℃，停留240分钟；以4℃/min的加热速度进行如下加热处理：加热至300℃，停留120分钟；然后加热至550℃，停留100分钟，得到碳化产物。1.3活化在旋转管式炉中，继续升温，在流速比为1:4(l/min)的700℃的过热水蒸气和氮气的混合气氛下，以3℃/min的速度加热至700℃，停留300min。降温，得到球形活性炭gsc1。产品中值粒径为0.28mm，平均孔径为2.07nm，比表面积为727m2/g，孔容0.61cm3/g，抗压强度72.37n，堆密度460g/l，开裂率4.62％。1.4吸附以天然气和h2s为原料，其中h2s含量为5000mg/m3，在脱硫温度20℃、压力常压、气空速1000h-1及吸附剂装量为20ml的条件下进行实验，考察上述球形活性炭的脱硫性能。脱硫穿透实验中，将反应器出口脱硫天然气硫含量达到5mg/m3作为硫的穿透点，测量以此作为基础的硫穿透能力。结果如下表1所示。1.5再生对上述1.4吸附后的球形活性炭进行再生处理，首先利用步骤1.2碳化过程中产生的气氛对需要再生的球形活性炭进行吹扫35min，即完成了对其的保温处理，提升了吸附质分子脱离活性炭的能力；将其送入脱硫装置内，进行进一步的脱硫处理；将步骤1.3活化过程中的过热水蒸气直接对脱硫后的活性炭进行吹扫35min；即完成了对其的再生处理。实施例22.1球形聚合物基体的制备在50升的聚合釜中加入20升水，加热至40℃，在搅拌状态下分别加入10g碳酸钙、20g聚乙烯醇和0.15g石油磺酸钙，搅匀后加入由3kg苯乙烯、1kg异戊二烯和20g偶氮二异丁腈混合而成的油相，再加入1.6kg甘油，封闭聚合釜，向聚合釜内通入干净的压缩空气，保持釜内气相压力为0.04mpa。然后，开启搅拌，将釜内液珠调至适当粒度，升温至80℃，保温12小时，再升温至100℃，保温20小时，经过滤、洗涤、干燥和筛分，得到白球状聚合物2.67kg。2.2磺化和碳化将质量比为1:1.5的步骤2.1得到的球形聚合物与so3混合，随后将混合物加入耐酸旋转管式炉，在氦气气氛下，以4℃/min的加热速度进行如下加热处理：加热至80℃，停留60分钟；加热至150℃，停留300分钟；以3℃/min的加热速度，在氧气的体积百分比为5％的混合气氛中，进行如下加热处理：加热至200℃，停留90分钟；加热至500℃，停留320分钟，得到碳化产物。2.3活化在旋转管式炉中，继续升温，在流速比为1:3(l/min)的950℃的过热水蒸气和氮气的混合气氛下，以4℃/min的速度加热至950℃，停留120min。降温，得到球形活性炭gsc2。产品中值粒径为0.35mm，中值孔径为1.90nm，比表面积为956m2/g，孔容0.71cm3/g，抗压强度56.27n，堆密度489g/l，开裂率4.02％。2.4吸附以天然气和h2s为原料，其中h2s含量为5000mg/m3，在脱硫温度20℃、压力常压、气空速1000h-1及吸附剂装量为20ml的条件下进行实验，考察上述球形活性炭的脱硫性能。脱硫穿透实验中，将反应器出口脱硫天然气硫含量达到5mg/m3作为硫的穿透点，测量以此作为基础的硫穿透能力。结果如下表1所示。2.5再生对上述2.4吸附后的球形活性炭进行再生处理，首先利用步骤2.2碳化过程中产生的气氛对需要再生的球形活性炭进行吹扫40min，即完成了对其的保温处理，提升了吸附质分子脱离活性炭的能力；将其送入脱硫装置内，进行进一步的脱硫处理；将步骤2.3活化过程中的过热水蒸气直接对脱硫后的活性炭进行吹扫40min；即完成了对其的再生处理。实施例33.1球形聚合物基体的制备在50升的聚合釜中加入20升水，加热至40℃，在搅拌状态下分别加入12g碳酸镁、25g羧甲基纤维素钠和0.18g十二烷基苯磺酸钙，搅匀后加入由3.6kg二乙烯苯、1.2kg二乙二醇二乙烯基醚和25g过硫酸钠混合而成的油相，再加入2.2kg碳酸钠，封闭聚合釜，向聚合釜内通入干净的压缩空气，保持釜内气相压力为0.05mpa。然后，开启搅拌，将釜内液珠调至适当粒度，升温至90℃，保温9小时，再升温至120℃，保温20小时，经过滤、洗涤、干燥和筛分，得到白球状聚合物3.12kg。3.2磺化和碳化将步骤3.1得到的聚合物加入50升反应釜中，加入10kg质量浓度为105％的发烟硫酸，升温至110℃，保温16小时，降温后缓慢滴加水，釜满后抽出1/3液体，继续滴加水，如此操作至釜中硫酸浓度小于5％，经干燥，得到聚合物微球4.28kg。随后在氮气气氛下，将所述聚合物微球以3℃/min的加热速度进行如下加热处理：加热至120℃，停留110分钟；加热至180℃，停留250分钟；以3℃/min的加热速度，进行如下加热处理：加热至250℃，停留360分钟；加热至520℃，停留240分钟，降温，得到碳化产物。3.3活化在旋转管式炉中，体积比为1:7(l/min)800℃的过热水蒸气和氮气的混合气氛下，将步骤1.2得到的碳化产物以3℃/min的速度加热至800℃，再在流速比为1:7(l/min)的800℃的过热水蒸气和氮气的混合气氛下，以4℃/min的速度加热至800℃，停留200min。降温，得到球形活性炭gsc3。产品中值粒径为0.45mm，中值孔径为2.95nm，比表面积为851m2/g，孔容0.58cm3/g，抗压强度78.24n，堆密度504g/l，开裂率1.32％。3.4吸附以天然气和h2s为原料，其中h2s含量为5000mg/m3，在脱硫温度20℃、压力常压、气空速1000h-1及吸附剂装量为20ml的条件下进行实验，考察上述球形活性炭的脱硫性能。脱硫穿透实验中，将反应器出口脱硫天然气硫含量达到5mg/m3作为硫的穿透点，测量以此作为基础的硫穿透能力。结果如下表1所示。3.5再生对上述3.4吸附后的球形活性炭进行再生处理，首先利用步骤3.2碳化过程中产生的气氛对需要再生的球形活性炭进行吹扫35min，即完成了对其的保温处理，提升了吸附质分子脱离活性炭的能力；将其送入脱硫装置内，进行进一步的脱硫处理；将步骤3.3活化过程中的过热水蒸气直接对脱硫后的活性炭进行吹扫35min；即完成了对其的再生处理。实施例44.1球形聚合物基体的制备在50升的聚合釜中加入18升水，加热至45℃，在搅拌状态下分别加入10g碳酸镁、20g明胶和0.15g次甲基蓝，搅匀后加入由3kg甲基苯乙烯、1kg双戊烯和20g过氧化苯甲酰混合而成的油相，再加入1.3kg硫酸镁，封闭聚合釜，向聚合釜内通入干净的压缩空气，保持釜内气相压力为0.02mpa。然后，开启搅拌，将釜内液珠调至适当粒度，升温至80℃，保温12小时，再升温至100℃，保温20小时，经过滤、洗涤、干燥和筛分，得到白球状聚合物2.51kg。4.2磺化和碳化将质量比为1:1.3的步骤4.1得到的球形聚合物与浓硫酸混合，随后将混合物加入耐酸旋转管式炉，在氮气气氛下，以2℃/min的加热速度进行如下加热处理：加热至60℃，停留60分钟；加热至130℃，停留100分钟；加热至160℃，停留150分钟；以3℃/min的加热速度，进行如下加热处理：加热至400℃，停留240分钟；加热至550℃，停留240分钟，得到碳化产物。4.3活化在旋转管式炉中，继续升温，在流速比为1:5.5(l/min)的720℃的过热水蒸气和氮气的混合气氛下，以2℃/min的速度加热至720℃，停留300min。降温，得到球形活性炭gsc4。产品中值粒径为0.55mm，中值孔径2.19nm，比表面积为704m2/g，孔容0.45cm3/g，抗压强度44.72n，堆密度575g/l，开裂率2.92％。4.4吸附以天然气和h2s为原料，其中h2s含量为5000mg/m3，在脱硫温度20℃、压力常压、气空速1000h-1及吸附剂装量为20ml的条件下进行实验，考察上述球形活性炭的脱硫性能。脱硫穿透实验中，将反应器出口脱硫天然气硫含量达到5mg/m3作为硫的穿透点，测量以此作为基础的硫穿透能力。结果如下表1所示。4.5再生对上述4.4吸附后的球形活性炭进行再生处理，首先利用步骤4.2碳化过程中产生的气氛对需要再生的球形活性炭进行吹扫35min，即完成了对其的保温处理，提升了吸附质分子脱离活性炭的能力；将其送入脱硫装置内，进行进一步的脱硫处理；将步骤4.3活化过程中的过热水蒸气直接对脱硫后的活性炭进行吹扫35min；即完成了对其的再生处理。4.6再生循环次数测定重复步骤4.4的吸附和步骤4.5的再生，测量该活性炭的穿透硫容，验证其再生能力，如表2所示。表1实施例1-4的球形活性炭的吸附能力实施例穿透硫容(％)实施例15.48实施例25.86实施例35.97实施例46.32表2实施例4的球形活性炭的再生能力测评实施例4循环次数穿透硫容(％)1次6.322次6.063次5.874次5.605次5.42从上述实施例1-4可以看出，本申请的球形活性炭具有较好的吸附性能，且所述再生方法的再生能力较好，经过5次循环，其穿透硫容仅下降14％。以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12