一种离心负压粉体上料混合装置的制作方法

本发明涉及反应釜技术领域，具体涉及一种离心负压粉体上料混合装置。

背景技术

反应釜是一种将物料与物料之间进行充分搅拌、混合的装置，广泛应用在涉及化学反应的一类单元设备，其中反应釜内的能量传递、热量传递、质量传递(低速搅拌、高速乳化)、环保效益和化学反应即“三传一环一化”是其重要特点，这些特点使得反应釜主要起到以下作用：1、增强物料之间的混合均匀性；2、强化物料之间的传质；3、加速物料之间的化学反应。所以，提高物料在反应釜内的“三传一环一化”效率是研究反应釜的热点之一。从已有的文献可以看出，反应釜内整个流场都存在流体运动，但通过实验和分析模拟可得出，在桨叶旋转附近的区域内，流场的湍流能够达到最大值，该区域也是物料动力学条件的最优位置。

但目前市面上的反应釜的粉体投料方式基本上都是反应釜顶部投料，再通过低速搅拌、高速分散，搅拌混合，这种投料方式导致物料经过长时间达到此位置，搅拌效率低、混合不均匀，粉尘大，质量无法保证。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种离心负压粉体上料混合装置，该装置能够对粉体与溶剂进行充分搅拌、混合，提高搅拌、混合的效率，保证产品质量，减少粉尘排放，从而达到环保、高效、高能效应。

本发明是通过以下技术方式实现的：

一种离心负压粉体上料混合装置，包括壳体，所述壳体设有第一转轴、第二转轴、叶片搅拌组件、框型刮壁组件、乳化装置、用于驱动第一转轴转动的第二驱动机构、用于驱动第二转轴转动的第一驱动机构，所述第一驱动机构与第二驱动机构的转向相反，所述框型刮壁组件和叶片搅拌组件均设于第一转轴；所述乳化装置设于第二转轴的底端；所述壳体的底端还设有粉体进料口以及浆料出料口，所述壳体的顶端设有溶剂进料口以及真空发生装置。

其中，所述第一驱动机构和第二驱动机构均设于壳体的顶端，所述第二转轴与第一驱动机构的输出轴连接；所述第二驱动机构与第一转轴之间连接有传动组件，所述第一转轴设于第二转轴内。

其中，所述传动组件包括同步轮和同步带，所述第一转轴与同步轮同轴转动，所述第一驱动机构经由第一同步带传动至第一同步轮。

其中，所述第一转轴和第二转轴之间设有机械密封装置和轴承。

其中，所述壳体还设有呼吸阀以及真空表。

其中，所述真空发生装置为真空泵。

其中，所述第一驱动机构和第二驱动机构均为变频电机。

其中，所述壳体还设有冷却水出口、冷却水进口以及夹层，所述冷却水进口设于壳体的底端，所述冷却水出口设于壳体的中部。

其中，所述壳体还设有高压喷淋装置。

其中，所述壳体还设有视镜和视灯。

本发明的有益效果：

1、搅拌效率更高：由于传统的反应釜是在顶部进料，搅拌效率较低。本发明的混合装置是从底部进料，当本发明的混合装置开始工作时，由真空发生装置持续工作使得混合装置内持续保持真空状态并保压；随后第一驱动机构和第二驱动机构同时工作，使得叶片搅拌组件和框型刮壁组件与乳化装置的搅拌方向相反，使得在乳化装置位于的混合装置底部的位置形成漩涡和湍流，底部瞬间形成真空，此时打开粉体进料口可以使得粉体物料自动被吸入混合装置中；由于混合装置壳体内湍流最大的区域位于叶片搅拌组件附近，所以粉体物料从壳体底端进入壳体内后便直接处于动力学条件(搅拌效率)最优的位置，有效地提高了粉体物料在溶剂物料内的扩散、传至及化学反应速率，并提升搅拌装置的生产质量。

2、环保、高能：从装置的底部进料可以减少物料进入装置时产生的粉尘，减少需要进行搅拌的做功，起到环保和能量损失较少的效果。

附图说明

利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本发明的内部结构示意图。

图2为本发明的a区域的放大图。

附图标记

壳体--1，夹层--11，第一转轴--21，第二转轴--22，机械密封装置--23，轴承--24，叶片搅拌组件--3，框型刮壁组件--4，乳化装置--5，第一驱动机构--61，第二驱动机构--62，传动组件--63，粉体进料口--71，浆料出料口--72，溶剂进料口--73，真空发生装置--74，高压喷淋装置--75，视镜--76，视灯--77，呼吸阀--81，真空表--82，冷却水进口--91，冷却水出口--92。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本说明书附图所绘示的结构，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰或调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

如图1和图2所示，一种离心负压粉体上料混合装置，包括壳体1，所述壳体1设有第一转轴21、第二转轴22、叶片搅拌组件3、框型刮壁组件4、乳化装置5、用于驱动第一转轴21转动的第二驱动机构62、用于驱动第二转轴22转动的第一驱动机构61，所述第一驱动机构61与第二驱动机构62的转向相反，所述框型刮壁组件4和叶片搅拌组件3均设于第一转轴21；所述乳化装置5设于第二转轴22的底端；所述壳体1的底端还设有粉体进料口71以及浆料出料口72，出料口72处设置有上展式釜底阀，防止出料口72处漏液；所述壳体1的顶端设有溶剂进料口73以及真空发生装置74。

由于传统的反应釜的粉体物料与溶剂物料是在顶部进料的，粉体物料与溶剂物料需要在反应釜内经过一段距离才能到达最佳反应区域，而大部分物料已经在反应釜上部完成混合和反应，但由于只有少部分物料到达最优的反应区，故混合和反应的效率较低；与传统的反应釜相比，本实施例的一种离心负压粉体上料混合装置具有以下的效果：

1、搅拌效率更高：由于传统的反应釜是在顶部进料，搅拌效率较低。本发明的混合装置是从底部进料，当本发明的混合装置开始工作时，由真空发生装置74持续工作使得混合装置内持续保持真空状态并保压，优选的，本实施例的真空发生装置74为真空泵；随后第一驱动机构61和第二驱动机构62同时工作，使得叶片搅拌组件3和框型刮壁组件4与乳化装置5的搅拌方向相反，使得在乳化装置5位于的混合装置底部的位置形成漩涡和湍流，底部瞬间形成真空，此时打开粉体进料口71可以使得粉体物料自动被吸入混合装置中；由于壳体1内湍流最大的区域位于叶片搅拌组件3附近，所以粉体物料从壳体1底端进入壳体1内后便直接处于动力学条件搅拌效率最优的位置，有效地提高了粉体物料在溶剂物料内的扩散、传至及化学反应速率，并提升搅拌装置的生产质量。

2、环保、高能：从装置的底部进料可以减少物料进入装置时产生的粉尘，减少需要进行搅拌的做功，起到环保和能量损失较少的效果。

本实施例的装置，是从底部进料的，可以减少物料进入装置时产生的粉尘，减少需要进行搅拌的做功，起到环保和能量损失较少的效果。

具体的，所述第一驱动机构61和第二驱动机构62均设于壳体1的顶端，所述第二转轴22与第一驱动机构61的输出轴连接；所述第二驱动机构62与第一转轴21之间连接有传动组件63，所述第一转轴21设于第二转轴22内。第一转轴21和第二转轴22之间的工作互不影响，并由独立的驱动机构进行驱动；在第一转轴21和第二转轴22之间设置机械密封装置23和轴承24，保证两者独立的工作状态。

第二转轴22底端伸出第一转轴21的部分与乳化装置5连接，叶片搅拌组件3和框型刮壁组件4则直接设于第一转轴21的表面；其中，第一驱动机构61和第二驱动机构62均为变频电机，方便调节混合装置内的混合速率；由于第一转轴21和第二转轴22是设置在同一直线上的，不可在同一位置设置两个驱动机构，故将第二驱动机构62设置在第一驱动机构61的一旁，并通过传动组件63传动至第一转轴22，在本实施例中，传动组件63优选为同步轮和同步带传动，达到精准控制的效果。

在本实施例中，所述壳体1还设有呼吸阀81以及真空表82，呼吸阀81可以将混合装置上的通孔密封，安装在上面的呼吸阀81可以利用正负压阀盘的重量来控制储罐的排气正压和吸气负压；同时配合真空表82观察混合装置内的气压值，方便控制。

在本实施例中，所述壳体1还设有冷却水出口92、冷却水进口91以及夹层11，冷却水从冷却水进口91进入壳体1的夹层11，并在夹层11中吸热，最后再冷却水出口92排出；冷却水进口91设于壳体1的底端，所述冷却水出口92设于壳体1的中部。当混合装置的混合工作流程结束后，混合装置内部的温度通常会很高，从底部进冷却水并使得冷却后的热水从壳体1中部的冷却水出口92排出，使得冷却水充分地与反应区域部分的壳体1接触，可以增加冷却水的冷却效果。

在本实施例中，所述壳体1还设有高压喷淋装置75，以方便对装置内部进行清洗；并安装有视镜76和视灯77，以方便观察装置在搅拌过程中的情况。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。