本发明涉及铝型材表面处理领域，具体涉及一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺。
背景技术
静电粉末喷涂法的工作原理与一般的液态涂料的静电喷涂法几乎完全相同，不同之处在于粉末喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流（或离心力等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到被涂物上，再加热熔融固化成膜，静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法，在现有的喷涂工艺中，尤其是童车铝型材配件的喷涂工艺中，基本属于一次喷涂成型，喷涂得到的涂层受到破坏后难以修复，影响美观，同时涂膜手感粗糙。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺，解决了涂层易损坏、涂层美观度较低和手感粗糙的问题。
本发明的技术方案是：一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺，包括如下步骤：
s1表面处理：利用化学方法对铝型材表面进行处理，除去铝型材表面的氧化膜；
s2静电喷粉：
s2.1对步骤s1处理后的基材用喷枪在其表面喷涂粘结剂粉末，形成粘结层，
s2.2对步骤s2.1制得的粘结层用喷枪在其表面喷涂粉末涂料，形成粉末涂层；
s3粉末固化：将步骤s2静电喷粉后的铝型材转入到固化炉中进行固化，固化炉的温度设置为180-215℃，固化时间为16-23分钟；
s4冷却：待粉末涂层固化后，冷却至室温，在粘结层表面形成厚度为65-75μm的涂膜；
s5防水层涂敷：对步骤s4制得的涂膜在其表面用防水涂料均匀涂敷。
进一步地，步骤s1具体包括如下步骤：
s1.1脱脂：采用ph值不超过11的弱碱液对铝型材表面进行脱油、脱脂处理5分钟后用去离子水洗2-3次，脱脂过程中弱碱液的温度控制为55-65℃；
s1.2碱蚀：脱脂后的铝型材用46-50℃的碱液碱蚀4分钟，所述碱液由26-30g/l氢氧化钠和26-30g/l碳酸钠组成；
s1.3漂洗：碱蚀后的铝型材用去离子水冲洗3-5次；
s1.4烘干：漂洗后的铝型材送入到烘干炉中烘干，烘干炉的温度设置为60-70℃，烘干时间为35-38分钟。
进一步地，步骤s2.1具体包括如下步骤：
s2.1.1对步骤s1处理后的基材用喷枪在其表面喷涂粘结剂粉末后对粘结层加热25-28min，加热温度为125-155℃，然后在180-215℃固化处理10-15min；
s2.1.2对步骤s2.1.1制备好的粘结层在其表面进行一次液体喷砂处理，采用的砂粒粒径为0.06-0.08mm，液体喷砂处理时长为4s；
s2.1.3对步骤s2.1.2处理后的粘结层表面用热风吹干，吹风时长为1-2min，热风升温速度为6℃/min，热风初始温度为50℃。
进一步地，步骤s2.1.1中，喷涂工艺参数为：粘结剂粉末粒度为35-95μm，粉末电阻率为1013-1015ω·m，喷涂厚度为0.12-0.14mm，喷枪压力为1.3-2.0mpa，工作电流为205-255a，送粉量为0.2-0.25kg/min，喷涂温度为23-27℃，喷涂距离为110-115mm，喷涂次数为2-4次。
进一步地，步骤s2.2中，喷涂工艺参数为：粉末粒度为35-95μm，粉末电阻率为1013-1015ω·m，喷涂厚度为0.02-0.03mm，喷枪压力为1.2-1.5mpa，工作电流为185-215a，送粉量为0.10-0.15kg/min，喷涂温度为23-27℃，喷涂距离为100-120mm，喷涂次数为2-3次。
进一步地，步骤s2.2中粉末涂料包括如下组分：
环氧树脂102-115重量份；
增塑剂16-18重量份；
固化剂92-98重量份；
接枝剂15-17重量份；
颜料11-14重量份；
其中，所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯，所述固化剂为环氧用固化剂。
本发明的有益效果是：
1.将传统的一层涂层改变为三层，改善儿童车铝型材配件涂层的手感，且具有良好的防水性能，对铝型材表面进行处理，保证铝型材在喷涂前表面干净，不受其他杂质的干扰，不会在涂层固化过程中出现凹坑，使涂层均匀分布。
2.涂膜对粘结层具有良好的保护作用，涂膜和粘结层的弹性良好，硬度低，更适宜儿童使用，在粉末涂料中加入颜料使得喷涂得到的涂膜颜色更多元，增加儿童车的美感，同时明亮均匀的色彩对儿童的吸引力更高。
3.喷涂粉末的粒度小，混合均匀度高，得到的涂膜均匀，手感更加细腻，塑性更强，具有良好的弹性形变性能。
4.原料选材均属于成本低廉、来源广泛的环保型材料，对环境的污染小，儿童使用更加安全健康。
具体实施方式
一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺，包括如下步骤：
s1表面处理：利用化学方法对铝型材表面进行处理，除去铝型材表面的氧化膜；
s2静电喷粉：
s2.1对步骤s1处理后的基材用喷枪在其表面喷涂粘结剂粉末，形成粘结层，
s2.2对步骤s2.1制得的粘结层用喷枪在其表面喷涂粉末涂料，形成粉末涂层；
s3粉末固化：将步骤s2静电喷粉后的铝型材转入到固化炉中进行固化，固化炉的温度设置为180-215℃，固化时间为16-23分钟；
s4冷却：待粉末涂层固化后，冷却至室温，在粘结层表面形成厚度为65-75μm的涂膜；
s5防水层涂敷：对步骤s4制得的涂膜在其表面用防水涂料均匀涂敷。
实施例1
一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺，步骤s1具体包括如下步骤：
s1.1脱脂：采用ph值不超过11的弱碱液对铝型材表面进行脱油、脱脂处理5分钟后用去离子水洗2次，脱脂过程中弱碱液的温度控制为55℃；
s1.2碱蚀：脱脂后的铝型材用46℃的碱液碱蚀4分钟，所述碱液由26g/l氢氧化钠和26g/l碳酸钠组成；
s1.3漂洗：碱蚀后的铝型材用去离子水冲洗3次；
s1.4烘干：漂洗后的铝型材送入到烘干炉中烘干，烘干炉的温度设置为60℃，烘干时间为35分钟。
具体地，步骤s2.1具体包括如下步骤：
s2.1.1对步骤s1处理后的基材用喷枪在其表面喷涂粘结剂粉末后对粘结层加热25min，加热温度为125℃，然后在180℃固化处理10min；
s2.1.2对步骤s2.1.1制备好的粘结层在其表面进行一次液体喷砂处理，采用的砂粒粒径为0.06mm，液体喷砂处理时长为4s；
s2.1.3对步骤s2.1.2处理后的粘结层表面用热风吹干，吹风时长为1min，热风升温速度为6℃/min，热风初始温度为50℃。
具体地，步骤s2.1.1中，喷涂工艺参数为：粘结剂粉末粒度为35μm，粉末电阻率为1013ω·m，喷涂厚度为0.12mm，喷枪压力为1.3mpa，工作电流为205a，送粉量为0.2kg/min，喷涂温度为23℃，喷涂距离为110mm，喷涂次数为2次。
具体地，步骤s2.2中，喷涂工艺参数为：粉末粒度为35μm，粉末电阻率为1013ω·m，喷涂厚度为0.02mm，喷枪压力为1.2mpa，工作电流为185a，送粉量为0.10kg/min，喷涂温度为23℃，喷涂距离为100mm，喷涂次数为2次。
进一步地，步骤s2.2中粉末涂料包括如下组分：
环氧树脂102重量份；
增塑剂16重量份；
固化剂92重量份；
接枝剂15重量份；
颜料11重量份；
其中，所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯，所述固化剂为环氧用固化剂。
实施例2
一种童车铝型材配件的静电粉末喷涂工艺，步骤s1具体包括如下步骤：
s1.1脱脂：采用ph值不超过11的弱碱液对铝型材表面进行脱油、脱脂处理5分钟后用去离子水洗3次，脱脂过程中弱碱液的温度控制为65℃；
s1.2碱蚀：脱脂后的铝型材用50℃的碱液碱蚀4分钟，所述碱液由30g/l氢氧化钠和30g/l碳酸钠组成；
s1.3漂洗：碱蚀后的铝型材用去离子水冲洗5次；
s1.4烘干：漂洗后的铝型材送入到烘干炉中烘干，烘干炉的温度设置为70℃，烘干时间为38分钟。
具体地，步骤s2.1具体包括如下步骤：
s2.1.1对步骤s1处理后的基材用喷枪在其表面喷涂粘结剂粉末后对粘结层加热28min，加热温度为155℃，然后在215℃固化处理15min；
s2.1.2对步骤s2.1.1制备好的粘结层在其表面进行一次液体喷砂处理，采用的砂粒粒径为0.08mm，液体喷砂处理时长为4s；
s2.1.3对步骤s2.1.2处理后的粘结层表面用热风吹干，吹风时长为2min，热风升温速度为6℃/min，热风初始温度为50℃。
具体地，步骤s2.1.1中，喷涂工艺参数为：粘结剂粉末粒度为95μm，粉末电阻率为1015ω·m，喷涂厚度为0.14mm，喷枪压力为2.0mpa，工作电流为255a，送粉量为0.25kg/min，喷涂温度为27℃，喷涂距离为115mm，喷涂次数为4次。
具体地，步骤s2.2中，喷涂工艺参数为：粉末粒度为95μm，粉末电阻率为1015ω·m，喷涂厚度为0.03mm，喷枪压力为1.5mpa，工作电流为215a，送粉量为0.15kg/min，喷涂温度为27℃，喷涂距离为120mm，喷涂次数为3次。
进一步地，步骤s2.2中粉末涂料包括如下组分：
环氧树脂115重量份；
增塑剂18重量份；
固化剂98重量份；
接枝剂17重量份；
颜料14重量份；
其中，所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯，所述固化剂为环氧用固化剂。