一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置的制作方法

本实用新型涉及一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置，属于工业废气治理与环境净化设备领域。

背景技术：

工业VOC废气处置技术领域中，处理装备种类比较多，比如：沸石转轮吸脱附-催化燃烧、活性炭在线或者离线吸脱附-催化燃烧、多体式换热燃烧、多体式换热-催化燃烧等等。但由于在实际工程中，装置分为了多个单元系统，需要占用较大的面积，另外在装置加工成本、运输成本、管道系统加工布置上，需要增加额外费用，对此本公司根据实际工程相关情况，对VOC吸脱附系统环节以及集成度上进行了改进，提出新型发明关于吸脱附-催化燃烧一体化装置。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中存在的不足，提供了一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置，以解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置，包括外壳,所述外壳下端设有底座，所述外壳内从上到下依次设有催化燃烧装置、换热器、第一吸脱附装置以及第二吸脱附装置，所述外壳上端设有废气排放口，所述外壳左端从上到下依次设有废气进口管、蒸汽进口管以及废气排放管，所述废气进口管分别与第一吸脱附装置以及第二吸脱附装置的上端相连，所述蒸汽进口管分别与第一吸脱附装置以及第二吸脱附装置相连，所述废气排放管分别与第一吸脱附装置以及第二吸脱附装置的下端相连，所述外壳右侧设有浓缩废气通道管，所述浓缩废气通道管下端分别与第一吸脱附装置以及第二吸脱附装置相连，所述浓缩废气通道管上端与换热器相连，换热器通过废气换热管道与催化燃烧装置相连，催化燃烧装置通过催化燃烧管道与废气排放口相连，所述第一吸脱附装置内设有第一吸脱附管，所述第二吸脱附装置内设有第二吸脱附管。

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管的数量为至少2个。

作为本实用新型的一种改进，所述第二吸脱附管的数量为至少2个。

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管由外向内依次设有金属网、金属管以及纤维管，所述第二吸脱附管由外向内依次设有金属网、金属管以及纤维管。

作为本实用新型的一种改进，所述金属管上设有至少2个通孔。

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管呈正方形排布设置、呈星型排布设置或者呈三角形排布设置。

作为本实用新型的一种改进，所述第二吸脱附管呈正方形排布设置、呈星型排布设置或者呈三角形排布设置。

作为本实用新型的一种改进，所述纤维管的厚度为10-100mm，所述纤维管的孔径为0.01-1mm；所述金属网的厚度为10-100mm，所述金属网的孔径为0.1-20mm；所述金属管的孔径为0.1-100mm。

作为本实用新型的一种改进，所述废气进口管上设有废气进口电磁阀，所述蒸汽进口管上设有高温蒸汽管电磁阀，所述废气排放管上设有废气排放电磁阀，浓缩废气通道管上设有浓缩废气电磁阀。

作为本实用新型的一种改进，所述换热器内设有换热管，所述换热管为U型换热管。

由于采用了以上技术，本实用新型较现有技术相比，具有的有益效果如下：

本实用新型是一种结构简单、安全可靠、使用方便、成本低廉的一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置，本实用新型中设有第一吸脱附管以及第二吸脱附管，可以对废气中的灰尘以及杂质进行吸附，并有效实现对废气的净化，当需要对第一吸脱附管以及第二吸脱附管进行清理时，高温蒸汽对第一吸脱附管以及第二吸脱附管进行脱附，并将废气送入流至换热-催化燃烧系统，将催化燃烧反应后的净化气排出系统外。本实用新型占地面积小、减少成本、净化效率高等优点，特别适合于厂区面积小，VOC废气排放量大的情况下使用。

附图说明

图1是一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置的结构示意图；

图2是第一吸脱附管的结构示意图；

图3是第一吸脱附管的工作原理示意图；

图4是第一吸脱附装置的工作原理示意图；

图中：1、外壳，2、底座，3、催化燃烧装置，4、换热器，5、第一吸脱附装置，6、换热管，7、废气排放口，8、废气进口管，9、蒸汽进口管，10、废气排放管，11、浓缩废气通道管，12、催化燃烧管道，13、浓缩废气电磁阀，14、第一吸脱附管，15、第二吸脱附管，16、金属网，17、金属管，18、纤维管，19、废气进口电磁阀，20、高温蒸汽管电磁阀，21、第二吸脱附装置，22、废气排放电磁阀，23、废气换热管道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型。

实施例1：

结合附图可见，一种有机废气吸脱附-催化燃烧一体化装置，包括外壳1,所述外壳1下端设有底座2，所述外壳1内从上到下依次设有催化燃烧装置3、换热器4、第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21，所述外壳1上端设有废气排放口7，所述外壳1左端从上到下依次设有废气进口管8、蒸汽进口管9以及废气排放管10，所述废气进口管8分别与第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21的上端相连，所述蒸汽进口管9分别与第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21相连，所述废气排放管10分别与第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21的下端相连，所述外壳1右侧设有浓缩废气通道管11，所述浓缩废气通道管11下端分别与第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21相连，所述浓缩废气通道管11上端与换热器4相连，换热器4通过废气换热管道23与催化燃烧装置3相连，催化燃烧装置3通过催化燃烧管道12与废气排放口7相连，所述第一吸脱附装置5内设有第一吸脱附管14，所述第二吸脱附装置21内设有第二吸脱附管15。

实施例2：

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管14的数量为至少2个；所述第二吸脱附管15的数量为至少2个，第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15可以增加气-固接触吸附面，有利于提高吸附材料的表面利用程度，也为了减少吸附装置的占地面积。其余结构特点和优点与实施例1完全相同。

实施例3：

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管14由外向内依次设有金属网16、金属管17以及纤维管18，第二吸脱附管15由外向内依次设有金属网16、金属管17以及纤维管18，第一吸脱附管14与第二吸脱附管15的结构相同；所述金属管17上设有至少2个通孔，通过设置金属网16、金属管17，有利于纤维管18内外牢固固定，防止压力过大，导致纤维管18破裂，也可以起到均匀气流的目的。另外脱附过程中，金属网16主要是加大与纤维管18的传热面，脱附时更快的将蒸汽热量传输到纤维管18内外。其余结构和优点和实施例2完全相同。

实施例4：

作为本实用新型的一种改进，所述第一吸脱附管14呈正方形排布设置、呈星型排布设置或者呈三角形排布设置；所述第二吸脱附管15呈正方形排布设置、呈星型排布设置或者呈三角形排布设置，采用这种设计以后，可以使第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15排布紧凑，管外流动性好，有利于渗透吸附过程。其余结构和优点和实施例2完全相同。

实施例5：

作为本实用新型的一种改进，所述纤维管18的厚度为10-100mm，所述纤维管18的孔径为0.01-1mm；所述金属网16的厚度为10-100mm，所述金属网16的孔径为0.1-20mm；所述金属管17的孔径为0.1-100mm。其余结构和优点和实施例1完全相同。

纤维管18材质可以是分子筛、活性炭、吸附沸石。金属网16材质可以为不锈钢、铁质、铜、银、铝合金。金属网16的结构可以是密纹网、片状网、筛网、烧结网。金属管17材质可以为不锈钢、铁质、铜、银、铝合金。

实施例6：

作为本实用新型的一种改进，所述废气进口管8上设有废气进口电磁阀19，所述蒸汽进口管9上设有高温蒸汽管电磁阀20，所述废气排放管10上设有废气排放电磁阀22，浓缩废气通道管11上设有浓缩废气电磁阀13。其余结构和优点和实施例1完全相同。

实施例7：

作为本实用新型的一种改进，所述换热器4内设有换热管6，所述换热管6为U型换热管6，采用这种设计以后，可以使废气的换热效果更加均匀，有效提高了换热的效率。其余结构和优点和实施例1完全相同。

本实用新型还可以将实施例2、3、4、5、6、7所述的技术特征至少一个与实施例1组合成新的实施方式。

本实用新型，具体使用过程如下：

在对废气进行吸附时，吸附过程如下：打开废气进口电磁阀19、废气排放电磁阀22，关闭高温蒸汽管电磁阀20以及浓缩废气电磁阀13，将废气从废气进口管8进入至装置内，并依次通进入第一吸脱附装置5以及第二吸脱附装置21内，并通过第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15进行吸附，废气从第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15由内向外进行流动，并除去灰尘中的杂质，经过吸附后的废气通过废气排放管10排出装置外。

在对废气进行脱附-催化燃烧时，脱附-催化燃烧过程如下：打开高温蒸汽管电磁阀20、浓缩废气电磁阀13，关闭废气排放电磁阀22以及废气进口电磁阀19，将高温蒸汽从蒸汽进口管9进入至装置内，并通过第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15进行脱附，高温蒸汽从第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15外侧向吸脱附管内侧进行流动，并将吸脱附管上的灰尘以及杂质吹落，并经过浓缩废气通道管11进入至换热器4内，并对废气进行换热，换热后的废气通过废气换热管道23进入至催化燃烧装置3内进行催化燃烧，并将催化燃烧后的废气通过催化燃烧管道12传送至换热器4内，并经过废气排放口7排出装置外。

第一吸脱附装置5的工作原理如图3以及图4所示，废气送入至第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15上端进入至管内，并经过第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15进行吸附，废气从管内向管外进行流动，并将废气中的灰尘吸附在第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15内侧，当需要第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15进行脱附时，高温蒸汽从管外向管内进行流动，并将第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15上的灰尘以及杂质进行吹落至吸脱附管下方，并送入至浓缩废气通道管11内。

第一吸脱附装置5的工作原理与第二吸脱附装置21的工作原理相同。

采用第一吸脱附管14以及第二吸脱附管15进行吸脱附操作，其中废气流动路径与高温蒸汽高压流向正好相反，高温蒸汽脱附废气并流至换热-催化燃烧系统，将催化燃烧反应后的净化气排出系统外。

上述实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围，即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。