一种环己醇生产中有机废气回收系统的制作方法

本实用新型属于废气治理领域，具体涉及一种环己醇生产中有机废气回收系统。

背景技术：

环己醇是生产己二酸、环己酮、尼龙六六盐重要的原材料或者中间产品，环己醇的生产中会产生工艺处理尾气，目前环己醇生产主要采用的是上世纪九十年代引自国外的环己醇生产工艺或者是在此基础上技改优化工艺，但在国内有机物环保排放标准上由于有些有机物没有明确规定排放指标，致使多数环己醇生产企业一直没有对工艺处理排放气进行达标排放改造或者回收再利用改造。对工艺处理废气绝大部分还是停留在通过冷却水、冷冻水冷却回收大部分油份后再从高空直排大气，根据冷却水的温度及工艺处理有机物的组分理化特性决定了大气中直排的工艺处理尾气中含有90%多的氮气和9%的有机物（主要含有环己烯、苯和环己烷）。这种环己醇工艺处理尾气的直排已经达不到国家2015年石化有机物排放标准GB31571-2015中规定的有机物排放浓度其中苯4ppm、环己烷100ppm。环己醇生产过程中，工艺处理尾气排放量和环己醇产量成正比，一般年产5万吨的环己醇生产装置工艺处理尾气排放量为50m³/h左右，这样直排不仅污染环境，而且浪费氮气和有机物。目前环己醇生产装置工艺处理尾气还没有成熟的成功回收或者处理达标排放的先例。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种环己醇生产中有机废气回收系统，使环己醇生产中排放废气得到回收再循环使用达到其废气零排放。

基于上述目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种环己醇生产中有机废气回收系统，包括废气输送管道、氮气输入管道、第一气液分离罐、第二气液分离罐、压缩机、第一冷凝器、第二冷凝器和废液回收罐，废气输送管道上设有氧表，氮气输入管道的末端并联在氧表之前的废气输送管道上，废气输送管道的末端和第一气液分离罐的进口相连，第一气液分离罐的顶端通过管道和压缩机相连，第一气液分离罐的底部通过废液输送总管道和废液回收罐相连，压缩机、第一冷凝器和第二气液分离罐依次通过管道相连，第二气液分离罐和第二冷凝器均设有气、液两个出口，第二气液分离罐的气体出口通过管道和第二冷凝器相连、液体出口通过管道并联至废液输送总管道上，第二冷凝器的气体出口设有氮气输出总管道、液体出口通过管道并联至废液输送总管道上。

进一步地，所述废气输送管道上设有放空管，放空管位于氧表之前，且放空管上设有安全阀，氮气输入管道的末端连接在放空管之前的废气输送管道上。

进一步地，所述第一气液分离罐和第二气液分离罐上均设有液位计，第一气液分离罐上还设有压力表。

进一步地，所述第二冷凝器液体出口的管道上沿液体的流动方向依次设有U封（化工上的常规设计，就是靠连通器原理，来控制液位，液位高于高点时会自动排出，用于防胀压）、止回阀和调节阀。

进一步地，氮气输出总管道的末端设有两个支路，一个支路连接至水合反应系统（此时管道中主要为氮气、含有极少的环己烯等有机物，可供工艺处理原始端水合反应系统使用），另一个支路连接至放空管。

所述第一气液分离罐和废气输送管道上均设有压力表。

该系统中管道中还设有必要的调节阀或截止阀，属于本领域常规内容，此处不再赘述。

本实用新型将环己醇生产中废气根据物料组分及来源路径，经回收收集、压缩、冷凝后返回至原始路径，形成了闭合。既可以节能增效，又避免VOCS不达标排放，保护了环境。

附图说明

图1为本实用新型的连接流程图。

具体实施方式

如图1所示，一种环己醇生产中有机废气回收系统，包括废气输送管道101、氮气输入管道102、第一气液分离罐4、第二气液分离罐7、压缩机5、第一冷凝器6、第二冷凝器8和废液回收罐9，废气输送管道101上沿气体的流动方向依次设有放空管2、氧表1（防止处理系统负压泄漏时有氧气进入）和第一压力表31，放空管2上设有安全阀21，氮气输入管道102的末端并联在放空管2之前的废气输送管道101上，废气输送管道101的末端和第一气液分离罐4的进口相连，第一气液分离罐4的顶端通过管道和压缩机5相连，第一气液分离罐4的底部通过废液输送总管道103和废液回收罐9相连，压缩机5、第一冷凝器6和第二气液分离罐7依次通过管道相连，第二气液分离罐7和第二冷凝器8均设有气、液两个出口，第二气液分离罐7的气体出口通过管道和第二冷凝器8相连、液体出口通过管道并联至废液输送总管道103上，第二冷凝器8的气体出口设有氮气输出总管道106、液体出口通过管道并联至废液输送总管道103上。

所述第一气液分离罐4上设有第二压力表32和第一液位计41，第二气液分离罐7上设有第二液位计71。

进一步地，所述第二冷凝器8液体出口的管道上沿液体的流动方向依次设有U封10（化工上的常规设计，就是靠连通器原理，来控制液位，液位高于高点时会自动排出，用于防胀压）、止回阀11和调节阀12。

进一步地，氮气输出总管道106的末端设有两个支路，支路108连接至水合反应系统（此时管道中主要为氮气、含有极少的环己烯等有机物，可供工艺处理原始端水合反应系统使用），支路107连接至放空管2。

该系统中各管道上还设有必要的调节阀或截止阀。

图1中的第一冷凝器6连有冷却水（图中用WC表示）和冷却水回水（图中用WCR表示），第二冷凝器8连有冷冻水（图中用BR表示）和冷冻水回水（图中用RBR表示）。

使用时，环己醇生产中产生的有机废气经在线氧表1检测氧含量后被收集至第一气液分离罐4中经第一次气液分离纯化，气体经压缩机5压缩至0.7MPa，进入第一冷凝器6冷凝后进入第二气液分离罐7进行第二次纯化后进入第二冷凝器8经冷冻水冷却（10~20℃）后经过调节阀调节废气流量进入水合反应器系统，为水合反应系统提供压力和氮封。由于环己醇工艺处理系统需要总氮气量大于工艺处理废气的排放量（因为氮气经过工艺处理系统有部分氮气溶解或者扩散到物料油中），因此经过本实用新型处理后的废气可以全部再利用至水合反应系统，水合反应器正常需要的氮气量不足部分可以通过水合反应系统氮气补给调节阀PCV321来补达到氮气使用量。优选地，工艺处理尾气收集罐压力应小于工艺处理气的排放压力120mmhg，保证工艺处理气排放畅通不受阻。第一气液分离罐4、第二气液分离罐7和第二冷凝器中的废液可通过管道流入废液回收罐9进行回收。

其中，废气收集罐压力应小于工艺处理气的排放压力120mmHg，保证工艺处理气排放畅通不受阻。支路108中的废气压力应和装置使用的氮气压力相一致，并高于水合反应器压力。