微气泡产生器的制作方法

本实用新型涉及微气泡产生装置，特指一种微气泡产生器。

背景技术：

随着社会的逐步发展，人们的生活质量不断提高，对于健康问题也越来越注重。由于微气泡的直径量级非常小，对于蔬菜清洗、健康沐浴，以至废水处理、杀菌等均具有良好的效果，广泛应用于养殖业、农业、林业、医疗业等。

现有的微气泡产生器为了将空气引入装置内并与水混合产生气泡，通常需要在该装置外壳上开设进气用的通道。然而，开设进气通道必然导致装置的外表面会留下明显的孔洞，外观欠佳。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是现有微气泡产生器必须开设进气孔而导致外观欠佳。

为实现上述技术效果，本实用新型公开了一种微气泡产生器，其包括：

进水管，内部形成有进水通道；

与所述进水管螺纹连接的外壳，所述外壳内形成有容置空间，且所述外壳与所述进水管的螺纹连接处留设有间隙并形成连通于所述容置空间和所述外壳外部的第一进气通道，所述外壳远离所述进水管的端部开设有连通于所述容置空间的气泡流出口；

置于所述容置空间内的增速管，所述增速管的一端形成有与所述进水通道连通的第一进水口，所述增速管的另一端形成有第一出水口，所述第一出水口的内径小于所述第一进水口的内径，进而使得所述第一出水口处水的流速大于所述第一进水口处水的流速，且所述增速管的外侧壁与所述外壳的内侧壁之间留设有间隙并形成与所述第一进气通道连通的第二进气通道；

置于所述容置空间内、且与所述第一出水口连通的气泡产生管，所述气泡产生管靠近所述增速管的端面与所述增速管上对应的端面之间留设有间隙并形成第三进气通道，所述第三进气通道连通所述第二进气通道和所述第一出水口，使得水流出所述第一出水口时，通过所述第一进气通道、第二进气通道和第三进气通道将外界的空气吸入并与水混合产生大气泡；以及

设于所述外壳内的切割器，所述切割器对应所述气泡流出口设置，通过所述切割器将所述大气泡切割成微气泡。

本实用新型微气泡产生器产生微气泡的原理为：通过所述增速管加大所述第一出水口处的水的流速并使该处产生负的压强，并通过三个进气通道将外界空气吸入气泡产生管内，从而实现空气与水混合产生大气泡，进而通过切割器将所述大气泡切割形成微气泡。

本实用新型的进气通道通过进水管与外壳的连接面上的间隙、外壳与增速管的连接面上的间隙以及增速管与气泡产生管的连接面上的间隙组成，在实现外界空气可通过进气通道进入气泡产生管的同时，不需要另外在装置上开设进气孔，使得装置外表面完整，不仅外观更为美观，且免去了开孔步骤，制作也更为简便。

另外，现有技术中进气孔的孔径通常比较大，进气量不可控，导致产生的微气泡中含有部分大于50微米直径的气泡。而本发明的进气通道是通过零部件的装配面上的间隙来进气，可通过调节装配的紧密程度来控制进气量，从而使得产生的微气泡的大小和数量更为稳定。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管靠近所述增速管的端面上形成有一圈凸出部，所述增速管的端面对应所述凸出部形成有一圈凹陷部，所述第三进气通道包括开设于所述凸出部上靠近所述增速管的端面的进气槽。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管的外侧壁和所述增速管的外侧壁平齐，所述第三进气通道还包括形成于所述凸出部的外侧部与所述凹陷部之间的第一缝隙，所述第一缝隙连通所述进气槽和所述第二进气通道。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管具有第二进水口和第二出水口，所述第二进水口位于靠近所述增速管的一端，所述第二出水口位于远离所述增速管的一端；

所述增速管位于所述第一出水口的周围形成出水部，所述出水部伸入所述第二进水口内，使得所述第一出水口置于所述第二进水口内，所述第三进气通道包括形成于所述出水部的外侧面与所述凸出部的内侧面之间的第二缝隙，所述第二缝隙连通所述进气槽和所述第二进水口。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管包括靠近所述第二进水口的气液混合部，所述气液混合部为漏斗状，且其位于所述第二进水口处的内径大于远离所述第二进水口处的内径。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管还包括靠近所述第二出水口的扩张引导部，所述扩张引导部位于所述第二出水口处的内径大于远离所述第二出水口处的内径，所述扩张引导部位于所述第二出水口形成有与所述气泡流出口连通的安装空间，所述切割器卡设于所述安装空间内。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述进水管靠近所述增速管的端面上开设有第一嵌槽，所述嵌槽内设有第一密封圈，所述第一密封圈的表面抵靠于所述增速管上对应的端面。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述气泡产生管的外侧壁开设有一圈第二嵌槽，所述第二嵌槽内设有第二密封圈，以使所述第二密封圈密封于所述气泡产生管的外侧壁与所述外壳的内侧壁之间。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述切割器为切割网，所述切割网上开设有多个方形的切割孔。

本实用新型微气泡产生器的进一步改进在于，所述切割器为涡轮，通过所述涡轮旋转从而将所述大气泡切割成微气泡。

附图说明

图1为本实用新型微气泡产生器的第一实施例的剖视图。

图2为本实用新型微气泡产生器的第一实施例的爆炸图。

图3为图1中进气通道处的局部放大示意图。

图4为图2中气泡产生管上设有进气槽的局部放大示意图。

图5为本实用新型微气泡产生器的第二实施例的剖视图。

图6为本实用新型微气泡产生器的第二实施例的爆炸图。

附图标记说明：

进水管10；外螺纹11；外壳20；内螺纹21；端面22；气泡流出口 23；增速管30；插入部301；出水部302；第一进水口31；第一出水口32；气泡产生管40；气液混合部401；扩张引导部402；凸出部403；第二进水口41；第二出水口42；安装空间43；第一进气通道51；连通间隙 511；第二进气通道52；第三进气通道53；第一缝隙531；第二缝隙532；进气槽533；切割网60；第一密封圈71；第二密封圈72。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，本实用新型微气泡产生器包括进水管10、外壳 20、增速管30、气泡产生管40、进气通道、切割器60以及两个密封圈。

其中，进水管10的外侧面设有外螺纹11，外壳20的内侧面设有对应外螺纹11设有内螺纹21，外壳20的一端部和进水管10螺纹连接，且外螺纹11与内螺纹21之间留设有间隙并形成连通外壳20内外部的第一进气通道51。进水管10内形成有进水通道，外壳20内形成有容置空间，且外壳20远离进水管10的一端开设有连通于容置空间的气泡流出口23。

增速管30置于外壳20的容置空间内，增速管30的两端分别形成有第一进水口31和第一出水口32，第一进水口31与进水管10的进水通道连通，第一出水口32的内径小于第一进水口31的内径，进而使得第一出水口32处的流速大于第一进水口31处的流速。优选地，所述增速管30 的内径从第一进水口31至第一出水口32逐渐减小。且，增速管30的外侧壁与外壳20的内侧壁之间留设有间隙并形成与第一进气通道51连通的第二进气通道52。

气泡产生管40置于外壳20的容置空间内、且与第一出水口32连通，气泡产生管40具有第二进水口41和第二出水口42，第二进水口41位于靠近增速管30的一端，第二出水口42位于远离增速管30的一端。气泡产生管40靠近增速管30的端面与增速管30上对应的端面之间留设有间隙并形成第三进气通道53，第三进气通道53连通第二进气通道51和第二进水口41。

第二进水口41的内径大于第一出水口32的内径，且增速管30的第一出水口32置于第二进水口41内，由于第一出水口32处水的流速较大，当水流从第一出水口32流至第二进水口41时，根据伯努利效应，此时水产生了负的压强，并对第三进气通道53内的空气产生了吸引力，通过第一进气通道41、第二进气通道42以及第三进气通道53将外界空气吸引入气泡产生管40内并与水混合产生大气泡。

具体地，如图3和图4所示，气泡产生管40靠近增速管30的端面上形成有一圈凸出部403，增速管30的端面对应凸出部403形成有一圈凹陷部。凸出部403上靠近增速管30的端面开设有若干供空气通过的进气槽533，且进气槽533呈辐射状均匀分布于凸出部403靠近增速管30的端面上。凸出部403上靠近增速管30的端面与凹陷部的底面相贴，且凹陷部的底面为平面，使得该连接面上不留设间隙而仅靠进气槽533实现进气。

气泡产生管40的外侧壁与增速管30的外侧壁平齐，气泡产生管40 的凸出部403的外侧部形成有一圈装配空间，增速管30靠近气泡产生管 40的端面的边缘凸出并形成适配于装配空间的插入部301，该插入部301 围合形成前述的凹陷部，通过插入部301插入装配空间，使得气泡产生管 40在径向方向上被限位。且，该插入部301与凸出部403的外侧部之间形成有第一缝隙531，该第一缝隙531连通进气槽533和第二进气通道。

增速管30位于第一出水口32的周围形成出水部302，该出水部302 位于凹陷部的内侧，且出水部302伸入气泡产生管的第二进水口41内，从而使第一出水口32的内径变小，并使得第一出水口32置于第二进水口 41内。出水部302的外侧面与凸出部403的内侧面之间形成有第二缝隙 532，该第二缝隙532连通进气槽533和第二进水口41。通过上述连通的第一缝隙531、进气槽533以及第二缝隙532组成了曲折的第三进气通道 53，通过曲折的第三进气通道53防止水倒流入进气通道内。

如图1和图3所述，气泡产生管40包括靠近第二进水口41的气液混合部401和靠近第二出水口42的扩张引导部402。其中，气液混合部401 为漏斗状，且其位于第二进水口41处的内径大于远离第二进水口42处的内径，使得气泡产生管的凸出部403的内侧面和增速管的出水部302的外侧面均为锥形面，且该处的第二缝隙532倾斜方向与水流方向相反，即，水必须反向流动才可进入第二缝隙532，防止水倒流入进气通道内。

扩张引导部402位于第二出水口42处的内径大于远离第二出水口42 处的内径，较佳地，扩张引导部402为漏斗状。扩张引导部402位于第二出水口32处固设有一圈凸部，该凸部内形成有与气泡流出口连通的安装空间43，切割器60安装于安装空间43内，用于在大气泡穿过安装空间 43时将大气泡切割成微气泡。由于通过扩张引导部402使安装空间43和第二出水口42的内径变大，从而提高了切割器60切割大气泡的效率，也提升了第二出水口42流出的微气泡的量。

在第一实施例中，如图1和图2所示，切割器60为切割网，切割网安装于安装空间43内靠近气泡流出口23的位置，安装空间43的内径与切割网的直径相适配，且切割网的直径大于气泡流出口23的内径，切割网覆于气泡流出口23的内侧。切割网上开设有多个微小的方形切割孔，大气泡穿过切割网时由切割孔切割成微气泡。

在第二实施例中，如图5和图6所示，切割器60为涡轮，安装空间 43的内径与涡轮的大小相适配，且涡轮的直径大于气泡流出口23的内径，涡轮覆于气泡流出口23的内侧。涡轮旋转时，涡轮的叶片将穿过安装空间43的大气泡切割成微气泡。此外，涡轮旋转还能使微气泡分散，使得微气泡从气泡流出口23均匀流出。

如图1和图3所示，进水管10靠近增速管30的端面上开设有第一嵌槽，第一嵌槽内设有第一密封圈71，第一密封圈71一侧的表面抵靠于第一嵌槽的底面、另一侧的表面抵靠于增速管30上对应的端面，通过第一密封圈71封堵了进水管10和增速管30之间的间隙，防止水流入第一进气通道51或第二进气通道52。优选地，第一密封圈71的内径与增速管的第一进水口31的内径一致。

较佳地，该第一嵌槽的两侧的端面与外壳上邻接于内螺纹21所在面的径向端面22之间留设有连通间隙511，用以连通第一进气通道51和第二进气通道52。且第一密封圈71挡设在该连通间隙511与进水的通道之间，以防止水流入连通间隙511后流入第一进气通道51或第二进气通道 52。

气泡产生管40的外侧壁开设有一圈第二嵌槽，第二嵌槽内设有第二密封圈72，该第二密封圈72靠近第二进气通道52设置，通过第二密封圈72封堵了气泡产生管40的外侧壁与外壳20的内侧壁之间的间隙，使得第二进水口处产生的吸引力能更好地吸引外界空气进入，也防止水经由气泡产生管40的外侧壁与外壳20的内侧壁之间的间隙进入第二进气通道 52。

本实用新型微气泡产生器产生微气泡的过程如下：水经由进水管的进水通道进入增速管内，并从增速管的第一出水口处以较高的流速流入气泡产生管，此时，该处产生负的压强，将经由三个进气通道的空气吸入气泡产生管内，使得气泡产生管的气液混合部内空气与水混合产生大气泡，大气泡在气泡产生管的扩张引导部内分散，并在通过切割器时被切割成微气泡，最后微气泡从外壳的气泡流出口流出。

本实用新型微气泡产生器产生微气泡的有益效果有：

本实用新型微气泡产生器的进气通道均形成于部件的装配连接面上，无需另外开设进气通道，装置外表面完整，外观较佳，且制作更为简便。在实现外界空气可通过进气通道进入气泡产生管的同时，也实现通过调节装配的紧密程度来控制进气的量。另外，从工艺方面来说，与开孔相比较，在既有面上开槽能更好地掌控槽的精度，且利用现有工艺能够开设的槽的最小截面积比能够开设的孔的最小截面积更小，通过进气槽可以在实现进气的同时将进气的量降至最低。

本实用新型微气泡产生器在装配时，为了使外壳内的切割器、气泡产生管和增速管装配紧密，也为了使第一密封圈起到密封作用，进水管与外壳螺纹连接时，进水管的端面对第一密封圈施加轴向的推力，使得凸出部的端面与凹陷部的底面必然会贴紧而不留间隙，因而在凸出部的端面上开设进气槽以解决该问题。且由于凸出部的端面与凹陷部的底面已经贴紧，为第一缝隙和第二缝隙的留设创造了条件。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。