油水分离装置的制作方法

本实用新型属于油水分离技术领域，具体涉及一种油水分离装置。

背景技术：

机舱舱底水是机舱内各种阀门和管路中漏出的水与机器在运转时漏出的润滑油、主副机燃料油以及移油时的溢出油、机械及机舱防滑铁板洗刷时产生的油污水混合在一起的含油污水。机舱舱底水禁止直接排出舷外，一般通过污水泵收集到污水舱，后经油水分离器分离，其中的污油排到污油舱，达到标准的干净水排放入海。

油水分离器的作用主要是将不溶于水且质量较轻的油或者其他有机物从水中分离出来，而传统的油水分离器，包括上部设有进液口的分离箱体，在分离箱体内装有隔板将其分隔为下部连通的油水分离腔和排水腔，在油水分离腔的侧壁设有出油口，排水腔的侧壁设有出水口，上述分离器的分离效果存在以下不足：分离不够充分，分离精度不高，分离效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述已有技术存在的分离装置油水分离不充分，分离精度不高，分离效率低的不足，提供一种油水分离精度高，分离效率好的油水分离装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

油水分离装置，包括罐体，所述罐体通过分离滚轴分为上方的油水混合腔和下方的油水分离腔，所述分离滚轴上设有实现油水初步分离的分离滚齿，所述油水混合腔一侧设有进液口，油水分离腔一侧设有出油口，所述油水混合腔的顶部设有出气口，所述油水分离腔上部设有高于油水混合腔的凸台结构；

所述油水混合腔的上方设有多层排列的挡水板，所述挡水板分层排列且倾斜角度不同；所述油水分离腔底部安装有加热器，油水分离腔的侧壁设有温度传感器和压力传感器，温度传感器和压力传感器与控制器连接，所述油水分离腔的底部安装有电容式密度传感器，油水分离腔的侧部连接有压力泵；

所述罐体包括外壳和内壳，所述内壳外壁设有电热带。

本实用新型的一种改进是，所述罐体对应分离滚轴端部处设有固定座，分离滚轴端部与固定座对应处设有凹槽，在凹槽内侧设置有滚珠，分离滚轴在凹槽内通过滚珠与罐体实现滚动连接。

本实用新型的第二种改进是，所述油水混合腔顶部对应出气口处安装有丝网捕沫器。

本实用新型的第三种改进是，所述进液口内侧对应设有弧形板，弧形板使液体沿罐体的切线方向进入油水混合腔，液体旋流，提高分离效果。

本实用新型的第四种改进是，所述外壳由保护层与保温层构成，且保护层为钨合金，保温层为聚氨酯硬质泡沫。

本实用新型的第五种改进是，所述出油口上设有集液过滤器，用于对排出的石油进行过滤。

优选地，所述进液口处设有调节阀，用于调节液体流速，保证罐体内液体分离充分。

该分离装置，借助加热器对罐体进行加热，利用液体重力沉降原理和水油互不相溶且沸点不同的原理，水蒸发形成蒸汽而石油因重力自动沉降，从而实现油水分离。且在加热过程中可通过温度传感器和压力传感器分别调控罐内温度和压力，使罐体内部保持恒定的温度和压力，避免空烧和内部分离不稳定的情况发生，极大提高了油水分离效率。

附图说明

图1：本实用新型分离装置的结构示意图；

图2：固定座与分离滚轴连接处的结构示意图；

图3：罐体外壁的结构示意图；

图中：1-罐体；11-油水混合腔；111-挡水板；112-丝网捕沫器；12-油水分离腔；121-凸台结构；122-加热器；123-温度传感器；124-压力传感器；125-电容式密度传感器；13-外壳；131-保护层；132-保温层；14-内壳；141-电热带；15-固定座；2-进液口；21-弧形板；22-调节阀；3-出油口；31-集液过滤器； 4-出气口；5-分离滚轴；51-分离滚齿； 6-压力泵；7-凹槽；8-滚珠。

具体实施方式

以下参照附图，给出本实用新型的具体实施方式，用来对本实用新型的结构进行进一步说明。

实施例1

本实施例的油水分离装置，参照附图1，罐体1通过分离滚轴5分为上下两个腔，分别为上方的油水混合腔11和下方的油水分离腔12，其中，所述分离滚轴5上设有分离滚齿51。

所述油水混合腔11一侧设有进液口2，油水分离腔12一侧设有出油口3，所述油水混合腔11的顶部设有出气口4，所述油水分离腔12上部设有高于油水混合腔11的凸台结构121，凸台结构121的存在使混合的油水混合液体构成落差，形成油层。

所述油水混合腔11的上方设有多层排列的挡水板111，多个挡水板111分上中下三层排列，每层所述挡水板111的倾斜角度不同，挡水板111分层排列且倾斜角度不同，增加废气的与挡水板111的接触时间。其中，每层挡水板111均通过细绳索串联，绳索两端固定在罐体内壁。

因油水沉降过程中，部分水分蒸发，气体上升过程中会沾染少数石油及油水中混合携带的杂质，油水进入接触分离滚轴而激起的少数杂质颗粒等，均会在经过挡水板时被拦截，提高了油水分离的净化效果。

所述油水分离腔12底部安装有加热器122，油水分离腔12的侧壁设有温度传感器123和压力传感器124，温度传感器123和压力传感器124与控制器连接，所述油水分离腔12的底部安装有电容式密度传感器125，油水分离腔12的侧部连接有压力泵6；所述罐体1包括外壳13和内壳14，所述内壳14外壁设有电热带141。

该油水分离装置在工作时，通过油水分离腔底部的加热器和电热带对罐体内部进行加热，因油水互不相溶且沸点不同，水分沸腾蒸发，由油水混合腔的顶部的出气口4排出蒸汽。在加热过程中，电容式密度传感器利用水和油的密度不同使得电容两个极板间的距离不同，导致电容发生变化，从而产生不同的电信号，以此判断是否需要持续加热，避免干烧，油水分离彻底，分离效果好。通过控制器控制温度传感器、加热器、电热带、压力传感器和压力泵，自动调控罐体内部的温度和压力，使罐体内部保持恒定的温度、压力分离过程，有效提高油水分离效率。

实施例2

本实施例的油水分离装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于公开了一种分离滚轴的固定方式，具体为所述罐体1对应分离滚轴5端部处设有固定座15，分离滚轴5端部与固定座15对应处设有凹槽7，在凹槽7内侧设置有滚珠8，分离滚轴5在凹槽7内通过滚珠8与罐体1实现滚动连接。具体参考附图2。

实施例3

本实施例的油水分离装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于所述油水混合腔11顶部对应出气口4处安装有丝网捕沫器112，以对进入出气口的蒸汽进一步净化。

实施例4

本实施例的油水分离装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于所述进液口2内侧对应设有弧形板21，弧形板21使液体沿罐体1的切线方向进入油水混合腔11，液体旋流，提高分离效果。

实施例5

本实施例的油水分离装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于所述外壳13由保护层131与保温层132构成，参考附图3，且保护层131为钨合金，保温层132为聚氨酯硬质泡沫，从而使装置更为牢固耐用，且保温层132可以进一步提高装置的保温和加热效果。

实施例6

本实施例的油水分离装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于所述出油口3上设有集液过滤器31，用于对排出的石油进行过滤。

优选地，所述进液口2处设有调节阀22，用于调节液体流速，保证罐体内液体分离充分。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变形，这些简单变形均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。