一种船用废气脱硫净化的洗涤器的制作方法

本实用新型涉及洗涤器技术领域，具体涉及一种船用废气脱硫净化的洗涤器。

背景技术：

脱硫一直是船舶废气污染治理的一道难题。国际海事环境公约之一《marpol73/78》附则vi及2015年中国交通运输部印发的《珠三角、长三角、环渤海(京津冀)水域船舶排放控制区实施方案》，都对船舶废气硫限制上限必须满足0.1％及0.5％的不同标准做出严格要求。

目前，船舶废气洗涤脱硫系统(egcs)主要分为干式洗涤脱硫系统和湿式洗涤脱硫系统两大类。由于船舶的特殊要求，湿式脱硫系统成为船舶废气洗涤脱硫的首选，几乎占据了整个船舶洗涤脱硫市场。

船舶废气洗涤脱硫系统是船舶节能减排的一项有效措施。随着硫排放控制法规的日益临近，世界各国都在大力开发船舶废气洗涤脱硫技术。船舶废气洗涤脱硫技术，尤其是闭式洗涤脱硫技术，将成为船舶硫排放控制技术的主流。

随着国际航运业及远洋船舶运输的发展，船舶所产生的废气排放已成为沿海地区尤其是港口大气的主要污染源。全球船舶每年向大气排放的sox约为1054吨；全球以上的船舶动力装置排气都产生在距海岸400km的范围内。船舶所排废气中的sox对大气环境造成的污染已引起国际社会广泛关注。为欧洲清洁空气计划给出的全球sox排放趋势预测，可见全球陆基源sox排放逐年减少，而船舶排放的sox却在逐年增长，在不久的未来，将超过全球陆基源sox的排放。

在现有技术中，船用废气洗涤器的脱硫效果不佳，排放的废气中含硫量较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种船用废气脱硫净化的洗涤器，解决了现有技术中船用废气洗涤器的脱硫效果不佳的问题，提供了一种脱硫效果好、液气分离效果佳以及排放的液体污染小的洗涤器。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种船用废气脱硫净化的洗涤器，所述洗涤器包括罐体、洗涤装置和储液槽：

所述洗涤装置和所述储液槽均安装在所述罐体的内部，所述储液槽安装在所述洗涤装置的下部；

所述罐体包括入口、排气管、排水管和出口，所述入口设置在所述罐体的顶端，所述出口设置在所述罐体的底端；所述排气管的出口端与所述罐体连通，所述排气管的进口端与所述洗涤装置连通；所述排水管的出口端与所述出口连通，所述排水管的进口端与所述储液槽连通；

所述洗涤装置为至少两组折流板通过宽定位块固定为一体，所述宽定位块为脱硫催化剂板，所述脱硫催化剂板为金属板表层均匀真空喷涂一层脱硫催化剂形成脱硫催化剂层；所述折流板为至少两组液滴分离器通过第一定位块可拆卸连接为一体，所述液滴分离器由通过第二定位块固定连接的至少两个分离通道而组成；

所述储液槽为上方开口的容器，所述储液槽的底部铺设一层活性炭层。

洗涤器包括罐体、洗涤装置和储液槽，从罐体的入口进入罐体后经过洗涤装置脱硫液化，从而实现液气分离，废气通过洗涤装置的脱硫催化剂板从而实现脱硫的效果，脱硫之后的气体通过排气管排出使得内外压差小，降低了使用过程中的风险；液体进入储液槽，储液槽的四周设置有一层活性炭，可以吸附除杂，使得排放的液体污染更小，更为清洁。

进一步地，所述罐体还包括清灰口，所述清灰口设置在罐体侧壁，所述清灰口的水平位置与所述洗涤的水平装置平行；所述清灰口的下方设置有所述排气管的出口端。

进一步地，所述罐体的入口设置有第一阀门用于打开或关闭入口，所述出口设置有第二阀门用于打开或关闭出口。

进一步地，所述叶片为v型叶片，所述两个v型叶片的形成一个v型分离通道；

所述v型叶片包括v型区域和端部，所述v型区域通过第二定位块固定连接，所述端部通过包箍进行固定；

所述v型分离通道通过第二定位块固定连接，所述v型分离通道的宽度为23～25mm。

进一步优选地，所述包箍为u型包箍，所述v型分离通道的宽度为23mm。

洗涤装置为多组折流板进行组装而成，其中折流板通过多组液滴分离器组装而成，其中液滴分离器通过多组v型叶片形成多组v型分离通道，v型分离通道垂直于气流，从出口进入的气流会均匀的通过v型分离通道，最大程度的提高气流的除雾效果和催化时长，使得气流尽可能被脱硫，排出的气体中含硫量符合标准；v型分离通道里的小液珠在v型叶片上汇聚形成液滴，通过重力滑落至储液槽中，经过储液槽的活性炭吸附后排出。

进一步地，所述液滴分离器的高度为190～200mm，长度为630～650mm，宽度为400～410mm。

进一步地，所述第一定位块和所述第二定位块均为v型定位块，所述第一定位块和所述第二定位块均能与所述叶片紧密贴合。

进一步地，所述脱硫催化剂板为长方形块状，所述脱硫催化剂板的高度为190～200mm，所述脱硫催化剂板的长度为630～650mm。

进一步地，所述脱硫催化剂层由如下重量份的组分组成：三氧化二铝10～12份，二氧化钛5～8份，氧化锌6～8份，氧化镍3～5份，氧化锆2～3份，二氧化钼3～5份。

进一步地，所述脱硫催化剂层的制备方法为：将三氧化二铝、二氧化钛、氧化锌、氧化镍、氧化锆和二氧化钼按照重量份的配比混合均匀后放入高温煅烧炉中在1000～1200℃下煅烧至少2h后，煅烧后粉末粒度为5-38μm，再在工艺参数为：真空度为150～200pa、工作电流为2000～2200a、氩气流量为60～65l/min、氦气流量为50～55l/min、送粉量为5～6g/min、喷涂距离为1000～1200mm、喷涂厚度为100～500μm下喷涂5～7次，即得脱硫催化剂层。

脱硫催化剂层在制备过程中采用高温煅烧后真空喷涂，真空喷涂形成的脱硫催化剂层不易脱落、耐高温、耐腐蚀，其脱硫催化剂层的使用寿命长，延长了洗涤装置的使用年限。

本实用新型的有益效果是：

1.洗涤器包括罐体、洗涤装置和储液槽，从罐体的入口进入罐体后经过洗涤装置脱硫液化，从而实现液气分离，废气通过洗涤装置的脱硫催化剂板从而实现脱硫的效果，脱硫之后的气体通过排气管排出使得内外压差小，降低了使用过程中的风险；液体进入储液槽，储液槽的四周设置有一层活性炭，可以吸附除杂，使得排放的液体污染更小，更为清洁；

2.洗涤装置为多组折流板进行组装而成，其中折流板通过多组液滴分离器组装而成，其中液滴分离器通过多组v型叶片形成多组v型分离通道，v型分离通道垂直于气流，从出口进入的气流会均匀的通过v型分离通道，最大程度的提高气流的除雾效果和催化时长，使得气流尽可能被脱硫，排出的气体中含硫量符合标准；v型分离通道里的小液珠在v型叶片上汇聚形成液滴，通过重力滑落至储液槽中，经过储液槽的活性炭吸附后排出；

3.脱硫催化剂层在制备过程中采用高温煅烧后真空喷涂，真空喷涂形成的脱硫催化剂层不易脱落、耐高温、耐腐蚀，其脱硫催化剂层的使用寿命长，延长了洗涤装置的使用年限。

附图说明

图1为洗涤器的结构示意图；

图2为折流板的结构示意图；

图3为洗涤装置的结构示意图；

图4为包箍的结构示意图；

图中：

1-罐体，2-储液槽，3-入口，4-排气管，5-排水管，6-出口，7-脱硫催化剂板，8-第一定位块，9-第二定位块，10-v型分离通道，11-第一阀门，12-第二阀门，13-u型包箍，14-v型叶片，15-清灰口。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1-图4所示，

一种船用废气脱硫净化的洗涤器，所述洗涤器包括罐体1、洗涤装置和储液槽2：

所述洗涤装置和所述储液槽2均安装在所述罐体1的内部，所述储液槽2安装在所述洗涤装置的下部；

所述罐体1包括入口3、排气管4、排水管5和出口6，所述入口3设置在所述罐体1的顶端，所述出口6设置在所述罐体1的底端；所述排气管4的出口端与所述罐体1连通，所述排气管4的进口端与所述洗涤装置连通；所述排水管5的出口端与所述出口6连通，所述排水管5的进口端与所述储液槽2连通；

所述洗涤装置为至少两组折流板通过宽定位块固定为一体，所述宽定位块为脱硫催化剂板7，所述脱硫催化剂板7为金属板表层均匀真空喷涂一层脱硫催化剂形成脱硫催化剂层；所述折流板为至少两组液滴分离器通过第一定位块8可拆卸连接为一体，所述液滴分离器由通过第二定位块9固定连接的至少两个分离通道而组成；

所述储液槽2为上方开口的容器，所述储液槽2的底部铺设一层活性炭。

具体地，所述罐体1还包括清灰口15，所述清灰口15设置在罐体1侧壁，所述清灰口15的水平位置与所述洗涤的水平装置平行；所述清灰口15的下方设置有所述排气管4的出口端。

具体地，所述罐体1的入口3设置有第一阀门11用于打开或关闭入口3，所述出口6设置有第二阀门12用于打开或关闭出口6。

具体地，所述叶片为v型叶片14，所述两个v型叶片14的形成一个v型分离通道10；

所述v型叶片14包括v型区域和端部，所述v型区域通过第二定位块9固定连接，所述端部通过包箍进行固定；

所述v型分离通道10通过第二定位块9固定连接。

具体地，所述第一定位块8和所述第二定位块9均为v型定位块，所述第一定位块8和所述第二定位块9均能与所述叶片紧密贴合。

具体地，所述包箍为u型包箍13。

具体地，所述脱硫催化剂板7为长方形块状。

实施例1

上述船用废气脱硫净化的洗涤器中，v型分离通道10的宽度为23mm；所述液滴分离器的高度为190mm，长度为630mm，宽度为400mm；脱硫催化剂板7的高度为190mm，所述脱硫催化剂板7的长度为630mm；

脱硫催化剂层由如下重量份的组分组成：三氧化二铝10份，二氧化钛5份，氧化锌6份，氧化镍3份，氧化锆2份，二氧化钼3份。

脱硫催化剂层的制备方法为：将三氧化二铝、二氧化钛、氧化锌、氧化镍、氧化锆和二氧化钼按照重量份的配比混合均匀后放入高温煅烧炉中在1000℃下煅烧至少2h后，煅烧后粉末粒度为5-38μm，再在工艺参数为：真空度为150pa、工作电流为2000a、氩气流量为60l/min、氦气流量为50l/min、送粉量为5g/min、喷涂距离为1000mm、喷涂厚度为500μm下喷涂5次，即得脱硫催化剂层。

上述实施例1的船舶废气硫含量为0.10％。

实施例2

上述船用废气脱硫净化的洗涤器中，v型分离通道10的宽度为25mm；所述液滴分离器的高度为200mm，长度为650mm，宽度为410mm；脱硫催化剂板7的高度为200mm，所述脱硫催化剂板7的长度为650mm；

脱硫催化剂层由如下重量份的组分组成：三氧化二铝12份，二氧化钛8份，氧化锌8份，氧化镍5份，氧化锆3份，二氧化钼5份。

脱硫催化剂层的制备方法为：将三氧化二铝、二氧化钛、氧化锌、氧化镍、氧化锆和二氧化钼按照重量份的配比混合均匀后放入高温煅烧炉中在1200℃下煅烧至少2h后，煅烧后粉末粒度为5-38μm，再在工艺参数为：真空度为200pa、工作电流为2200a、氩气流量为65l/min、氦气流量为55l/min、送粉量为6g/min、喷涂距离为1200mm、喷涂厚度为100μm下喷涂7次，即得脱硫催化剂层。

上述实施例2的船舶废气硫含量为0.12％。

实施例3

上述船用废气脱硫净化的洗涤器中，v型分离通道10的宽度为23mm；所述液滴分离器的高度为200mm，长度为640mm，宽度为410mm；脱硫催化剂板7的高度为200mm，所述脱硫催化剂板7的长度为640mm；

脱硫催化剂层由如下重量份的组分组成：三氧化二铝11份，二氧化钛7份，氧化锌7份，氧化镍4份，氧化锆3份，二氧化钼5份。

脱硫催化剂层的制备方法为：将三氧化二铝、二氧化钛、氧化锌、氧化镍、氧化锆和二氧化钼按照重量份的配比混合均匀后放入高温煅烧炉中在1100℃下煅烧至少2h后，煅烧后粉末粒度为5-38μm，再在工艺参数为：真空度为200pa、工作电流为2200a、氩气流量为62l/min、氦气流量为52l/min、送粉量为6g/min、喷涂距离为1200mm、喷涂厚度为500μm下喷涂6次，即得脱硫催化剂层。

上述实施例3的船舶废气硫含量为0.10％。

实施例4

上述船用废气脱硫净化的洗涤器中，v型分离通道10的宽度为24mm；所述液滴分离器的高度为200mm，长度为640mm，宽度为410mm；脱硫催化剂板7的高度为200mm，所述脱硫催化剂板7的长度为640mm；

脱硫催化剂层由如下重量份的组分组成：三氧化二铝11份，二氧化钛6份，氧化锌7份，氧化镍2份，氧化锆3份，二氧化钼4份。

脱硫催化剂层的制备方法为：将三氧化二铝、二氧化钛、氧化锌、氧化镍、氧化锆和二氧化钼按照重量份的配比混合均匀后放入高温煅烧炉中在1100℃下煅烧至少2h后，煅烧后粉末粒度为5-38μm，再在工艺参数为：真空度为180pa、工作电流为2100a、氩气流量为62l/min、氦气流量为52l/min、送粉量为6g/min、喷涂距离为1100mm、喷涂厚度为200μm下喷涂6次，即得脱硫催化剂层。

上述实施例4的船舶废气硫含量为0.10％。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。