荧光粉制备装置的制作方法

本实用新型涉及荧光材料制造技术领域，尤其涉及一种荧光粉制备装置。

背景技术：

荧光粉的制备方法通常采用硫磺与基质、激发剂等反应物混合后，在氢气作为还原剂的条件下进行反应，得到的粗产物经过一系列操作后即可获得细度均匀，光泽鲜亮的荧光粉。但因硫磺在反应中与氢气反应会生成大量的硫化物，如硫化氢、二氧化硫等，因此，采用活性炭代替氢气作为还原剂，在氮气氛的条件下进行反应完成制备。

目前，荧光粉的制备装置主要采用坩埚，将反应原料加入至坩埚内，通过烧制实现。具体地操作方式主要有两种：一种是将高温活性炭直接放置于坩埚内的反应原料上，采用这种方式，在烧制完成后会在荧光粉上形成一层炭灰，使得荧光粉中掺入杂质，需要通过多次操作将杂质清除，过程繁琐；另一种是通过坩埚叠加的方式，即在反应坩埚的外部再套上一个坩埚，于两个坩埚之间放置高温碳后进行烧制，然而由于增加了反应坩埚与烧制环境之间的空间距离，导致传热效率降低，影响烧制效果。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要针对的问题，提供一种荧光粉制备装置，旨在避免荧光粉中掺入杂质，简化操作，提高烧制效率。

为实现上述目的，本实用新型提出一种荧光粉制备装置，其包括：坩埚本体，具有开口；坩埚盖，盖设于所述坩埚本体的开口并与所述坩埚本体之间形成腔室，所述坩埚盖内设有供活性炭放置的空腔，所述坩埚盖设有连通所述腔室和所述空腔的若干通孔。

可选的，所述坩埚盖包括第一盖体和与所述第一盖体围设形成所述空腔的第二盖体，所述通孔设于所述第一盖体，且所述第一盖体与所述第二盖体连接以使所述第一盖体与所述第二盖体开合。

可选的，所述第一盖体包括第一区域和第二区域，所述通孔于所述第一区域设置，所述第二区域朝向背离所述第二盖体的方向凹陷形成凹槽。

可选的，所述第一区域沿所述凹槽的周向环形设置。

可选的，所述通孔间隔均匀设置。

可选的，所述第一盖体与所述第二盖体可拆卸连接。

可选的，所述第一盖体与所述第二盖体转动连接。

可选的，所述第一盖体与所述第二盖体铰接。

可选的，所述第一盖体与所述第二盖体滑动连接。

可选的，所述第一盖体设有滑槽，所述第二盖体设有滑轨，所述滑轨与所述滑槽滑动配合。

本实用新型技术方案通过采用坩埚本体和坩埚盖，坩埚本体通过开口加入反应原料，坩埚盖盖设于开口，于坩埚盖和坩埚本体之间形成密闭的腔室，便于反应的进行。通过坩埚盖内设有空腔，用于放置活性炭，使活性炭与反应原料分离。并通过坩埚盖设有连通腔室和空腔的若干通孔，使腔室与空腔连通形成整体的反应空间；一方面，反应原料在反应过程中受热汽化、产生气体，气体经通孔进入至空腔内与活性炭发生反应，生成中间气相产物；另一方面，中间气相产物通过扩散经通孔再次进入至腔室内，与腔室内反应物继续反应，从而获得目标产物。此过程中，由于将活性炭与反应物分离而处于不同的空间区域，从而使产物与炭灰分离，避免了荧光粉与炭灰的混杂，无需在后续过程中进行提纯处理，极大地简化了操作步骤。并且，通过对坩埚本体的直接加热可使得腔室内反应原料快速升温，提高了反应效率。

附图说明

图1为本实用新型荧光粉制备装置的一实施例的结构示意图；

图2为图1中坩埚盖一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种荧光粉制备装置，参照图1和图2。

在本实用新型实施例中，该荧光粉制备装置1包括坩埚本体10和坩埚盖20。其中，坩埚本体10具有开口；坩埚盖20盖设于坩埚本体10的开口并与坩埚本体10之间形成腔室，坩埚盖20内设有供活性炭放置的空腔21，坩埚盖20设有连通腔室和空腔21的若干通孔。

本实用新型技术方案通过采用坩埚本体10和坩埚盖20，坩埚本体10通过开口加入反应原料，坩埚盖20盖设于开口，于坩埚盖20和坩埚本体10之间形成密闭的腔室，便于反应的进行。通过坩埚盖20内设有空腔21，用于放置活性炭，使活性炭与反应原料分离。并通过坩埚盖20设有连通腔室和空腔21的若干通孔，使腔室与空腔21连通形成整体的反应空间；一方面，反应原料在反应过程中受热汽化、产生气体，气体经通孔进入至空腔21内与活性炭发生反应，生成中间气相产物；另一方面，中间气相产物通过扩散经通孔再次进入至腔室内，与腔室内反应物继续反应，从而获得目标产物。此过程中，由于将活性炭与反应物分离而处于不同的空间区域，从而使产物与炭灰自动分离，避免了荧光粉与炭灰的混杂，无需在后续过程中进行提纯处理，极大地简化了操作步骤。并且，通过对坩埚本体10的直接加热可使得腔室内反应原料快速升温，提高了反应效率。

具体地，坩埚盖20与坩埚本体10可拆卸连接，以便通过坩埚本体10的开口加入反应原料。坩埚盖20与坩埚本体10之间形成的腔室可以是密闭空间，也可以是自然状态，由于在反应过程中会有气体产生，优选腔室为密闭空间，可避免反应气体逸出，从而获得更好的反应产率。

通过于坩埚盖20内设置空腔21，使活性炭放置于空腔21内，使得活性炭与反应原料相分离。同时，于坩埚盖20设置若干通孔，以使反应原料受热产生的气体通过通孔进入至空腔21内，与活性炭发生反应，生成荧光粉颗粒产物，产物在重力作用下通过通孔落入至腔室内，实现了荧光粉颗粒与炭灰的自动分离，避免产物中掺入杂质。

空腔21大小根据实际需要设置，空腔21内放置有活性炭的坩埚盖20可以是一次性产品，也可使坩埚盖20通过开合实现活性炭的放入和取出，便于操作。通孔的形状根据需要设置，通常采用圆形；而在实际操作中，为了使反应完全，通常会在铺平的反应原料中开设多个反应孔，例如4个、6个、8个，因此，通孔的数量和位置对应反应孔的数量和位置进行设置。

如图2所示，坩埚盖20包括第一盖体22和与第一盖体22围设形成空腔21的第二盖体23，通孔设于第一盖体22，且第一盖体22与第二盖体23连接以使第一盖体22与第二盖体23开合。采用第一盖体22和第二盖体23开合的方式，便于活性炭的放入和取出，操作方便。实际操作中，坩埚盖的第一盖体22和第二盖体23可采用不同的形状，如圆弧性、圆柱形、方形等等，具体根据需要设置，不做限定。

进一步地，第一盖体22包括第一区域221和第二区域，通孔于第一区域221设置，第二区域朝向背离第二盖体23的方向凹陷形成凹槽222，凹槽222用于活性炭的放置。通过于第一盖体22上设置第一区域221和第二区域，使通孔与活性炭相分离，进一步防止炭灰在反应完成后参入至荧光粉产物中，有利于提高产物纯度。

第一区域221与第二区域的相对位置可采用多种形式，例如第一区域221位于第一盖体22的左半部分，第二区域位于盖体的右半部分；或者是第一区域221和第二区域分别包括多个子区域，且子区域交替间隔设置；或者是第二区域沿第一区域221的周向环形设置，即第二区域围设于第一区域221的外周，等等。具体方式根据需要设置，在此不做具体限定。

本实施例中，使第一区域221沿凹槽222的周向环形设置。即凹槽222位于第一盖体22的中部，第一区域221位于凹槽222的外周，采用此方式，有利于增加凹槽222与坩埚本体10壁面的间距，减小空间干涉，便于坩埚盖20与坩埚本体10的盖合。优选地，第一区域221中通孔间隔均匀，有利于反应均匀，使得反应完全，提高产率。并且结构规整，便于加工制造。

为了使第一盖体22与第二盖体23便于开合，本实施例中，使第一盖体22与第二盖体23可拆卸连接。具体地，可于第一盖体22上设有卡扣，第二盖体23上设有卡槽，卡扣与卡槽配合；或者，第一盖体22上设有卡孔，第二盖体23上设有凸柱，凸柱与卡孔配合，等。

还可使第一盖体22与第二盖体23转动连接，即通过于第一盖体22上相对设置两个安装耳，第二盖体23上设有转轴，转轴的两端分别与两个安装耳配合安装，实现转动开合。优选地，使第一盖体22与第二盖体23铰接。可于第一盖体22上设置安装部，第二盖体23上安装有铰接轴，通过铰接轴与安装部配合实现铰接。

此外，也可使第一盖体22与第二盖体23滑动连接。第一盖体22设有滑槽，第二盖体23设有滑轨，滑轨与滑槽滑动配合。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。