本发明涉及涂装技术领域，特别是涉及一种轮毂涂装工艺。
背景技术：
目前，铸造成型经机加工之后的轮毂需要打磨处理好后上涂装线，在铝合金轮毂表面形成均匀的涂层，提高轮毂的美观性，增强轮毂的耐腐蚀性和耐碰击等性能，来满足不同客户的需求。
随着大众审美观的变化及个性化的需求，对轮毂外观和性能的要求越来越严格。铸造成型经机加工之后的轮毂胎环表面会出现密集针孔状的小孔，目视不易发现，经涂装工艺后轮毂胎环表面针孔状的小孔会明显显现出来，传统的涂装工艺无法对轮毂胎环表面的小孔进行有效地覆盖和改善，存在此缺陷的轮毂只能返工重修，严重浪费涂装涂次和生产产能，增加物料、人力和能源成本。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种轮毂涂装工艺，能够对轮毂胎环表面的小孔进行覆盖，从而达到缩孔甚至遮盖小孔的效果，对轮毂胎环的外观进行改善。
为达到上述目的，本发明解决其技术包括：
一种轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
s1前处理：将铝合金轮毂经过预脱脂、水洗、主脱脂、酸洗、水洗、无铬钝化、纯水洗的工艺处理，再经过烤炉烘烤和冷风室降温，完成前处理；
s2粉体喷涂：在粉体喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面；
s3粉体烘烤：通过粉体烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第一道涂层，第一道涂层的厚度为30um～50um；
s4粉体磨修：对轮毂表面存在的不良缺陷进行磨修处理；
s5油漆喷涂：通过喷枪将油漆均匀地喷涂在轮毂胎环表面，对胎环表面的小孔进行覆盖，喷涂在轮毂胎环表面的油漆的厚度为2um～5um，且油漆的颗粒粒径大于粉末涂料和液体涂料的颗粒粒径；
s6液体喷涂：在液体喷房内对轮毂进行液体喷涂，使用不同颜色的液体涂料对轮圈上色；
s7液体烘烤：通过液体烤炉将液体涂料均匀地流平固化形成第二道涂层，第二道涂层的厚度为4um～10um；
s8液体检查：对轮毂表面存在的不良缺陷进行检查；
s9粉透喷涂：在粉透喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面；
s10粉透烘烤：通过粉透烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第三道涂层，第三道涂层的厚度为20um～40um；
s11成品检查：对成品轮毂外观进行检查。
优选的，在油漆喷涂步骤中，油漆的粘度为150s。
优选的，在油漆喷涂步骤中，喷枪的喷嘴向下倾斜，喷枪的喷嘴与轮毂胎环表面的夹角为15±2°。
优选的，在粉体烘烤步骤中，粉体烤炉的炉温为210±5℃。
优选的，在液体烘烤步骤中，液体烤炉的炉温为170±5℃。
优选的，在粉透烘烤步骤中，粉透烤炉的炉温为210±5℃。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列有益效果：
提供了一种轮毂涂装工艺，在轮毂胎环表面进行油漆喷涂，经过烤炉烘烤使胎环表面的油漆流平固化，通过油漆对轮毂胎环表面的小孔进行覆盖，从而达到缩孔甚至遮盖小孔的效果，对轮毂胎环的外观进行改善。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
s1前处理：将铝合金轮毂经过预脱脂、水洗、主脱脂、酸洗、水洗、无铬钝化、纯水洗、sam转化膜、纯水洗等13道工序，对轮毂表面进行除油、除尘、除氧化膜、形成转化膜、有机膜封闭等工艺处理。再经过前处理烤炉烘烤，前处理烤炉的炉温为140±5℃。并通过冷风室降温，完成前处理。经过前处理烤炉烘烤和冷风室降温，依次来增强漆膜和轮毂的结合力，提高耐腐蚀性能。
s2粉体喷涂：在粉体喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面。
s3粉体烘烤：在粉体烤炉的炉温为210±5℃的环境下，通过粉体烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第一道涂层，第一道涂层的厚度为30um～50um。
s4粉体磨修：对轮毂表面存在的不良缺陷进行磨修处理，来提高轮毂的良品率。
s5油漆喷涂：通过喷枪将粘度为150s的油漆均匀地喷涂在轮毂胎环表面(有密集针孔状的小孔的胎环表面)，对胎环表面的小孔进行覆盖，选用粘度为150s的油漆可以更好地提高油漆的遮盖率。喷涂在轮毂胎环表面的油漆的厚度为2um～5um，该厚度的设置可以有效保证油漆对轮毂胎环表面小孔的遮盖效果。且油漆的颗粒粒径大于粉末涂料和液体涂料的颗粒粒径，选用颗粒粒径较大的油漆进行喷涂更有利于对轮毂胎环表面的小孔进行遮盖，增强遮盖效果。在油漆喷涂的过程中，喷枪的喷嘴向下倾斜，喷枪的喷嘴与轮毂胎环表面的夹角为15±2°。
s6液体喷涂：在液体喷房内对轮毂进行液体喷涂，根据需要选用不同颜色的液体涂料，使用不同颜色的液体涂料对轮圈上色。
s7液体烘烤：在液体烤炉的炉温为170±5℃的环境下，通过液体烤炉将液体涂料均匀地流平固化形成第二道涂层，第二道涂层的厚度为4um～10um。
s8液体检查：对轮毂表面存在的不良缺陷进行检查。
s9粉透喷涂：在粉透喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面。
s10粉透烘烤：在粉透烤炉的炉温为210±5℃的环境下，通过粉透烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第三道涂层，第三道涂层的厚度为20um～40um。
s11成品检查：对成品轮毂外观进行检查。
为了对比涂装工艺对轮毂胎环表面的小孔的遮盖效果进行对比，分别采用现有涂装工艺和本发明的涂装工艺对200个铝合金轮毂进行涂装操作。以本发明的涂装工艺对100个铝合金轮毂进行涂装，具体步骤如下：
s1前处理：将铝合金轮毂经过预脱脂、水洗、主脱脂、酸洗、水洗、无铬钝化、纯水洗、sam转化膜、纯水洗等13道工序，对轮毂表面进行除油、除尘、除氧化膜、形成转化膜、有机膜封闭等工艺处理。再经过前处理烤炉烘烤，前处理烤炉的炉温为140℃。并通过冷风室降温，完成前处理。经过前处理烤炉烘烤和冷风室降温，依次来增强漆膜和轮毂的结合力，提高耐腐蚀性能。
s2粉体喷涂：在粉体喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面。
s3粉体烘烤：在粉体烤炉的炉温为210℃的环境下，通过粉体烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第一道涂层，第一道涂层的厚度为40um。
s4粉体磨修：对轮毂表面存在的不良缺陷进行磨修处理，来提高轮毂的良品率。
s5油漆喷涂：通过喷枪将粘度为150s的油漆均匀地喷涂在轮毂胎环表面(有密集针孔状的小孔的胎环表面)，对胎环表面的小孔进行覆盖，选用粘度为150s的油漆可以更好地提高油漆的遮盖率。喷涂在轮毂胎环表面的油漆的厚度为3um，该厚度的设置可以有效保证油漆对轮毂胎环表面小孔的遮盖效果。且油漆的颗粒粒径大于粉末涂料和液体涂料的颗粒粒径，选用颗粒粒径较大的油漆进行喷涂更有利于对轮毂胎环表面的小孔进行遮盖，增强遮盖效果。在油漆喷涂的过程中，喷枪的喷嘴向下倾斜，喷枪的喷嘴与轮毂胎环表面的夹角为15°。
s6液体喷涂：在液体喷房内对轮毂进行液体喷涂，根据需要选用不同颜色的液体涂料，使用不同颜色的液体涂料对轮圈上色。
s7液体烘烤：在液体烤炉的炉温为170℃的环境下，通过液体烤炉将液体涂料均匀地流平固化形成第二道涂层，第二道涂层的厚度为8um。
s8液体检查：对轮毂表面存在的不良缺陷进行检查。
s9粉透喷涂：在粉透喷房内，粉末涂料通过高压静电喷涂的原理，在压缩空气和静电的作用下使带电粉末自由、均匀地吸附在轮毂表面。
s10粉透烘烤：在粉透烤炉的炉温为210℃的环境下，通过粉透烤炉将粉末涂料均匀地流平固化形成第三道涂层，第三道涂层的厚度为30um。
s11成品检查：对成品轮毂外观进行检查。
分别对采用现有涂装工艺进行涂装的100个铝合金轮毂和采用本发明的涂装工艺进行涂装的100个铝合金轮毂的外观进行对比，采用现有涂装工艺进行涂装的100个铝合金轮毂表面的小孔明显，容易观察出来；采用本发明的涂装工艺进行涂装的100个铝合金轮毂表面的小孔几乎没有，不易观察出来。可见，本发明的轮毂涂装工艺增加了油漆喷涂步骤，在轮毂胎环表面进行油漆喷涂，经过烤炉烘烤使胎环表面的油漆流平固化，通过油漆对轮毂胎环表面的小孔进行覆盖，可以达到缩孔甚至遮盖小孔的效果，对轮毂胎环的外观进行改善。
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。