一种高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴的制作方法

本实用新型属于烟气湿法脱硫领域，涉及一种高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴。

背景技术：

目前湿法烟气脱硫工艺大部分采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，而雾化脱硫喷嘴是湿法脱硫系统喷淋吸收塔中的关键设备，其主要作用是将石灰石浆液雾化为可提供足够接触面积的细小液滴，从而有效脱除烟气中的so2，雾化脱硫喷嘴的雾化性能对整个系统的脱硫效率和运行能耗有着直接影响。

现有火电行业脱硫系统雾化喷嘴大量使用的是单入口通道旋流雾化喷嘴，该型喷嘴的旋流腔室结构尺寸较大，当浆液从单入口通道进入旋流腔室，在重力和旋转的离心力共同作用下浆液从喷嘴入口至喷嘴出口的不同位置行走路径和时间会有不同。浆液出流过程中存在流动阻力大，难于出流，喷雾流量小的区域，导致喷雾流量空间分布不均匀。在脱硫塔浆液喷淋区域，烟气与浆液喷雾逆向流动，当某些位置浆液喷雾流量小，烟气则更容易通过，导致烟气走廊的形成，减小烟气与浆液的有效反应机率，造成脱硫效率降低。同时该型喷嘴还存在喷雾粒径大的问题。同等浆液喷雾粒径大则比表面积小，浆液与烟气反应速度慢，也会影响脱硫效率，增加了脱硫能耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，该喷嘴能够有效的改善单入口通道雾化脱硫喷嘴空间流量不均匀的现象，降低雾化粒径，提高烟气与液滴发生反应的概率，提高烟气的脱硫效率。

为达到上述目的，本实用新型所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴包括旋流腔室、第一入口通道、第二入口通道、出口直管段及出口扩口段，其中，第一入口通道与旋流腔室的左侧入口相连通，第二入口通道与旋流腔室的右侧入口相连通，出口直管段的上端与旋流腔室的底部出口相连通，出口直管段的下端与出口扩口段相连通；

第一入口通道前侧面的内壁与旋流腔室前侧面的内壁相切，第二入口通道后侧面的内壁与旋流腔室后侧面的内壁相切，出口直管段的轴线、出口扩口段的轴线及旋流腔室的轴线位于同一直线上。

沿浆液流动方向，第一入口通道的横截面尺寸及第二入口通道的横截面尺寸逐渐减小。

旋流腔室呈倒置梨形结构。

第一入口通道、第二入口通道、旋流腔室、出口直管段及出口扩口段的内外壁均光滑，且壁厚均大于8mm。

第一入口通道的轴线与第二入口通道的轴线不在同一直线上。

旋流腔室的顶部为平顶结构。

沿浆液流动方向，出口扩口段的横截面尺寸逐渐增大。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴在具体操作时，采用双入口通道结构，其中，第一入口通道与旋流腔室的左侧入口相连通，第二入口通道与旋流腔室的右侧入口相连通，且第一入口通道前侧面的内壁与旋流腔室前侧面的内壁相切，第二入口通道后侧面的内壁与旋流腔室后侧面的内壁相切，第一入口通道与第二入口通道关于旋流腔室中心对称，浆液出流路径也对称且路径更短，改善了单入口通道喷嘴部分区域浆液流动阻力大，难于出流的问题，实现更好的喷雾流量空间分布均匀性。同时，浆液双向对冲流动的设计能使浆液在旋流腔室内获得更高的旋流强度，浆液获得更高的初始动能，破碎条件更佳，在出口段，强旋流在聚拢中继续增速流过出口直管段，然后由出口扩口段散开成薄液膜，液膜在空气中震荡撕裂为液丝，最终破碎为均匀致密的细小液滴，以提高雾化效果及脱硫效率，结构简单，操作方便，实用性极强。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的立体图。

其中，1为第一入口通道、2为第二入口通道、3为旋流腔室、4为出口直管段、5为出口扩口段。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

参考图1、图2及图3，本实用新型所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴包括旋流腔室3、第一入口通道1、第二入口通道2、出口直管段4及出口扩口段5，其中，第一入口通道1与旋流腔室3的左侧入口相连通，第二入口通道2与旋流腔室3的右侧入口相连通，出口直管段4的上端与旋流腔室3的底部出口相连通，出口直管段4的下端与出口扩口段5相连通；第一入口通道1前侧面的内壁与旋流腔室3前侧面的内壁相切，第二入口通道2后侧面的内壁与旋流腔室3后侧面的内壁相切，出口直管段4的轴线、出口扩口段5的轴线及旋流腔室3的轴线位于同一直线上。

沿浆液流动方向，出口扩口段5的横截面尺寸逐渐增大；沿浆液流动方向，第一入口通道1的横截面尺寸及第二入口通道2的横截面尺寸逐渐减小，可以增加浆液流速，提高旋流腔室3内浆液的旋转强度，强化喷雾效果。

旋流腔室3呈倒置梨形结构，旋流腔室3向外鼓起内部中空，上下两端渐缩，上部为平顶。

出口直管段4与出口扩口段5组成喷嘴出口段，其中，出口扩口段5的扩口结构可以扩大喷雾的喷雾角，提高浆液的有效覆盖面积，出口扩口段5可根据需要设计不同角度，实现喷雾角的准确控制。

第一入口通道1、第二入口通道2、旋流腔室3、出口直管段4及出口扩口段5的内外壁均光滑，且壁厚均大于8mm；第一入口通道1的轴线与第二入口通道2的轴线不在同一直线上。

本实用新型相比于单入口通道喷嘴，浆液喷雾流量空间分布更加均匀，烟气与浆液混合更加充分，旋流腔室3内浆液双向对冲流动，旋流强度增加，雾化能力提高，浆液粒径有效降低，烟气中so2与脱硫剂反应的概率增大，脱硫反应液气比和能耗下降，脱硫工程的经济性提高。

技术特征：

1.一种高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，包括旋流腔室(3)、第一入口通道(1)、第二入口通道(2)、出口直管段(4)及出口扩口段(5)，其中，第一入口通道(1)与旋流腔室(3)的左侧入口相连通，第二入口通道(2)与旋流腔室(3)的右侧入口相连通，出口直管段(4)的上端与旋流腔室(3)的底部出口相连通，出口直管段(4)的下端与出口扩口段(5)相连通；

第一入口通道(1)前侧面的内壁与旋流腔室(3)前侧面的内壁相切，第二入口通道(2)后侧面的内壁与旋流腔室(3)后侧面的内壁相切，出口直管段(4)的轴线、出口扩口段(5)的轴线及旋流腔室(3)的轴线位于同一直线上。

2.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，沿浆液流动方向，第一入口通道(1)的横截面尺寸及第二入口通道(2)的横截面尺寸逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，旋流腔室(3)呈倒置梨形结构。

4.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，第一入口通道(1)、第二入口通道(2)、旋流腔室(3)、出口直管段(4)及出口扩口段(5)的内外壁均光滑，且壁厚均大于8mm。

5.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，第一入口通道(1)的轴线与第二入口通道(2)的轴线不在同一直线上。

6.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，旋流腔室(3)的顶部为平顶结构。

7.根据权利要求1所述的高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，其特征在于，沿浆液流动方向，出口扩口段(5)的横截面尺寸逐渐增大。

技术总结
本实用新型公开了一种高效双入口通道旋流雾化脱硫喷嘴，第一入口通道与旋流腔室的左侧入口相连通，第二入口通道与旋流腔室的右侧入口相连通，出口直管段的上端与旋流腔室的底部出口相连通，出口直管段的下端与出口扩口段相连通；第一入口通道前侧面的内壁与旋流腔室前侧面的内壁相切，第二入口通道后侧面的内壁与旋流腔室后侧面的内壁相切，出口直管段的轴线、出口扩口段的轴线及旋流腔室的轴线位于同一直线上，该喷嘴能够有效的改善单入口通道雾化脱硫喷嘴空间流量不均匀的现象，降低雾化粒径，提高烟气与液滴发生反应的概率，提高烟气的脱硫效率。

技术研发人员：王韶晖;石振晶;雷鸣;牛拥军;白少林;萧云志;何育东;王少亮;李兴华;何仰朋;刘海培;孟令海;余福胜;王定帮;郭浩然;余昭;李楠;宦宣州;吴晓龙
受保护的技术使用者：华能国际电力股份有限公司;西安热工研究院有限公司;西安西热锅炉环保工程有限公司
技术研发日：2020.04.13
技术公布日：2020.11.24