于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中:
[0068]图1是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的第一视角的结构示意图；
[0069]图2是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的第二视角的结构示意图；
[0070]图3是图1中A的放大图；
[0071]图4是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的剖视结构示意图；
[0072]图5是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的刮板与传送带的结构示意图；
[0073]图6是本实用新型的实施例一提供的一种脱介脱水装置的刮板的结构示意图；
[0074]图7是本实用新型的实施例二提供的一种选煤系统的连接示意图。
【具体实施方式】
[0075]本实用新型为解决现有技术中振动筛产生的振动容易对矿井内巷道围岩造成破坏的问题，提供了一种脱介脱水装置及选煤系统，以解决大型振动设备拆卸运输问题及减少工作中产生的振动，从而降低井下作业的风险。
[0076]为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的脱介脱水装置及选煤系统其【具体实施方式】、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
[0077]如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的实施例一提出的一种脱介脱水装置，其包括:物料分离通道1、筛板2、两条传送带3、多部刮板4、驱动机构5以及至少一条收集管路6。所述物料分离通道I的两端位置处分别设有入料口与出料口。所述筛板2位于所述物料分离通道I内，所述筛板2从所述物料分离通道I的入料口位置处铺设至所述物料分离通道I的出料口位置处。两条传送带3位于所述筛板2的两侧。多部刮板4间隔地连接在两条传送带3之间。所述驱动机构5的动力输出端与所述传送带3的动力输入端连接，用于驱动所述传送带3运动。至少一条收集管路6与所述物料分离通道I的底部连通。当所述驱动机构5驱动所述传动带3运动，固液混合物从所述入料口进入所述物料分离通道I内的筛板2上，所述固液混合物中的重介质及水通过所述筛板2上的筛孔流至所述物料分离通道I底部，并经所述物料分离通道I底部的收集管路6收集，所述固液混合物中的剩余固体物料被位于所述筛板2上方的刮板4推送至所述物料分离通道I的出料口。其中，所述刮板之间的距离可在300?700mm。
[0078]脱介脱水装置可应用于井下选煤工艺中，避免了传统振动筛的振动对井下巷道结构的损坏，且适应长距离巷道的工艺布置。根据煤质的变化及水分、重介质脱除的难易程度，可调整脱介脱水装置的长度。在设备的组装过程中无需特殊专用设备，脱介脱水装置的各部件可运至井下后再进行组装，从而便于搬运。此外，脱介脱水装置也可应用于地面选煤厂。
[0079]当固液混合物(煤介水混合物、矿介水混合物等)运送至所述物料分离通道内，重介质和水依靠悬浮液的流动性通过筛板的筛孔进入收集管路，固液混合物中的剩余固体物料(含有少量水分的煤)在传送带上刮板的推动下，被推送至出料口处，作为精煤产品，最终可通过其他运输设备转运到指定的场仓。在具体操作当中，刮板运行速度可通过控制驱动机构进行灵活调节，具体情况可根据从固液混合物上脱除重介质和水的难易程度进行速度的调节。
[0080]本实用新型实施例一提供的脱介脱水装置的物料分离通道内设置有筛板，筛板上方有间隔设置的多部刮板，刮板连接在位于所述筛板两侧的传送带上。当固液混合物从物料分离通道的入料口流至所述筛板上，所述固液混合物中的重介质及水可通过所述筛板上的筛孔流至所述物料分离通道底部，并经所述物料分离通道底部的收集管路收集，所述固液混合物中的剩余固体物料能够被位于所述筛板上方的刮板推送至所述物料分离通道的出料口，之后被收集，从而可将重介质与水从固液混合物中分离收集。本实用新型技术方案提供的脱介脱水装置无需采用现有技术中振动筛的工作方式，而是通过刮板与筛板的配合来分离固液混合物，工作中不产生振动，从而能够降低井下作业的风险。
[0081]在具体实施当中，上述实施例一中所述的脱介脱水装置，其中所述传送带呈环状，所述传送带为链条带或皮带。所述驱动机构包括为连接在所述传送带两端的主动轮驱动装置以及从动轮传动装置。在所述驱动机构的驱动下，所述环状传送带环绕在所述筛板上方与下方循环转动。位于所述筛板上方的刮板可不断地推送所述固液混合物中的剩余固体物料。
[0082]进一步地，为了实现设备对筛板的自清扫功能，上述实施例一中所述的脱介脱水装置，如图6所示，其中所述刮板4朝向第一方向运动。所述刮板4的第一表面背向于所述第一方向。所述刮板4的第一表面上安装有刷体41，所述刷体的刷毛按压在所述筛板上，在所述传送带的带动下，所述刷体的刷毛刷扫所述筛板上的筛孔。其中，刷毛可采用钢丝刷、尼龙刷等。脱介脱水装置在运转过程中，脱介脱水装置生产过程中无振动，筛孔的尺寸较小，因此筛孔极易堵塞，当刮板安装有刷体，刷毛可及时清理筛孔，刷体可对筛板上的筛孔不停地清扫，减少筛板上筛孔的堵塞率，保证筛孔的通透率，提高了脱介脱水效率。
[0083]具体地，如图6所示，其中所述刮板4上开有多个排水孔42，所述排水孔42的内径在3?10_。排水孔可采用圆孔、方形孔、长条孔等。排水孔可按照3?5排布置在所述刮板上。刮板两侧的水流可通过排水孔相互连通。
[0084]在具体的生产环节中，如图1所示，本实用新型的实施例一中所述的脱介脱水装置还提供如下的实施方式，其中还包括:喷水装置7。所述收集管路6为至少三条。所述收集管路6包括第一收集管路61、第二收集管路62以及第三收集管路63。在所述物料分离通道I的入料口至所述出料口的方向，所述物料分离通道I顺次包括第一部分11、第二部分12以及第三部分13。所述第一收集管路61与所述第一部分11的底部连通。所述第二收集管路62与所述第二部分12的底部连通。所述第三收集管路13与所述第三部分13的底部连通。所述喷水装置7的出水口朝向所述第二部分12。其中，第一部分作为自脱介脱水段、第二部分作为强制脱介段、第三部分作为自然脱水段。自脱介脱水段采用模块筛板，此段长度为总长度的十分之三以内。在强制脱介段采用模块筛板，在强制脱介段全段上方距物料分离通道顶部500?800mm处安装喷水装置，喷水头间距为800?1200mm。洗选后的产品为煤、介、水的高浓度混合物，在最初段，介质必须依靠水的流动性通过筛缝而脱除。之后采用高压水将其残留于煤表面的介质强制脱除，此种结构更有利于合格介质的回收和配制，有利于介质脱除和回收，及产品水分的脱除，从而保证洗选后产品的质量保证。自然脱水段采用模块筛板，长度为总长度的十分之三以内。所述物料分离通道第三部分13的端部还可连接有第四部分14，第四部分14为卸料段，出料口长度为600?1200mm，排料口宽度依据物料分离通道宽而开设。脱介、脱水后的煤经卸料段输送至物料分离通道的出料口。在所述物料分离通道第一部分的前端部还可连接有进料段。具体工作过程为:固液混合物(煤介水混合物)运送至所述物料分离通道的自脱介脱水段后，大部分重介质和水依靠悬浮液的流动性通过筛板的筛孔进入第一收集管路，作为工艺分选合格介质重复使用。之后，剩余的固液混合物继续向前运动至强制脱介段时，在喷水装置的清水冲洗下，重介质可与煤分离，重介质和水的混合悬浮液通过筛板的筛孔进入第二收集管路，通过管路进入磁选机，回收后的重介质重复使用。再剩余的固液混合物移动到自然脱水段时，剩余的液体依靠水自身的流动性通过筛板的筛孔进入第三收集管路，并通过管路输送到煤泥水处理系统。其中的喷水装置可提高重介质脱除回收效率，降低生产成本。具体的，所述喷水装置上设有压力调节阀，可根据煤质变化及重介质脱除的难易程度而调节水的压力。
[0085]上述实施例一中所述的脱介脱水装置，其中所述筛板由多块筛孔尺寸相同或不同的可拆卸模块件组装而成。每个模块件上的筛孔尺寸在0.35?2mm。筛孔的形状可采用长条通孔的结构。具有不同筛孔尺寸的模块件可组合，进行复合脱介脱水，适应不同工艺要求的脱介脱水需求。其中，可拆卸的组装方式可为插槽、插舌的连接结构、锁扣的连接结构等。采用模块件式筛板，每个模块件上可完全实现无螺栓(钉)式的轨座式固定，拆装时不需要专