轴承内外圈棱圆度检测踢出装置制造方法
【专利摘要】轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，检测板上螺接固定有套筒，套筒底部成型有钢珠露出孔，钢珠、垫块和弹簧从下至上依次置于套筒中，螺杆螺接在套筒上，弹簧下端压在垫块上，弹簧上端压在螺杆上；光电探头检测工件停留在钢珠下方的停留时间信号，该停留时间信号输送给气压站控制柜，气压站控制柜根据该停留时间信号控制汽缸动作；汽缸固定在料道上，汽缸的活塞杆上固定连接有推块，第一平台段、第二平台段和第三平台段处均成型有推料口且固定有踢出料道，推块对着推料口，推料口对着钢珠的下方，踢出料道的进料口对着推料口。它可以对轴承内圈和外圈进行棱圆度检测，并踢出棱圆度不合格的产品，提高检测效率，降低人工劳动强度。
【专利说明】轴承内外圈棱圆度检测踢出装置
【技术领域】
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[0001]本实用新型涉及轴承内外圈生产【技术领域】，更具体地说涉及一种用于轴承内外圈棱圆度检测踢出装置。
【背景技术】
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[0002]现在一般轴承生产厂家都配有轴承内外圈的棱圆度检测仪，轴承内外圈棱圆度检测仪在检测时，需要每一个轴承通过人手工拿到棱圆度检测仪上转动观察该轴承内圈或外圈的棱圆度状态，这样才能确定该轴承内圈或外圈的棱圆度是否合格。其不足之处是:这样进行检测工作效率十分低下，同时人工劳动强度大在，特别是在轴承内圈或外圈淬火后，有些轴承内圈或外圈会发生变形，其棱圆度便会产生不合格的次品，如果每一个都进行人工检测,势必浪费大量的人力和物力,增加工厂的生产成本,有待于进一步改进。
实用新型内容:
[0003]本实用新型的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，它可以对轴承内圈和外圈进行棱圆度检测，并踢出棱圆度不合格的产品，提高检测效率，降低人工劳动强度。
[0004]本实用新型的技术解决措施如下:
[0005]轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，包括料道、气压站控制柜和汽缸，料道由上至下为第一斜向段、第一平台段、第二斜向段、第二平台段、第三斜向段、第三平台段和下料斜向段，第一平台段、第二平台段和第三平台段处均固定有检测板；第一平台段、第二斜向段和第三斜向段与水平面均呈倾斜状夹角；第一平台段、第二平台段和第三平台段与水平面呈平行状；
[0006]检测板上螺接固定有套筒，套筒底部成型有钢珠露出孔，钢珠、垫块和弹簧从下至上依次置于套筒中，螺杆螺接在套筒上，弹簧下端压在垫块上，弹簧上端压在螺杆上；
[0007]检测板上固定有光电探头，光电探头对着钢珠的下方，光电探头检测工件停留在钢珠下方的停留时间信号，该停留时间信号输送给气压站控制柜，气压站控制柜根据该停留时间信号控制汽缸动作；
[0008]汽缸固定在料道上，汽缸的活塞杆上固定连接有推块，第一平台段、第二平台段和第三平台段处均成型有推料口且固定有踢出料道，推块对着推料口，推料口对着钢珠的下方，踢出料道的进料口对着推料口。
[0009]所述第一斜向段的第一斜向段长度、第二斜向段的第二斜向段长度和第三斜向段的第三斜向段长度不同，垫块的上表面与螺杆的下表面之间的距离为0.2?0.8mm。
[0010]所述套筒的中心孔内壁上成型有套筒内台阶，螺杆上成型有螺杆下台阶，螺杆下台阶压在套筒内台阶上，弹簧的上端压在螺杆下台阶上。
[0011]本实用新型的有益效果在于:
[0012]它可以对轴承内圈和外圈进行棱圆度检测，并踢出棱圆度不合格的产品,提高检测效率，降低人工劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
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[0013]图1为本实用新型的结构示意图；
[0014]图2为本实用新型的剖视图；
[0015]图3为本实用新型第一平台段Ib处的俯视图；
[0016]图4为第一平台段处的剖视图；
[0017]图5为钢珠、弹簧、套筒和螺杆部分的结构示意图。
[0018]图中:1、料道；la、第一斜向段；lb、第一平台段；lc、第二斜向段；ld、第二平台段；If、第三平台段；lg、下料斜向段；lh、推料口 ；L1、第一斜向段长度；L2、第二斜向段；L3、第三斜向段长度；2、气压站控制柜；3、汽缸；4、检测板；5、套筒；6、螺杆；7、钢珠；8、垫块；9、弹簧；10、光电探头；11、推块；12、踢出料道。
【具体实施方式】
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[0019]实施例:见图1至5所示，轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，包括料道1、气压站控制柜2和汽缸3，料道I由上至下为第一斜向段la、第一平台段lb、第二斜向段lc、第二平台段Id、第三斜向段le、第三平台段If和下料斜向段lg，第一平台段lb、第二平台段Id和第三平台段If处均固定有检测板4 ;第一平台段lb、第二斜向段Ic和第三斜向段Ie与水平面均呈倾斜状夹角；第一平台段lb、第二平台段Id和第三平台段If与水平面呈平行状；
[0020]检测板4上螺接固定有套筒5，套筒5底部成型有钢珠露出孔51，钢珠7、垫块8和弹簧9从下至上依次置于套筒5中，螺杆6螺接在套筒5上，弹簧9下端压在垫块8上，弹簧9上端压在螺杆6上；
[0021]检测板4上固定有光电探头10，光电探头10对着钢珠7的下方，光电探头10检测工件A停留在钢珠7下方的停留时间信号，该停留时间信号输送给气压站控制柜2，气压站控制柜2根据该停留时间信号控制汽缸3动作；
[0022]汽缸3固定在料道I上，汽缸3的活塞杆上固定连接有推块11，第一平台段lb、第二平台段Id和第三平台段If处均成型有推料口 Ih且固定有踢出料道12，推块11对着推料口 lh，推料口 Ih对着钢珠7的下方，踢出料道12的进料口对着推料口 lh。
[0023]所述第一斜向段Ia的第一斜向段长度L1、第二斜向段Ic的第二斜向段长度L2和第三斜向段Ie的第三斜向段长度L3不同，垫块8的上表面与螺杆6的下表面之间的距离D 为 0.2 ?0.8mm。
[0024]所述套筒5的中心孔内壁上成型有套筒内台阶52，螺杆6上成型有螺杆下台阶61，螺杆下台阶61压在套筒内台阶52上，弹簧9的上端压在螺杆下台阶61上。
[0025]工作原理:轴承的内圈或外圈在淬火后易发生变形，变形后的轴承内圈或外圈一般近似为一个椭圆形，工件A在料道I内滚动时，工件A与钢珠7接触，钢珠7向上被工件A顶起时，垫块8正好顶压在螺杆6的下表面上，如果工件A的棱圆度正好符合或小于需要检测的直径要求，则可以从钢珠7的料道的底板之间滚过，如果工件A发生了变形，则一般会被第一平台段Ib处的钢珠7卡住，如果工件A在第一平台段Ib被卡住了，则会停留较长时间，此时光电探头10检测工件A停留在钢珠7下方的停留时间信号，该停留时间信号输送给气压站控制柜2，气压站控制柜2根据该停留时间信号控制汽缸3动作；汽缸3的活塞杆将不符合规格的工件A从踢出料道12中推出。
[0026]由于工件A变形后近似一个椭圆，有些不符合规格的工件有可能从第一平台段Ib滚过，但是第二平台段和第三平台段的钢珠一般会卡住不合规格的工件A，经过三次检测后方为棱圆度合格的产品。
[0027]第一平台段lb、第二斜向段Ic和第三斜向段Ie与水平面均呈倾斜状夹角；这是为了让工件A在滚动过程中有一个滚动势能通过钢珠7和料道的底板之间，
[0028]所述第一斜向段Ia的第一斜向段长度L1、第二斜向段Ic的第二斜向段长度L2和第三斜向段Ie的第三斜向段长度L3不同，这是为了让工件A不同的位置段都经过棱圆度检测，经过三道检测后的工件一般为棱圆度合格的产品，而没有通过棱圆度检测的产品则被汽缸3推入踢出料道12中。
【权利要求】
1.轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，包括料道(I)、气压站控制柜⑵和汽缸⑶，其特征在于:料道⑴由上至下为第一斜向段(la)、第一平台段(lb)、第二斜向段(lc)、第二平台段(Id)、第三平斜向段(Ie)、第三平台段(If)和下料斜向段(Ig)，第一平台段(lb)、第二平台段(Id)和第三平台段(If)处均固定有检测板(4);第一平台段(lb)、第二斜向段(Ic)和第三平斜向段(Ie)与水平面均呈倾斜状夹角；第一平台段(lb)、第二平台段(Id)和第三平台段(If)与水平面呈平行状； 检测板(4)上螺接固定有套筒(5)，套筒(5)底部成型有钢珠露出孔(51)，钢珠(7)、垫块(8)和弹簧(9)从下至上依次置于套筒(5)中，螺杆(6)螺接在套筒(5)上，弹簧(9)下端压在垫块(8)上 ，弹簧(9)上端压在螺杆(6)上； 检测板(4)上固定有光电探头(10)，光电探头(10)对着钢珠(7)的下方，光电探头(10)检测工件(A)停留在钢珠(7)下方的停留时间信号，该停留时间信号输送给气压站控制柜(2)，气压站控制柜(2)根据该停留时间信号控制汽缸(3)动作； 汽缸(3)固定在料道(I)上，汽缸(3)的活塞杆上固定连接有推块(11)，第一平台段(lb)、第二平台段(Id)和第三平台段(If)处均成型有推料口(Ih)且固定有踢出料道(12)，推块(11)对着推料口(Ih)，推料口(Ih)对着钢珠(7)的下方，踢出料道(12)的进料口对着推料口(Ih)。
2.根据权利要求1所述的轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，其特征在于:第一斜向段(Ia)的第一斜向段长度(LI)、第二斜向段(Ic)的第二斜向段长度(L2)和第三平斜向段(Ie)的第三斜向段长度(L3)不同，垫块(8)的上表面与螺杆(6)的下表面之间的距离(D)为0.2~0.8臟。
3.根据权利要求1所述的轴承内外圈棱圆度检测踢出装置，其特征在于:套筒(5)的中心孔内壁上成型有套筒内台阶(52)，螺杆(6)上成型有螺杆下台阶(61)，螺杆下台阶(61)压在套筒内台阶(52)上，弹簧(9)的上端压在螺杆下台阶(61)上。
【文档编号】B07C5/34GK203853297SQ201420244924
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年5月14日 优先权日:2014年5月14日
【发明者】朱正校, 樊荣江 申请人:绍兴正梁轴承有限公司