本发明涉及矿业生产设备技术领域，更具体地说，涉及一种干磁抛废装置，还涉及一种选矿设备。
背景技术：
随着科技进步，矿业生产水平的提高，现有的矿业生产设备越来越不能满足高效率高产率的需要。发明人发现，在很多情况下都存在生产中由于原矿品位偏低(仅有18％左右)的现象，而这种情况严重的制约了选矿生产企业的各项生产技术指标，生产成本居高不下。针对此种情况，最好考虑从矿石源头进行品位提升，有效提高进入磨机的矿石品质，进而提升各项生产技术指标。
而现存的技术中，并不存在这样的有效方案，无法在生产环节以前有效提高原矿的品味。另外由于原矿品位低，对应的对后续的生产的效率等也会造成不良的影响，令生产的效率难以提升。
综上所述，如何有效地解决矿业生产中，原矿品位低制约生产效率的提高，造成生产成本高等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种干磁抛废装置，该干磁抛废装置的结构设计可以有效地解决矿业生产中，原矿品位低制约生产效率的提高，造成生产成本高等问题，本发明的第二个目的是提供一种包括上述干磁抛废装置的选矿设备。
为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：
一种干磁抛废装置，包括给料组件及设置于所述给料组件下方的磁性转筒，所述磁性转筒的下方呈一定的相位角分别设置有磁性料槽及废料槽。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述给料组件包括顶部的给料皮带及设置于所述给料皮带下方的振动给料槽。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述振动给料槽上安装固定有振动电机。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽设置于所述磁性转筒的送料方向的侧下方，所述磁性料槽设置于所述磁性转筒的正下方。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽和所述磁性料槽的开口位置均设置有倾斜的挡板结构。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽下方设置开口，并与二次干磁抛废装置连通。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述二次干磁抛废装置包括设置于所述废料槽开口下方的输送皮带，所述输送皮带输送方向上设置有第二磁性转筒，所述第二磁性转筒下方设置有分料组件。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述分料组件包括设置于所述第二磁性转筒的送料方向的侧下方的料筛，及设置于所述第二磁性转筒的正下方的溜槽。
优选的，上述干磁抛废装置中，所述溜槽底部连通将物料输送至后续工序的第二输送皮带。
本发明提供的干磁抛废装置，包括给料组件及设置于所述给料组件下方的磁性转筒，所述磁性转筒的下方呈一定的相位角分别设置有磁性料槽及废料槽。采用本发明提供的这种干磁抛废装置，通过磁性转筒的转动及转筒本身具有的磁性对含铁的原矿引导，达到对细粒原矿进行筛选抛废处理的目的，以实现磁性物和非磁性物的分离，在磁性转筒的下方按照一定的角度设置磁性料槽及废料槽，磁性矿粒由于磁性转筒的吸引，能够吸附在磁性转筒表面跟随磁性转筒转过更大的角度，而非磁性矿粒则会经过磁性转筒后由于重力作用直接向下方脱落。通过这种设计有效实现原矿中磁性矿粒及非磁性矿粒的分离有效地提升了原矿品位，从而解决了矿业生产中，原矿品位低制约生产效率的提高，造成生产成本高等问题。
为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种选矿设备，该选矿设备包括上述任一种干磁抛废装置。由于上述的干磁抛废装置具有上述技术效果，具有该干磁抛废装置的选矿设备也应具有相应的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的干磁抛废装置的结构示意图。
附图中标记如下：
磁性转筒1、振动给料槽2、给料皮带3、磁性料槽4、废料槽5、输送皮带6、第二磁性转筒7、溜槽8、料筛9、第二输送皮带10。
具体实施方式
本发明实施例公开了一种干磁抛废装置，以解决矿业生产中，原矿品位低制约生产效率的提高，造成生产成本高等问题。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的干磁抛废装置的结构示意图。
本发明的实施例提供的干磁抛废装置，包括给料组件及设置于所述给料组件下方的磁性转筒1，所述磁性转筒1的下方呈一定的相位角分别设置有磁性料槽4及废料槽5。其中优选的设计是，令废料槽5设置在磁性转筒1输送方向上的侧下方，当物料通过后，非磁性矿粒直接在重力作用下落入废料槽，而磁性料槽4设置于废料槽稍微偏后的位置，直到磁性不能平衡重力时，磁性矿粒从转筒表面掉落，以实现矿粒分离。
采用本发明提供的这种干磁抛废装置，通过磁性转筒的转动及转筒本身具有的磁性对含铁的原矿引导，达到对细粒原矿进行筛选抛废处理的目的，以实现磁性物和非磁性物的分离，在磁性转筒的下方按照一定的角度设置磁性料槽及废料槽，磁性矿粒由于磁性转筒的吸引，能够吸附在磁性转筒表面跟随磁性转筒转过更大的角度，而非磁性矿粒则会经过磁性转筒后由于重力作用直接向下方脱落。通过这种设计有效实现原矿中磁性矿粒及非磁性矿粒的分离有效地提升了原矿品位，从而解决了矿业生产中，原矿品位低制约生产效率的提高，造成生产成本高等问题。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述给料组件包括顶部的给料皮带3及设置于所述给料皮带3下方的振动给料槽2。
本实施例提供的技术方案，设置了振动给料槽，振动给料槽能够在物料到达磁性转筒1前，先对物料进行分散，能够令物料更加均匀的在磁性转筒1的表面铺散，以便优化选矿的效果。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述振动给料槽2上安装固定有振动电机。
本实施例提供的技术方案中，提供了一种具体实现给料槽振动的方式，即通过与振动给料槽安装固定的振动电机实现振动，这种设置振动电机提供振动动力源的方式结构简单，技术成熟，实施容易。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽5设置于所述磁性转筒1的送料方向的侧下方，所述磁性料槽4设置于所述磁性转筒1的正下方。
本实施例提供的技术方案进一步限定了废料槽及磁性料槽的设置位置，可通过矿粒的颗粒度大小及磁性转筒提供的磁性大小具体的对两个料槽的相对位置进行适应性的调节，以便达到更好的矿粒分离效果，尽量达到筛选彻底并且能够不浪费原矿材料。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽5和所述磁性料槽4的开口位置均设置有倾斜的挡板结构。
本实施例提供的技术方案中，在两个料槽的开口位置设置挡板结构，用于引导筛选完成的矿粒落入下方的料槽中，进一步优化了筛选分离的效果，并能够防止矿粒落入料槽以外。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述废料槽5下方设置开口，并与二次干磁抛废装置连通。
本实施例提供的技术方案中，在废料槽下方设置开口，通过开口与二次干磁抛废装置连通，以便进一步的对筛选出的废料进行筛选，进一步提取可能存留的磁性物料，防止物料原矿的浪费。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述二次干磁抛废装置包括设置于所述废料槽5开口下方的输送皮带6，所述输送皮带6输送方向上设置有第二磁性转筒7，所述第二磁性转筒7下方设置有分料组件。
本实施例提供的技术方案中，进一步通过输送皮带接通二次磁性转筒，通过第二个转筒进一步的进行物料的分离筛选，以便进一步的对筛选出的废料进行筛选，进一步提取可能存留的磁性物料，防止物料原矿的浪费。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述分料组件包括设置于所述第二磁性转筒7的送料方向的侧下方的料筛9，及设置于所述第二磁性转筒7的正下方的溜槽8。
为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述干磁抛废装置中，所述溜槽8底部连通将物料输送至后续工序的第二输送皮带10。
本实施例提供的技术方案中，通过设置第二输送皮带10将第二次筛选出的磁性矿粒与第一次选出的磁性矿粒一起进入后续的生产工序，可在磁性料槽内设置开口接通第二输送皮带10。
基于上述实施例中提供的干磁抛废装置，本发明还提供了一种选矿设备，该选矿设备包括上述实施例中任意一种干磁抛废装置。由于该选矿设备采用了上述实施例中的干磁抛废装置，所以该选矿设备的有益效果请参考上述实施例。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。