汽车锂电池电压内阻自动检测分选设备的制作方法

本发明涉及锂电池的分选设备领域，尤指一种汽车锂电池的自动检测分选设备。

背景技术：

锂离子电池成品检测直接关系到该电池的最终质量检测，是锂离子电池产品质量的最后一个检验程序，我国传统的锂电池检测设备中，基本采用人工检测、统计，效率低下，电芯的电压内阻数据数量有限，无法实现对每块电芯电压、内阻数据进行统计、分析、追踪，不可能对每块电芯的品质、性能建立跟踪档案，成本高、漏检率高。

现有的国内在用的锂电池检测设备中，基本都采用锂电池自动采集分选机，不仅能自动检测锂离子电池条码扫描、内阻、开路电压，而且测试准确性及效率高。如专利申请号“201220006655.6”，名称为“带扫描检测功能的锂电池成品电压内阻自动采集分选机”的专利文件中公开的一种带扫描检测功能的锂电池成品电压内阻自动采集分选机，它包括机架主体，安装在机架主体上的电池放置平台，在电池放置平台上设置有若干电池定位夹具，机架主体上安装有移动到电池定位夹具上方并对电池定位夹具上的电池进行测试的测试机构和若干个电芯分类收集盒，测试机构包括横移步进马达、横移装置、横移支架、前后移动步进马达、前后移动装置、测试气缸和测试装置，电芯分类收集盒置于电池放置平台的后方。

然而，此设备在运行之前需要人工把电池放进分选机，分选出来的电池还需要人去装盒分选，效率也比较低。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种汽车锂电池电压内阻自动检测分选设备，不仅能自动检测锂离子电池条码扫描、内阻、开路电压，而且还能自动对良品的锂电池进行装盒工序。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种汽车锂电池电压内阻自动检测分选设备，包括基座、进料流水线、扫码检测机构、电池机械手、不良品取料机械手、不良品回收流水线、良品装盒机械手和装料盒，所述进料流水线、扫码检测机构、不良品回收流水线依次并排固定在基座上，所述装料盒相邻设置在扫码检测机构出料处的一侧，所述取电池机械手横跨在进料流水线与扫码检测机构进料处的上方，所述不良品取料机械手横跨在不良品回收流水线与扫码检测机构扫码检测处的上方，所述良品装盒机械手横跨在装料盒与扫码检测机构出料处的上方，所述进料流水线将电池输送至扫码检测机构进料处一侧，取电池机械手将电池取放至扫码检测机构，扫码检测机构对电池扫码检测，将良品电池输送至出料处，良品装盒机械手将良品电池取放至装料盒，不良品取料机械手将扫码检测处的不良品电池取放至不良品回收流水线回收。

其中，所述取电池机械手包括第一横移驱动机构和第一电池抓取臂，所述第一横移驱动机构横跨进料流水线与扫码检测机构进料处的上方，所述第一横移驱动机构与第一电池抓取臂驱动连接，驱动第一电池抓取臂沿第一驱动机构延伸方向移动，第一电池抓取臂将进料流水线的电池抓取并放置在扫码检测机构进料处。

其中，所述第一电池抓取臂包括上夹板和下夹板，所述上夹板两侧设有第一驱动气缸，所述下夹板设有第二驱动气缸，所述第一驱动气缸和第二驱动气缸分别推动上夹板、下夹板在垂直方向上下移动。

其中，所述不良品取料机械手包括第二横移驱动机构和第二电池抓取臂，所述第二横移驱动机构横跨不良品回收流水线以及扫码检测机构扫码检测处的上方，所述第二横移驱动机构与第二电池抓取臂驱动连接，驱动第二电池抓取臂沿第二驱动机构延伸方向移动，第二电池抓取臂将扫码检测机构扫码检测后的不良品电池抓取并放置在不良品回收流水线上。

其中，所述第二电池抓取臂包括驱动连接板和第三驱动气缸，所述第二横移驱动机构与第三驱动气缸驱动连接，第三驱动气缸与驱动连接板驱动连接，并带动驱动连接板沿竖直方向作往复运动，所述驱动连接板上设有真空抓取嘴。

其中，所述良品装盒机械手包括第三横移驱动机构和第三电池抓取臂，所述第三横移驱动机构横跨装料盒与扫码检测机构出料处的上方，所述第三横移驱动机构与第三电池抓取臂驱动连接，驱动第三电池抓取臂沿第三驱动机构延伸方向移动，第三电池抓取臂将扫码检测机构出料处的良品电池抓取并放置在装料盒中。

其中，所述第三电池抓取臂包括滑动连接板和旋转驱动气缸，所述第三横移驱动机构与旋转驱动气缸驱动连接，旋转驱动气缸与滑动连接板驱动连接，所述滑动连接板上设有抓取板，所述抓取板设有凹槽，并且在凹槽背面设有抓取气缸。

其中，所述扫码检测机构沿其延伸方向依序水平设置有检测输送流水线、扫码机构、检测机构、良品暂储盒，所述扫码检测机构底端沿扫码机构至良品暂储盒方向固定设有第四横移驱动机构，所述第四横移驱动机构驱动连接有沿竖直向上方向驱动的第一顶料气缸，所述第一顶料气缸的活塞杆连接有第一顶料块，所述取电池机械手的一端悬置在检测输送流水线上方，所述不良品取料机械手的一端悬置在扫码机构与检测机构上方，所述良品机械手悬置在良品暂储盒上方。

其中，所述良品暂储盒下方设有沿竖直向上方向驱动的第二顶料气缸，所述第二顶料气缸的活塞杆连接有第二顶料块。

其中，还包括出料机械手，所述出料机械手设置在装料盒的一侧。

本发明的有益效果在于：

相较于市面上现有的锂电池电压内阻自动检测分选设备，本发明通过在进料流水线与扫码检测机构上方设有取电池机械手，将盒装电池进行电池与电池盒自动分离后，将电池送到扫码检测机构上进行电池条码扫描、内阻、开路电压检测，检测后的电池，如果是不良品将被不良品取料机械手抓取到不良品回收流水线上进行回收处理，若是良品则被良品装料机械手抓取至装料盒中进行电池装盒，这样不仅能自动检测锂离子电池条码扫描、内阻、开路电压，而且测试准确性及效率高，还能将检测后的锂离子电池进行分选，自动对良品的锂电池进行装盒工序，节省了人力劳动成本，效率更高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是取电池机械手的结构示意图。

图3是不良品取料机械手的结构示意图。

图4是良品装盒机械手的结构示意图。

图5是扫描检测机构的结构示意图。

附图标号说明：1-基座；2-取电池机械手；3-不良品取料机械手；4-良品装盒机械手；5-扫码检测机构；6-进料流水线；7-不良品回收流水线；8-装料盒；9-出料机械手；21-第一横移驱动机构；22-第一电池抓取臂；221-上夹板；222-第一驱动气缸；223-下夹板；224-第二驱动气缸；31-第二横移驱动机构；32-第二电池抓取臂；321-驱动连接板；322-第三驱动气缸；323-真空抓取嘴；41-第三横移驱动机构；42-第三电池抓取臂；421-滑动连接板；422-旋转驱动气缸；423-抓取板；424-凹槽；425-抓取气缸；51-检测输送流水线；52-扫码机构；53-检测机构；54-良品暂储盒；55-第四横移驱动机构；56-第一顶料气缸；57-第一顶料块；58-第二顶料气缸；59-第二顶料块。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本发明予以详细说明。

请参阅图1-5所示，本发明关于一种汽车锂电池电压内阻自动检测分选设备，包括基座1、进料流水线6、扫码检测机构5、电池机械手、不良品取料机械手3、不良品回收流水线7、良品装盒机械手4和装料盒8，所述进料流水线6、扫码检测机构5、不良品回收流水线7依次并排固定在基座1上，所述装料盒8相邻设置在扫码检测机构5出料处的一侧，所述取电池机械手2横跨在进料流水线6与扫码检测机构5进料处的上方，所述不良品取料机械手3横跨在不良品回收流水线7与扫码检测机构5扫码检测处的上方，所述良品装盒机械手4横跨在装料盒8与扫码检测机构5出料处的上方，所述进料流水线6将电池输送至扫码检测机构5进料处一侧，取电池机械手2将电池取放至扫码检测机构5，扫码检测机构5对电池扫码检测，将良品电池输送至出料处，良品装盒机械手4将良品电池取放至装料盒8，不良品取料机械手3将扫码检测处的不良品电池取放至不良品回收流水线7回收。

相较于市面上现有的锂电池电压内阻自动检测分选设备，本发明通过在进料流水线6与扫码检测机构5上方设有取电池机械手2，将盒装电池进行电池与电池盒自动分离后，将电池送到扫码检测机构5上进行电池条码扫描、内阻、开路电压检测，检测后的电池，如果是不良品将被不良品取料机械手3抓取到不良品回收流水线7上进行回收处理，若是良品则被良品装料机械手抓取至装料盒8中进行电池装盒，这样不仅能自动检测锂离子电池条码扫描、内阻、开路电压，而且测试准确性及效率高，还能将检测后的锂离子电池进行分选，自动对良品的锂电池进行装盒工序，节省了人力劳动成本，效率更高

请参阅图2所示，所述取电池机械手2包括第一横移驱动机构21和第一电池抓取臂22，所述第一横移驱动机构21横跨进料流水线6与扫码检测机构5进料处的上方，所述第一横移驱动机构21与第一电池抓取臂22驱动连接，驱动第一电池抓取臂22沿第一驱动机构延伸方向移动，第一电池抓取臂22将进料流水线6的电池抓取并放置在扫码检测机构5进料处，这样的设计能智能分离了电池与电池盒，使得电池盒继续在进料流水线6上继续输送，实现了电池盒的自动分离，减少人力劳动成本，效率更高。

作为本实施例中较优的实施方式，所述第一电池抓取臂22包括上夹板221和下夹板223，所述上夹板221两侧设有第一驱动气缸222，所述下夹板223设有第二驱动气缸224，所述第一驱动气缸222和第二驱动气缸224分别推动上夹板221、下夹板223在垂直方向上下移动，从而实现电池的夹取。

请参阅图3所示，所述不良品取料机械手3包括第二横移驱动机构31和第二电池抓取臂32，所述第二横移驱动机构31横跨不良品回收流水线7以及扫码检测机构5扫码检测处的上方，所述第二横移驱动机构31与第二电池抓取臂32驱动连接，驱动第二电池抓取臂32沿第二驱动机构延伸方向移动，第二电池抓取臂32将扫码检测机构5扫码检测后的不良品电池抓取并放置在不良品回收流水线7上，并进行回收处理。

作为本实施例中较优的实施方式，所述第二电池抓取臂32包括驱动连接板321和第三驱动气缸322，所述第二横移驱动机构31与第三驱动气缸322驱动连接，第三驱动气缸322与驱动连接板321驱动连接，并带动驱动连接板321沿竖直方向作往复运动，所述驱动连接板321上设有真空抓取嘴323，通过第三驱动气缸322实现驱动连接板321在垂直方向上下移动，从而带动真空抓取嘴323来吸取电池。

请参阅图4所示，所述良品装盒机械手4包括第三横移驱动机构41和第三电池抓取臂42，所述第三横移驱动机构41横跨装料盒8与扫码检测机构5出料处的上方，所述第三横移驱动机构41与第三电池抓取臂42驱动连接，驱动第三电池抓取臂42沿第三驱动机构延伸方向移动，第三电池抓取臂42将扫码检测机构5出料处的良品电池抓取并放置在装料盒8中进行电池装盒，这样就节省人力来装盒，提高工作效率。

作为本实施例中较优的实施方式，所述第三电池抓取臂42包括滑动连接板421和旋转驱动气缸422，所述第三横移驱动机构41与旋转驱动气缸422驱动连接，旋转驱动气缸422与滑动连接板421驱动连接，所述滑动连接板421上设有抓取板423，所述抓取板423设有凹槽424，并且在凹槽424背面设有抓取气缸425，通过旋转驱动气缸422实现抓取板423的旋转，使得抓取板423的凹槽424面朝下，再通过抓取气缸425吸取卡在凹槽424内的电池。

请参阅图5所示，所述扫码检测机构5沿其延伸方向依序水平设置有检测输送流水线51、扫码机构52、检测机构53、良品暂储盒54，所述扫码检测机构5底端沿扫码机构52至良品暂储盒54方向固定设有第四横移驱动机构55，所述第四横移驱动机构55驱动连接有沿竖直向上方向驱动的第一顶料气缸56，所述第一顶料气缸56的活塞杆连接有第一顶料块57，所述取电池机械手2的一端悬置在检测输送流水线51上方，所述不良品取料机械手3的一端悬置在扫码机构52与检测机构53上方，所述良品机械手悬置在良品暂储盒54上方，取电池机械手2将电池一节接一节通过检测输送流水线51地输送到扫码机构52进行电池条码扫描，之后再到检测机构53进行内阻、开路电压的检测，检测后的电池若为不良品，不良品取料机械手3将进行夹取，若为良品，第一顶料块57在第一顶料气缸56的作用下将电池顶起，并移动至良品暂储盒54进行暂储。

作为本实施例中较优的实施方式，所述良品暂储盒54下方设有沿竖直向上方向驱动的第二顶料气缸58，所述第二顶料气缸58的活塞杆连接有第二顶料块59，当良品暂储盒54的电池满后，第二顶料块59在第二顶料气缸58的作用下将电池顶起，方便良品装盒机械手4的抓取。

本实施例中，还包括出料机械手9，所述出料机械手9设置在装料盒8的一侧，实现装料盒8中良品电池的出料。

本实施例中，第一横移驱动机构21、第二横移驱动机构31、第三横移驱动机构41是本领域的常规技术，可通过电机与滚珠丝杆组合实现横移驱动，可通过气缸、液压杆实现横移驱动，可通过无杆气杆实现横移驱动、可实现电机驱动同步带的方式实现横移驱动，因此其的具体结构在此不再赘述。

本发明的工作步骤为：

第一步，将盒装电池放置进料流水线6上，进料流水线6的传动带将盒装电池进行输送，当输送到取电池机械手2处，取电池机械手2仅抓取盒装电池中的电池，而电池盒则继续沿着传动带输送出来；

第二步，取电池机械手2将电池放至扫码检测机构5上进行电池条码扫描、内阻、开路电压的检测；

第三步，若检测出来的电池为不良品时，不良品取料机械手3将抓取电池到不良品回收流水线7进行回收处理；若检测出来的电池为良品时，电池会继续输送至良品暂储盒54中，良品装盒机械手4抓取电池至装料盒8中进行装盒处理；

第四步，良品电池装盒完毕后，出料机械手9抓取进入下一个生产线或者取出储存。

以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。