一种高分子粉末磁选组件的制作方法

本发明涉及一种高分子粉末磁选组件。

背景技术：

现有的高分子粉末，特别是聚合物材料粉末，在生产、储存和运输过程中，极易在粉体间掺杂铁屑等杂质，甚至在粉体内包含有铁屑杂质，在使用前需要对粉末内部的杂质进行去除。现有技术急需一种在传输过程中就可以对杂质进行筛选去除的高分子粉末磁选组件。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种高分子粉末磁选组件。

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种高分子粉末磁选组件，包括沿流水作业方向依次设置的磁选进料斗和磁选传输带；

所述磁选进料斗包括两块竖侧板以及设置在两块竖侧板之间的两块导向板，所述导向板包括后导向板和前导向板，所述后导向板包括后竖直部和与后竖直部衔接的后倾斜部，所述前导向板包括前竖直部和与前竖直部衔接的前倾斜部，所述后竖直部和前竖直部相互平行且与竖侧板垂直设置；所述后倾斜部下端向出料侧倾斜，所述前倾斜部下端向进料侧倾斜，所述后倾斜部下端和前倾斜部下端之间形成出料缝隙；所述出料缝隙下方设置有上出料输送带；

所述上出料输送带中靠近出料端的输送辊轮为出料输送辊轮，所述出料输送辊轮为磁辊。所述上出料输送带出料侧配合衔接有下出料输送带；所述磁选传输带包含上出料输送带和下出料输送带；

这样的设计，可以通过磁选进料斗将粉末导入至上出料输送带，由于上出料输送带的出料端部的出料输送辊轮具有磁选功能，所以粉末物料在上出料输送带上分布需要均匀，以便于出料输送辊轮配合吸附；出料缝隙的设计使得物料出料口为线状，物料粉末颗粒可以平铺在上出料输送带上表面，便于后续的磁吸附。

作为优选的，所述竖侧板或者导向板上固定有震动马达；所述前竖直部和后竖直部上固定有上连接块，所述上连接块下方固定有下连接块，所述上连接块和下连接块之间连接有支撑弹簧。

这样的设计，可以使得物料粉末颗粒进入磁选进料斗后，通过震动使得物料粉末颗粒较为均匀的分布在出料缝隙，使得物料出料后均为均匀。

作为优选的，所述上出料输送带包括两端的输送辊轮和传动连接在两个输送辊轮之间的传输带，所述上出料输送带上设置有压平组件，所述压平组件包括下支撑辊和与下支撑辊配合的上压辊，所述下支撑辊和上压辊分别设置在传输带下方和上方，所述下支撑辊与传输带下表面接触滚动配合，所述上压辊与传输带上表面滚动接触配合；所述上压辊包括中部的辊轴和套接在辊轴外的弹性乳胶套；所述辊轴两端与上压辊支架转动连接。

这样的设计，使得上出料输送带表面的物料粉末颗粒通过压平组件进一步的整压平整，避免一些物料的堆叠。

作为优选的，所述磁选进料斗内设置有分料辊组，所述分料辊组与出料缝隙垂直设置，所述分料辊组从上到下包含多排的分料辊，所述分料辊组包括位于最上部的第一分料辊，所述第一分料辊下部两侧分别设置有第二分料辊，所述第二分料辊下部两侧分别设置有第三分料辊。这样的设计，可以通过分料辊组将进料的物料进一步打散，沿出料缝隙方向均匀分散，使得使得物料出料后均为均匀。

作为优选的，所述分料辊为磁辊。这样的设计，分料辊组在打散物料粉末颗粒的过程中，还可以进一步起到吸附铁屑和还有铁屑物料颗粒的作用，起到提纯粉末的作用。

作为优选的，所述前倾斜部外表面滑动配合有缝隙调节板，所述缝隙调节板在滑行时，缝隙调节板的外端部靠近后倾斜部或者远离后倾斜部；所述前倾斜部外部沿着缝隙调节板滑动方向设置有滑动调节杆，所述滑动调节杆通过滑动调节杆连接块与前倾斜部连接，所述滑动调节杆连接块沿着沿着缝隙调节板滑动方向设置有两块，所述滑动调节杆的上部分别与滑动调节杆连接块转动连接，所述滑动调节杆的下部为滑动调节螺杆，所述缝隙调节板上连接有滑动调节螺块，所述滑动调节螺杆与滑动调节螺块螺纹驱动配合；所述滑动调节杆连接块内固定有滚珠连接轴承，所述滑动调节杆的上部与连接轴承内缘固定连接；所述滑动调节杆的上端部设置有转动驱动部件。

通过上述的缝隙调节板和调节机构，可以进一步的对出料缝隙的宽度进行调节，控制出料的速度和出料量。

作为优选的，所述缝隙调节板上端沿滑动方向还设置有导向杆，所述滑动调节杆连接块上设置有与导向杆配合滑动导向的导向孔，所述导向杆与导向孔配合配合滑动。这样的设计，使得缝隙调节板滑动更加稳定。

作为优选的，所述上出料输送带中靠近出料端的输送辊轮为出料输送辊轮，所述出料输送辊轮为磁辊。所述上出料输送带出料侧配合衔接有下出料输送带。

这样的设计，可以通过出料输送辊轮的磁吸附力将物料粉末颗粒中的铁屑以及含有铁屑的粉末颗粒吸附在输送带表面，一直到出料输送辊轮的的下端失去磁吸附力而掉落，起到提纯的作用。

作为优选的，所述出料输送辊轮为15000高斯的磁辊轮。这样的设计可以提供足够强的磁场，对细小的铁屑也具有较强的吸附能力。

作为优选的，所述出料输送辊轮下方设置有废料收集桶。这样的设计便于废料的收集。

作为优选的，所述出料输送辊轮的出料侧设置有挡板，所述挡板竖向设置，所述挡板上边缘与传输带外缘配合形成选料间隙，所述挡板为伸缩板，包括下板体和与下板体插接的上板体，所述下板体内部开设有容纳上板体插接的槽体，且上板体与下板体插接为阻尼插接配合；

所述下板体底部与板体转轴连接，所述板体转轴与外管体转动连接，所述外管体上部开设有转动窗口，所述板体转轴与外管体同轴设置，所述板体转轴与外管体阻尼转动连接，所述外管体端部与固定块连接。

这样的设计，可以通过挡板阻挡一些受到磁力吸附，但是还不能紧紧吸附在输送带表面的微小铁屑，不含有铁屑的纯粉尘颗粒在输送带的带动下在输送带的出料端做平抛运动，越过挡板上缘，而受到磁吸附的微小铁屑或者包含有微小铁屑的粉末颗粒会因为磁力的影响抛出的轨迹短于正常的平抛轨迹，被阻拦在挡板内侧；从而进一步的提高了磁选的效果，提高粉末颗粒的纯度。

作为优选的，所述外管体底部设置有废料导向板，所述废料导向板的出料端部与废料收集桶配合衔接。这样的设计，废料可以通过导向板进入废料收集桶。

作为优选的，所述出料输送辊轮的入料侧依次设置有磁块和震动板，所述磁块与传输带上部内表面配合接触，所述震动板与传输带上部内表面配合接触；所述震动板进料侧的上方设置有气体碰嘴，所述气体碰嘴设置在传输带上方，且气体碰嘴喷气方向朝向出料方向。

作为优选的，所述气体碰嘴相对于传输带高度为1-10mm。这样的设计，可以更好的对跳起的物料粉末颗粒进行吹动。

这样的设计，通过震动板的作用，输送带上的物料颗粒会有上下的震动，暂时的离开输送带表面，同时受到气体碰嘴的气流而具有相对于输送带向前的速度，再次落到输送带上时，由于和输送带之间在水平方向上存在速度差，会在输送带上滚动，而滚动的输送带位置下方通过磁块进行吸附，将内部包含有铁屑的粉末颗粒位置调整，调整至铁屑在粉末颗粒的下部位置，在后续的出料输送辊轮吸附中，由于缩短了吸附间距而更加容易被吸附。

作为优选的，所述出料输送辊轮上方设置有外罩体，所述外罩体前端部为弧形防漏板，所述外罩体后端为平直板，所述平直板上固定有气体碰嘴连接块，所述气体碰嘴固定在气体碰嘴连接块上，所述气体碰嘴与起源连接。这样的设计，防止物料粉末颗粒从输送带抛出后外漏，同时便于气体碰嘴的安装。

本发明的优点和有益效果在于：这样的设计，可以通过磁选进料斗将粉末导入至上出料输送带，由于上出料输送带的出料端部的出料输送辊轮具有磁选功能，所以粉末物料在上出料输送带上分布需要均匀，以便于出料输送辊轮配合吸附；出料缝隙的设计使得物料出料口为线状，物料粉末颗粒可以平铺在上出料输送带上表面，便于后续的磁吸附。本申请适用于pa6粉末、as粉末、pa66粉末、pbt粉末、pe粉末、pp粉末、abs粉末、eva粉末、poe粉末、tpu粉末、ptfe粉末、pa12粉末等塑料和橡胶粉末。

附图说明

图1为磁选进料斗结构示意图；

图2为竖侧板、后导向板和前导向板配合连接结构示意图(俯视视角)；

图3为前倾斜部与缝隙调节板配合连接结构示意图；

图4为分料辊组排列示意图；

图5为物料粉末颗粒在通过压平组件前的状态分布和通过压平组件挤压时的状态分布；

图6为磁选传输带结构示意图；

图7为挡板与出料输送辊轮配合使用状态结构示意图；

图8从上到下依次为：物料粉末颗粒在通过磁块、震动板和气体碰嘴组件前的状态分布、通过磁块、震动板和气体碰嘴组件后的状态分布、通过挡磁选进入下出料输送带的状态分布。

图中：1、物料粉末颗粒；1-1、铁屑；3、磁选进料斗、4、磁选传输带；56、竖侧板；57、后导向板；58、前导向板；59、后竖直部；60、后倾斜部；61、前竖直部；62、前倾斜部；63、出料缝隙；64、上出料输送带；65、震动马达；66、上连接块；67、下连接块；68、支撑弹簧；69、传输带；70、下支撑辊；71、上压辊；71-1、上压辊支架；72、辊轴；73、弹性乳胶套；74、分料辊组；75、第一分料辊；76、第二分料辊；77、第三分料辊；78、缝隙调节板；78-1、缝隙调节板锁紧螺钉；79、滑动调节杆；79-1、转动驱动部件；80、滑动调节杆连接块；81、滑动调节螺杆；82、滑动调节螺块；83、滚珠连接轴承；84、导向杆；85、出料输送辊轮；86、下出料输送带；87、废料收集桶；88、挡板；88-1、平抛运动轨迹板；88-2、磁选轨迹；89、选料间隙；90、下板体；91、上板体；92、槽体；93、板体转轴；94、外管体；95、转动窗口；96、固定块；97、废料导向板；98、磁块；99、震动板；100、气体碰嘴；101、外罩体；102、弧形防漏板；103、平直板；104、气体碰嘴连接块；a、颗粒a。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1-图8所示，实施例1，一种高分子粉末磁选组件，包括沿流水作业方向依次设置的磁选进料斗3和磁选传输带4。

所述磁选进料斗3包括两块竖侧板56以及设置在两块竖侧板56之间的两块导向板，所述导向板包括后导向板57和前导向板58，所述后导向板57包括后竖直部59和与后竖直部59衔接的后倾斜部60，所述前导向板58包括前竖直部61和与前竖直部61衔接的前倾斜部62，所述后竖直部59和前竖直部61相互平行且与竖侧板56垂直设置；所述后倾斜部60下端向出料侧倾斜，所述前倾斜部62下端向进料侧倾斜，所述后倾斜部60下端和前倾斜部62下端之间形成出料缝隙63；所述出料缝隙63下方设置有上出料输送带64。

所述上出料输送带64中靠近出料端的输送辊轮为出料输送辊轮85，所述出料输送辊轮85为磁辊。所述上出料输送带64出料侧配合衔接有下出料输送带86。磁选传输带4包括上出料输送带64与下出料输送带86。

在使用时，从上道工序出料的物料粉末颗粒1，出料比较集中，与震动筛选箱2配合的上出料输送带64的出料端部的出料输送辊轮85具有磁选功能，所以粉末物料在上出料输送带64上分布需要均匀；通过两块竖侧板56和两块导向板组成的磁选进料斗3，在底部后倾斜部60下端和前倾斜部62下端之间形成出料缝隙63，物料粉末颗粒1可以平铺在上出料输送带64上表面，便于后续的磁吸附；震动马达65通过震动使得物料粉末颗粒1较为均匀的分布在出料缝隙63，使得物料出料后均为均匀；然后在物料粉末颗粒1通过出料输送辊轮85时，出料输送辊轮85的磁吸附力将物料粉末颗粒1中的铁屑1-1以及含有铁屑1-1的粉末颗粒吸附在输送带表面，一直到出料输送辊轮85的的下端失去磁吸附力而掉落，起到提纯的作用。

实施例2

对实施例1的进一步优化，所述上出料输送带64包括两端的输送辊轮和传动连接在两个输送辊轮之间的传输带69，所述上出料输送带64上设置有压平组件，所述压平组件包括下支撑辊70和与下支撑辊70配合的上压辊71，所述下支撑辊70和上压辊71分别设置在传输带69下方和上方，所述下支撑辊70与传输带69下表面接触滚动配合，所述上压辊71与传输带69上表面滚动接触配合；所述上压辊71包括中部的辊轴72和套接在辊轴72外的弹性乳胶套73；所述辊轴72两端与上压辊71支架转动连接。上压辊71转动连接在上压辊支架71-1上。压平组件位于磁块98和震动板99的入料侧。

物料从出料缝隙63流入出料输送带上表面时，不可避免的存在物料颗粒之间堆叠的现象，这样的输送，不利于后期的吸附，需要是的物料尽量的与出料输送带上表面自由平躺接触，降低物料粉末颗粒1的重心和与出料输送辊轮85的距离；物料层通过压平组件时，被整压平整，尤其是上压辊71具有一定的弹性，可以很好的将物料粉末颗粒1挤压平整在上出料输送带64上，避免一些物料的堆叠，和分布不均。

实施例3

对实施例2的进一步优化，上出料输送带64中靠近出料端的输送辊轮为出料输送辊轮85，所述出料输送辊轮85为磁辊。所述上出料输送带64出料侧配合衔接有下出料输送带86。磁选传输带4包括上出料输送带64与下出料输送带86。

所述出料输送辊轮85为15000高斯的磁辊轮。

所述出料输送辊轮85下方设置有废料收集桶87。

所述出料输送辊轮85的出料侧设置有挡板88，所述挡板88竖向设置，所述挡板88上边缘与传输带69外缘配合形成选料间隙89，所述挡板88为伸缩板，包括下板体90和与下板体90插接的上板体91，所述下板体90内部开设有容纳上板体91插接的槽体92，且上板体91与下板体90插接为阻尼插接配合；

所述下板体90底部与板体转轴93连接，所述板体转轴93与外管体94转动连接，所述外管体94上部开设有转动窗口95，所述板体转轴93与外管体94同轴设置，所述板体转轴93与外管体94阻尼转动连接，所述外管体94端部与固定块96连接。

所述外管体94底部设置有废料导向板97，所述废料导向板97的出料端部与废料收集桶87配合衔接。

所述出料输送辊轮85的入料侧依次设置有磁块98和震动板99，所述磁块98与传输带69上部内表面配合接触，所述震动板99与传输带69上部内表面配合接触；所述震动板99进料侧的上方设置有气体碰嘴100，所述气体碰嘴100设置在传输带69上方，且气体碰嘴100喷气方向朝向出料方向。震动板99与震动马达驱动连接。磁块98优选15000高斯的的磁板。

所述气体碰嘴100相对于传输带69高度为1-10mm。

所述出料输送辊轮85上方设置有外罩体101，所述外罩体101前端部为弧形防漏板102，所述外罩体101后端为平直板103，所述平直板103上固定有气体碰嘴连接块104，所述气体碰嘴100固定在气体碰嘴连接块104上，所述气体碰嘴100与起源连接。

在使用时，物料粉末颗粒1层在输送带的作用下经过震动板99和气体碰嘴100所在的区域，当输送带上的物料颗粒在震动板99的作用下暂时的离开输送带表面，同时受到气体碰嘴100的气流而具有相对于输送带向前的速度，再次落到输送带上时，由于和输送带之间在水平方向上存在速度差，会在输送带上滚动，而滚动的输送带位置下方通过磁块98进行吸附，将内部包含有铁屑1-1的粉末颗粒位置调整，调整至铁屑1-1在粉末颗粒的下部位置，如颗粒a，并保持这个位置到后续的出料输送辊轮85吸附过程中，铁屑1-1由于缩短了吸附间距而更加容易被吸附；

而未含有铁屑1-1的粉末颗粒做平抛运动，形成平抛运动轨迹88-1，落入下出料输送带86；

在物料粉末颗粒1内有时会含有微小铁屑1-1，即使使用15000高斯的磁辊轮也无法完全吸附，但是会对其运动轨迹产生影响，其抛物轨迹会短于平抛运动轨迹，为了将此类微小铁屑1-1清除，设计了挡板88，挡板88上边缘需在平抛运动轨迹下方，越靠近平抛运动轨迹磁选效果越好；

受到磁吸附的微小铁屑1-1或者包含有微小铁屑1-1的粉末颗粒会因为磁力的影响抛出的轨迹短于正常的平抛轨迹(定义为磁选轨迹88-2)，被阻拦在挡板88内侧，不含有铁屑1-1的纯粉尘颗粒在输送带的带动下在输送带的出料端做平抛运动，越过挡板88上缘，而从而进一步的提高了磁选的效果，提高粉末颗粒的纯度。

挡板88水平与出料输送辊轮85的位置关系，即选料间隙89大小，以及挡板88水平上缘的高度，通过板体转轴93与外管体94阻尼转动，以及上板体91与下板体90阻尼插接来调整，可以根据具体的情况调整。

含有铁屑1-1和包含有铁屑1-1的物料粉末颗粒1被出料输送辊轮85吸附，直到出料输送辊轮85的的下端失去磁吸附力而掉落进入废料收集桶87，含有微小铁屑1-1的粉末颗粒在挡板88作用下，进入导向板，在导向板作用下进入废料收集桶87。

实施例4

对实施例3的进一步优化，所述竖侧板56或者导向板上固定有震动马达65；所述前竖直部61和后竖直部59上固定有上连接块66，所述上连接块66下方固定有下连接块67，所述上连接块66和下连接块67之间连接有支撑弹簧68。下连接块67与支撑架或者基座固定。

所述磁选进料斗3内设置有分料辊组74，所述分料辊组74与出料缝隙63垂直设置，所述分料辊组74从上到下包含多排的分料辊，所述分料辊组74包括位于最上部的第一分料辊75，所述第一分料辊75下部两侧分别设置有第二分料辊76，所述第二分料辊76下部两侧分别设置有第三分料辊77。

所述分料辊为磁辊。

所述前倾斜部62外表面滑动配合有缝隙调节板78，所述缝隙调节板78在滑行时，缝隙调节板78的外端部靠近后倾斜部60或者远离后倾斜部60；所述前倾斜部62外部沿着缝隙调节板78滑动方向设置有滑动调节杆79，所述滑动调节杆79通过滑动调节杆连接块80与前倾斜部62连接，所述滑动调节杆连接块80沿着沿着缝隙调节板78滑动方向设置有两块，所述滑动调节杆79的上部分别与滑动调节杆连接块80转动连接，所述滑动调节杆79的下部为滑动调节螺杆81，所述缝隙调节板78上连接有滑动调节螺块82，所述滑动调节螺杆81与滑动调节螺块82螺纹驱动配合；所述滑动调节杆连接块80内固定有滚珠连接轴承83，所述滑动调节杆79的上部与连接轴承内缘固定连接；所述滑动调节杆79的上端部设置有转动驱动部件79-1。滑动调节杆79在转动驱动部件79-1带动下转动时，滑动调节杆79在连接轴承的作用下，只产生转动，不产生轴向的移动。在缝隙调节板78调节到位之后，可以通过缝隙调节板锁紧螺钉78-1暂时的固定缝隙调节板78的位置，尤其是手动调节时适用。

所述缝隙调节板78上端沿滑动方向还设置有导向杆84，所述滑动调节杆连接块80上设置有与导向杆84配合滑动导向的导向孔，所述导向杆84与导向孔配合配合滑动。

震动筛选箱2的出料口8输出的物料相对集中，为了使得物料在到达出料缝隙63时更加均匀，通过分料辊组74将进料的物料进一步打散，沿出料缝隙63方向均匀分散，使得使得物料出料后均为均匀；分料辊为磁辊。这样的设计，分料辊组74在打散物料粉末颗粒1的过程中，还可以进一步起到吸附铁屑1-1和还有铁屑1-1物料颗粒的作用，起到提纯粉末的作用。

在出料缝隙63出料时，需要根据实际情况调整出料量，转动驱动部件79-1为旋钮或者私服电机，旋钮通过人工控制，私服电机与滑动调节杆79的上端驱动连接；

需要较小出料量时，滑动调节杆79正向转动，滑动调节螺杆81驱动滑动调节螺块82下行，调节螺块带动缝隙调节板78下滑，导向杆84与导向孔配合导向，缝隙调节板78下端与后倾斜部60靠近，出料缝隙63变窄，出料量降低；

反之，需要较大出料量时滑动调节杆79反向转动，滑动调节螺杆81驱动滑动调节螺块82上行，调节螺块带动缝隙调节板78上滑，导向杆84与导向孔配合导向，缝隙调节板78下端与后倾斜部60远离，出料缝隙63变宽，出料量增加。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。