专利名称：一种焦炉煤气净化中的洗萘工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于焦炉煤气净化的技术领域，具体地说，本发明涉及一种焦炉煤气净化中的洗萘工艺。
背景技术：
在焦化行业中，焦炉煤气净化单元包括以下工序一、以煤气净化为主线的初冷工序、电捕工序、鼓风工序、脱氨工序、终冷工序、洗苯-脱苯工序、脱硫工序。各工序的作用如下初冷工序(煤气冷却和脱萘)一电捕工序(煤气除焦油)一鼓风工序(煤气增压输送)一脱氨工序(去除煤气中的氨)一终冷工序(煤气冷却)一洗苯工序(煤气脱苯)一脱硫工序(去除煤气中的硫化氢)。二、以氨水处理为主线的焦油氨水分离工序、溶剂脱酚工序、蒸氨工序、生化工序；三、辅助的油库、制冷站及循环水系统等。其中，在煤气的初冷工序，煤气被冷却到30°C以下，工序中利用煤气自身冷凝的焦油并配置不同的洗萘工艺，将煤气冷却同时析出的萘溶解吸收，初冷工序出口煤气含萘接近于出口温度下的饱和含萘(约1. 2g/m3)；出口煤气含焦油大约1 2g/m3。煤气冷凝液则送入焦油氨水分离工序分离为氨水和焦油。在煤气的电捕工序，通过高压电场捕集煤气中的焦油雾，出口煤气含焦油量小于 50mg/m3o脱氨工序如采用硫酸吸收工艺或磷酸吸收工艺去除煤气中的氨，由于吸收过程产生的反应热，硫酸或磷酸溶液(母液)中的部分水分会被温度升高的煤气所带走。由于焦油洗油是通过煤焦油蒸馏切取的馏分，因此一次使用后排入焦油氨水分离工序与煤焦油混合是极不经济的；且含萘洗油与水形成的乳化物在低温下不易澄清分离， 直接外切的含萘洗油含水较高，如直接排入洗苯-脱苯工序进行再生，洗苯-脱苯工序则不能正常生产，即含萘洗油不能连续再生。故现有技术在使用焦油洗油用于煤气脱萘吸收剂时，都是控制煤气温度高于入口端萘的露点温度和入口端煤气温度以防止萘在设备中沉积和煤气中水汽冷凝进入焦油洗油，方能保证含萘洗油的连续再生。为保持工序的水平衡，脱氨工序需要不断补充外来软水，补充的软水量与出工序的煤气(温度50°c 60°C、水汽接近饱和)所带走的水量相平衡，出脱氨工序的煤气由后续的终冷工序将煤气温度再降至18°C 25°C左右，以满足后续洗苯-脱苯、脱硫等工序的生产要求。终冷工序分离出的煤气冷凝液送入剩余氨水系统中。从整个焦炉煤气净化单元的生产来看，脱氨工序加入的软水最终变为需处理的剩余氨水，加重了整个单元氨水处理的负荷。中国专利号为201010219693. 5的“一种新型全负压焦炉煤气净化组合流程”公开了以下技术煤气在初冷工序出口的温度及含萘量都高于既有技术。该专利的技术方案中，煤气在初冷工序被冷却到35°C 50°C之间，高于30°C ；初冷工序出口煤气含萘为2. 3 9. 2g/m3也远高于1. 2g/m3 ；都高于既有技术。而在该专利的技术方案中，煤气在终冷工序被冷却到18°C 25°C之间；相应的，煤气在终冷工序出口的含萘量低于0. 8g/m3 ；萘就会在煤气冷却的同时，在终冷器(煤气冷却设备)里凝析出来并堵塞终冷器。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其目的是实现终冷工序运行平稳、脱氨工序无需补充外来软水维持水平衡、减轻整个焦炉煤气净化单元氨水处理负荷。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为本发明所提供的这种焦炉煤气净化中的洗萘工艺，所述的洗萘工艺是在终冷工序中进行焦炉煤气的脱萘流程。所述的终冷工序中采用的终冷器的结构是在横管式煤气冷却器的煤气流道中设有隔液盘；来自硫铵工序的焦炉煤气进入并由上而下经过终冷器，所述的终冷器将焦炉煤气冷却到18°C 25°C，焦炉煤气由上而下流经换热管，与换热管内的各冷却介质间接换热得以冷却；所述的终冷器内的煤气流道分为上、中、下三段，自上而下分别为油冷段、循环冷却水段和低温水冷却段；所述的隔液盘设在循环冷却水段和低温水冷却段之间；采用含水含萘洗油作为终冷器下段的循环洗萘液；在所述的低温水冷却段，焦炉煤气与循环洗萘液顺流接触，进行洗萘流程；经冷却及脱萘后的焦炉煤气送洗苯塔。所述的终冷工序中采用循环洗萘液槽，所述的循环洗萘液槽设在所述的终冷器附近；所述的循环洗萘液槽内的循环洗萘液，由循环洗萘液泵分别输送至低温水冷却段和油冷段的冷却管；所述的循环洗萘液在低温水冷却段作为喷洒吸萘的液体，在油冷段的冷却管作为冷却介质；焦炉煤气在所述的终冷器中的低温水冷却段冷凝产生的水，与由循环洗萘液槽送到低温水冷却段的循环洗萘液一起，混合成下段冷凝液，再排入循环洗萘液槽；循环洗萘液和煤气在所述的低温水冷却段冷却时得到的下段冷凝液的混合物，以自流的方式流入的循环洗萘液槽；进入所述的油冷段的冷却管的循环洗萘液，流出油冷段的冷却管时，成为外切洗萘液，流到焦油氨水分离槽中；所述的循环洗萘液槽集成了水封槽和洗萘液贮槽的功能。与补充焦油洗油和终冷器下段的煤气冷凝液等量的含水含萘洗油外切，经含萘洗油加热器加热到50°C 70°C，再送往油水分离器，在所述的油水分离器内的静置时间不小于30分钟，使水及含萘洗油充分分离；在所述的油水分离器中分离出的含萘洗油送往洗苯塔，所述的洗苯塔设有洗苯-脱苯工序的循环洗油系统；
在所述的油水分离器中分离出的水直接排往生化工序，不进入焦油氨水分离工序；或排入焦油氨水分离工序。将从所述的终冷器上段分离出的，并且停留在所述的隔液盘中的上段煤气冷凝液通过上段冷凝液水封槽自流送入脱氨工序剩余母液槽，用于饱和器的冲洗、配酸等，替代乃至全部脱氨工序生产用软水量。所述的循环洗萘液槽通过管道加入补充焦油洗油；所述的焦油洗油来自洗苯-脱苯工序；等量切出的含萘洗油送回洗苯-脱苯工序处理。所述的循环洗萘液的温度为18°C 25°C，其中萘含量4 2#t%，所述的循环洗萘液在所述的终冷器内的喷洒密度彡2m3/h · m2。采用上述技术方案，与现有技术相比，取得显著技术进步。该工艺利用焦油洗油在煤气冷却后温度低于入口端萘的露点温度和入口端煤气温度的条件下，作为洗萘吸收剂； 对外切的含水含萘洗油经加热后进行油水分离；利用已有的洗苯-脱苯工序对含萘洗油进行再生，从已有的洗苯-脱苯工序中补充焦油洗油，构成了在终冷工序的循环洗萘工艺路线，在煤气冷却的同时完成煤气的脱萘；合理利用终冷工序分离出的煤气冷凝液，减少脱氨工序生产用软水量，既减少了焦炉煤气净化单元的剩余氨水量，相应减少了蒸氨工序、污水生化处理工序的处理量，且工序运行稳定，不再出现因为终冷器的阻力升高或堵塞而频繁使用蒸汽清扫和经常倒换终冷器，大幅降低操作工人的劳动强度。
下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本发明的工艺流程及工艺设备布置图。图中标记为1、焦油氨水分离槽，2、含萘洗油加热器，3、油水分离器，4、洗苯塔，5、循环洗萘液槽，6、终冷器，7、循环洗萘液泵，8、上段冷凝液水封槽，9、脱氨工序剩余母液槽，10、油冷段， 11、循环冷却水段，12、低温水冷却段，13、隔液盘。
具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式
作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1所示的本发明的工艺设备布置，进行焦炉煤气净化中的洗萘工艺，在该图中，各管路中的流体的字母代号分别是A为进入终冷工序的热的焦炉煤气(来自硫铵工序)；B为18°C 25°C煤气(送洗苯塔)；C为循环冷却水出水；D为循环冷却水进水；E为低温水出水；F为低温水进水；G 为补充的焦油洗油；H为上段冷凝液；I为下段冷凝液J为下段的循环洗萘液；K为外切洗萘液；L为分离水；M为含萘洗油。在下文中引用上述流体的字母时，均加以括号表示。为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现终冷工序运行平稳、脱氨工序无需补充外来软水维持水平衡、减轻整个焦炉煤气净化单元氨水处理负荷的发明目的，本发明采取的技术方案为如图1所示的本发明所提供的这种焦炉煤气净化中的洗萘工艺的流程及设备，所述的洗萘工艺是在终冷工序中进行焦炉煤气的脱萘流程。因此，本发明是一种在终冷工序应用的、集成了煤气脱萘、煤气冷却和煤气冷凝液合理利用功能的终冷洗萘工艺，实现终冷工序运行平稳、脱氨工序无需补充外来软水维持水平衡、减轻了整个焦炉煤气净化单元氨水处理负荷。本发明中，在终冷器6的下段，煤气冷却后温度低于入口端萘的露点温度和入口端煤气温度。由于终冷工序入口煤气含焦油量已小于50mg/m3，因此不能套用初冷工序中采用含有焦油的洗萘吸收剂用于终冷工序的煤气脱萘。而采用含有焦油洗油的洗萘吸收剂，是与后续煤气洗苯工序(煤气脱苯)所使用的洗苯吸收剂一致，使煤气夹带少量焦油洗油进入后续煤气洗苯工序，不会对洗苯工序产生不利影响。而在洗苯工序中，焦油洗油与煤气逆流直接接触。为防止萘在设备中沉积，使用焦油洗油作为洗萘吸收剂；运行时，煤气中水汽冷凝进入焦油洗油。外切的含水含萘洗油即外切洗萘液(K)经加热后进行油水分离。所述的终冷工序中采用的终冷器6的结构是在横管式煤气冷却器的煤气流道中设有隔液盘13 ；所述的焦炉煤气净化单元终冷工序煤气冷凝液的应用，为了避免在冷凝过程中的污染，煤气由上而下经过终冷器6，终冷器6的结构是由隔液盘13将煤气流道分隔为上下两部分的横管式煤气冷却器。来自硫铵工序的焦炉煤气进入并由上而下经过终冷器6，所述的终冷器6将焦炉煤气冷却到18°C 25°C，焦炉煤气由上而下流经各换热管，与换热管内的各冷却介质间接换热得以冷却；所述的终冷器6内的煤气流道分为上、中、下三段，自上而下分别为油冷段10、循环冷却水段11和低温水冷却段12 ；其中，图中所示循环冷却水段11的管路上设循环冷却水出水(C)、循环冷却水进水⑶；低温水冷却段12的管路上设低温水出水(E)、低温水进水(F)；所述的隔液盘13设在循环冷却水段11和低温水冷却段12之间；为了避免运行时终冷器6的阻力升高乃至堵塞终冷器6，影响终冷器6连续稳定运行，采用含水的含萘洗油用作终冷器6下段的循环洗萘液(J)。经冷却及脱萘后的焦炉煤气(B)送洗苯塔4。所述的终冷工序中采用循环洗萘液槽5，所述的循环洗萘液槽5设在所述的终冷器6附近；所述的循环洗萘液槽5内的循环洗萘液(J)，由循环洗萘液泵7分别输送至低温水冷却段12和油冷段10的冷却管；所述的循环洗萘液(J)在低温水冷却段12作为喷洒吸萘的液体，在油冷段10的冷却管作为冷却介质；所述的循环洗萘液(J)的温度为18°C 25°C，其中萘含量(重量)4% M%，循环洗萘液(J)在终冷器6内的喷洒密度> 2m3/h ·πι2，循环洗萘液(J)与焦炉煤气在终冷器 6下段即所述的低温水冷却段12内顺流接触，进行洗萘流程；焦炉煤气净化单元终冷工艺焦炉煤气在所述的终冷器6中的低温水冷却段12冷凝产生的水，与由循环洗萘液槽5送到低温水冷却段12的循环洗萘液(J) 一起，混合成下段冷凝液(I)，以自流的方式流入终冷器6附近的的循环洗萘液槽5 ；循环洗萘液槽5集成了水封槽和洗萘液贮槽的功能。进入所述的油冷段10的冷却管的循环洗萘液(J)，流出油冷段10的冷却管时，成为外切洗萘液(K)，流到焦油氨水分离槽1中；为了避免循环洗萘液(J)中萘的累计，所述的循环洗萘液(J)中补充的焦油洗油， 即循环洗萘液槽5补充部分来自洗苯-脱苯工序的焦油洗油(G)；等量切出的含萘洗油送回洗苯-脱苯工序处理与补充的焦油洗油(G)和终冷器6下段的煤气冷凝液等量的外切洗萘液(K)(即含水含萘洗油)外切，经含萘洗油加热器2加热到50°C 70°C，再送往油水分离器3，在所述的油水分离器3内的静置时间不小于30分钟，使水及含萘洗油充分分离。 在所述的油水分离器3中分离出的含萘洗油送往洗苯-脱苯工序的循环洗油系统，即洗苯塔4 (或者表述成所述的洗苯塔4设有洗苯-脱苯工序的循环洗油系统)；在所述的油水分离器3中分离出的分离水(L)直接排往生化工序(不进入焦油氨水分离工序)，也可排入焦油氨水分离工序。焦炉煤气净化单元终冷工序煤气冷凝得到的上段冷凝液(H)作为脱氨工序中软水的应用将从所述的终冷器6上段分离出的、并且停留在所述的隔液盘13中的上段冷凝液 (H)通过上段冷凝液水封槽8自流送入脱氨工序剩余母液槽9，用于饱和器的冲洗、配酸等， 替代绝大部分乃至脱氨工序生产用软水量。从焦油氨水分离工序、溶剂脱酚工序、蒸氨工序、生化工序得到的氨水/蒸氨废水 /生化出水或含有焦油、或含有盐类；而从终冷器6上段分离出的煤气上段冷凝液(H)是不含有焦油、盐类的冷凝水，因而能够取代脱氨的软水。所述的上段冷凝液(H)的温度为35°C 50°C，其中含萘量(重量)小于80g/m3。以下仅为本发明的优选的实施例，不能以此限定本发明的保护范围。实施例一以配合300X 104吨焦碳/年的焦炉组、煤气处理量16X 104m3/h为例含有23. 70t/h的水、0. 37 1. 40t/h的萘、55°C水汽饱和的焦炉煤气(A)进入终冷器6，终冷器6将焦炉煤气(A)冷却到18°C 25°C，焦炉煤气(A)由上而下流经换热管外与换热管内的各冷却介质间接换热得以冷却；终冷器6内设置的隔液盘13将终冷器6内的煤气流道分为上下三段，自上而下分别油冷段10、循环冷却水段和低温水冷却段。各冷却介质的流程见图1，来源及去向如下循环冷却水出水(C)(送往冷却塔，约42°C )；循环冷却水进水⑶(由公辅工序送来的循环水，32°C 35°C )；低温水出水(E)(送往制冷机或冷却塔，约23°C )；低温水进水(F)(由公辅工序送来的低温水，约16°C )。上段冷凝液(H) (50°C，水5. 81t/h)在隔液盘13处引出，自流入上段冷凝液水封槽8，再自流入脱氨工序剩余母液槽9，用于饱和器的冲洗、配酸等，替代绝大部分脱氨工序生产用软水量，所述的上段冷凝液(H)是不含有焦油、盐类的冷凝水。实施例二 为避免运行时终冷器的阻力升高乃至堵塞终冷器，影响连续稳定获取上段冷凝液 (H)，采用含萘洗油作为终冷器6下段的循环洗萘液(J)。具体过程为在终冷器6的下段，煤气进一步从50°C继续冷却到20°C，冷凝过程中产生的水(20°C，水14. 83t/h)与送入到终冷器6的下段的循环洗萘液(J) 一起，作为下段冷凝液(I)排到循环洗萘液槽5的水封室， 循环洗萘液槽5集成了水封槽和洗油贮槽的功能。补充的焦油洗油(G)(即冷贫油，22. 2t/h，含萘12% wt)送入循环洗萘液槽5的水封室，与下段冷凝液(I)满流入循环洗萘液槽5的贮槽部分。循环洗萘液(J) (20°C，含萘 18% wt)通过循环洗萘液泵7从贮槽5下部抽出，一部分加入到终冷器6的下段；另一部分即外切洗萘液(K)，与补充的焦油洗油(G)(即冷贫油)和煤气冷凝过程中产生的水的流量之和相等(20°C，37. Ot/h)，送往终冷器6上部的油冷段10。外切洗萘液(K)在终冷器6的油冷段10与热煤气换热到50°C左右，利用余压送往设置在焦油氨水分离槽1底部的氨水/含萘洗油加热器2换热到70°C左右；继续利用余压送往洗萘液油水分离器3 (其结构与焦油氨水分离槽相同)，洗萘液在油水分离器3内的静置时间不小于30分钟，使水及焦油洗油充分分离，含萘洗油含水量可低于4%。分离出的含萘洗油(M) (70°C，23. lt/h)利用静压送入洗苯塔4底部油槽进入洗苯-脱苯工序的循环洗油系统；分离出的分离水(L) (70°C，13.95t/h)直接排往生化，也可自流入焦油氨水分离槽 1。终冷器6也可以不设置油冷段10，外切洗萘液(K)与其它热源如蒸汽等间接换热到50°C 70°C，再送往油水分离器3。以洗苯用循环洗油量250t/h计，油水分离后含萘洗油混入循环洗油系统后，循环洗油水分增加约0. 3%、温度升高约4. 1°C、含萘升高约0. 4% wt。不会对洗苯-脱苯工序的洗油再生环节产生不利影响。煤气在终冷器6下段换热管壁外凝析出来的萘通过加入到终冷器6下段的含萘洗油(H) (20°C，焦油洗油含萘18%，循环量约160m3/h)在换热管壁外连续地溶解和冲刷，将凝析出来的萘溶解于下段冷凝液(I)中，防止了终冷器6的堵塞，保证煤气通过终冷器的压力降小于lkPa。实施例一和实施例二的技术效果如下(1)、运行效果工序运行稳定，不再出现因为终冷器的阻力升高或堵塞而频繁使用蒸汽清扫和经常倒换终冷器，大幅降低操作工人的劳动强度；O)、降低的工序能耗a)、减少脱氨工序生产用软水量(即减少了装置的剩余氨水量)5. 81t/h ；节约输送该部分剩余氨水量的电力消耗约1. 6kff ；b)、下段冷凝液(I)的分离水直接排往生化，减少了装置的剩余氨水量13. 95t/ h ；节约输送该部分剩余氨水量的电力消耗约3. Skff ；c)、减少蒸氨工序蒸汽消耗2. 96t/h ；d)、节约污水生化处理工序的处理费用(以8元/吨污水计)46. 48元/h ；e)、外切洗萘液(K)通过终冷器6上段的油冷段10与热煤气换热到50°C后，节约终冷器6上段循环冷却水消耗71m3/h ；相应节约输送循环冷却水所需的电力消耗约9. 7kff ； 以及通过冷却塔制取循环冷却水所需的新水消耗1. 14m3/h。合计每年节约电力消耗1. 32X 105kffh ；新水消耗6. 09X 104m3 ；蒸汽消耗2. 60X104t ；折合标准煤3564吨。同时，每年节约污水处理费用约40. 7万元。其经济效益和环境效益极为可观，值得在本领域推广应用。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的洗萘工艺是在终冷工序中进行焦炉煤气的脱萘流程。
2.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的终冷工序中采用的终冷器(6)的结构是在横管式煤气冷却器的煤气流道中设有隔液盘(13)；来自硫铵工序的焦炉煤气进入并由上而下经过终冷器(6)，所述的终冷器(6)将焦炉煤气冷却到18°C 25°C，焦炉煤气由上而下流经换热管，与换热管内的各冷却介质间接换热得以冷却；所述的终冷器(6)内的煤气流道分为上、中、下三段，自上而下分别为油冷段(10)、循环冷却水段(11)和低温水冷却段(12)；所述的隔液盘(1 设在循环冷却水段(11)和低温水冷却段(1 之间； 采用含水含萘洗油作为终冷器(6)下段的循环洗萘液； 在所述的低温水冷却段(12)，焦炉煤气与循环洗萘液顺流接触，进行洗萘流程； 经冷却及脱萘后的焦炉煤气送洗苯塔G)。
3.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的终冷工序中采用循环洗萘液槽(5)，所述的循环洗萘液槽( 设在所述的终冷器(6)附近；所述的循环洗萘液槽( 内的循环洗萘液，由循环洗萘液泵(7)分别输送至低温水冷却段(12)和油冷段(10)的冷却管；所述的循环洗萘液在低温水冷却段(12)作为喷洒吸萘的液体，在油冷段(10)的冷却管中作为冷却介质；焦炉煤气在所述的终冷器(6)中的低温水冷却段(12)冷凝产生的水，与由循环洗萘液槽( 送到低温水冷却段(1 的循环洗萘液一起，混合成下段冷凝液，再排入循环洗萘液槽⑶；循环洗萘液和煤气在所述的低温水冷却段(1 冷却时得到的下段冷凝液的混合物， 以自流的方式流入的循环洗萘液槽(5)；进入所述的油冷段(10)的冷却管的循环洗萘液，流出油冷段(10)的冷却管时，成为外切洗萘液，流到焦油氨水分离槽(1)中；所述的循环洗萘液槽( 集成了水封槽和洗萘液贮槽的功能。
4.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于与补充焦油洗油和终冷器(6)下段的煤气冷凝液等量的外切洗萘液外切，经含萘洗油加热器( 加热到 50°C 70°C，再送往油水分离器(3)，在所述的油水分离器(3)内的静置时间不小于30分钟，使水及含萘洗油充分分离；在所述的油水分离器C3)中分离出的含萘洗油送往洗苯塔，所述的洗苯塔(4)设有洗苯-脱苯工序的循环洗油系统；在所述的油水分离器(3)中分离出的水直接排往生化工序；或排入焦油氨水分离工序。
5.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于将从所述的终冷器(6)上段分离出的，并且停留在所述的隔液盘(1 中的上段冷凝液通过上段冷凝液水封槽(8)自流送入脱氨工序剩余母液槽(9)，用于饱和器的冲洗、配酸，替代全部脱氨工序生产用软水量。
6.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的循环洗萘液槽( 通过管道加入补充焦油洗油；所述的焦油洗油来自洗苯-脱苯工序。
7.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的循环洗萘液的温度低于煤气入口温度。
8.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的循环洗萘液的温度为18°C 25°C，其中萘含量的质量百分比为4% 对％。
9.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的循环洗萘液在所述的终冷器(6)内的喷洒密度彡2m3/h · m2。
10.按照权利要求1所述的焦炉煤气净化中的洗萘工艺，其特征在于所述的油冷段 (10)中的冷凝液温度为35°C 50°C，其含萘量小于80g/m3。
全文摘要
本发明公开了一种焦炉煤气净化中的洗萘工艺，所述的洗萘工艺是在终冷工序中进行焦炉煤气的脱萘流程。采用上述技术方案，利用焦油洗油在煤气冷却后温度低于入口端萘的露点温度和入口端煤气温度的条件下，作为洗萘吸收剂；对外切的含水含萘洗油经加热后进行油水分离；利用已有的洗苯-脱苯工序对含萘洗油进行再生，从已有的洗苯-脱苯工序中补充焦油洗油，构成了在终冷工序的循环洗萘工艺路线，在煤气冷却的同时完成煤气的脱萘；合理利用终冷工序分离出的煤气冷凝液，减少脱氨工序生产用软水量，且工序运行稳定，大幅降低操作工人的劳动强度。
文档编号C10K1/04GK102260541SQ201110173960
公开日2011年11月30日 申请日期2011年6月27日 优先权日2011年6月27日
发明者沈立嵩, 王永林 申请人:马鞍山钢铁股份有限公司