专利名称：一种用于气化炉的烧嘴的制作方法
技术领域：
本实用新型属于气化装置领域，特別涉及气化炉领域。
背景技术：
气流床工艺中，喷射原料进入气化炉进行燃烧的设备叫烧嘴。尽管这个设备相对于气化炉来说很小，但是这个设备的重要性不亚于气化炉本身，在技术层面上可以与气化炉相提并论，其特性直接影响到气化炉运行的稳定性，所以对烧嘴的研究受到国内外的广泛重视。烧嘴的结构设计与烧嘴寿命密切相关，是气化技术中最关键的技术之一。因此，其结构的优化设计是延长烧嘴寿命的关键技术。另一方面，烧嘴是气化炉不可缺少的设备，而且运行过程中需要定期的维护或更换，而烧嘴的价格比较昂贵，国外引进的长寿命烧嘴的价格为国内普通烧嘴价格的3倍。所以烧嘴对气化炉运行的经济性影响较大。如果烧嘴的使用寿命在一年以上，那么在两次系统维修停车之间无需更换或维修烧嘴，可以实现气化炉稳定、长周期和满负荷运行，也不需要另外设置备用炉。这是行业内的一个基本要求和期盼，对于气化炉来讲意义重大。为确保烧嘴的长周期稳定运行及经济效益运行能效，确切的说，一个无维修运转周期应该在一年以上，最好为5 10年。实事上，在20世纪的煤化工中，气化炉气化工艺用的烧嘴，国内很难达到这个指标，大部分烧嘴的寿命在1 3个月左右，个别较好的能够达到6个月左右。尽管企业在维修方面总结了不少成功经验，但仍未能突破这个界限。目前拥有自主气化炉技术的企业基本都将烧嘴的结构及制造方法作为核心技术进行研究和开发。烧嘴损坏的原因是多方面的，主要有炉内高温对烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套的高温损坏和烧嘴喷头的磨损。气化炉从启动到运行、停炉的整个过程中点火预热时600 1000°C的高温阶段、 气化反应时1700°C的高温阶段和停车时从1700°C高温开始的高温下降阶段，这三个阶段均会对烧嘴造成高温损坏。烧嘴主体材质为奥氏体不锈钢。目前烧嘴喷头材质可选用的最耐磨的材料有钴基合金和金属陶瓷等，但这类材料存在抗高温热冲击性能较差、以及高温中易产生氧化等问题。因此，目前烧嘴喷头的材质一般都选用耐高热应力的镍合金钢。对于受磨损严重的水煤浆烧嘴而言，由于镍合金钢耐磨粒磨损性能比钴基合金和金属陶瓷等耐磨材料低数倍，因此，水煤浆烧嘴使用镍合金钢类的耐高温材料，不利于提高其寿命。要解决水煤浆烧嘴的磨损问题，首先需要解决好高温对烧嘴喷头的烘烤问题，即解决好对烧嘴喷头的降温冷却问题，而后才能考虑使用不耐高温但非常耐磨的材料。对于干煤粉烧嘴而言，由于无法观察到烧嘴喷头被损坏的过程，因此，人们在很长时间内无法了解高温烧损和磨损中哪一种为烧嘴喷头损坏的主要原因。但通过近年来引进的一部分内冷式烧嘴已创造一年以上使用寿命的情况分析，由于内冷式烧嘴的特点是散热比较快和均勻，烧嘴不易烧坏，寿命变长，证明了烧嘴的损坏是烧坏先于磨坏。因此，解决烧嘴喷头以及烧嘴前脸夹套的高温损坏问题，也就成了延长烧嘴寿命的一个主要方面。为解决上述问题申请人:，荷兰国际壳牌研究有限公司，公布了专利申请号20010193981. 6和专利申请号200710193983. 5的两种燃烧器(即烧嘴)。申请人:，华东理工大学，公布了专利申请号200420114032. 6，名称为一种粉煤部分氧化制备合成气烧嘴。申请人:，北京航天万源煤化工工程有限公司，公布了专利申请号200810246579. 4， 名称为一种组合式喷嘴燃烧器。从上述现有专利技术的一个共同点是在烧嘴伸入气化炉部分的外壳部份设置为冷却水盘管或冷却水夹套，并在烧嘴顶部设置有烧嘴前脸夹套。利用冷却水在冷却水盘管或冷却水夹套以及烧嘴前脸夹套中的循环，达到对烧嘴冷却降温的目的，而延长烧嘴寿命。其不足之处在于烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套等部位仍然时常发生被高温损坏以及烧嘴喷头磨损严重的事故，因此，烧嘴的寿命一般为3 6个月，最好的情况也只能接近1年。经本专利发明人反复分析和研究发现上述各种现有专利技术中，烧嘴被高温损坏的主要原因和存在的不足之处在于上述各项专利技术均未在烧嘴燃料通道前端的喷头部位直接设置冷却水夹套，也没有设置其它降温冷却装置，而导致烧嘴喷头散热不良，易被高温烧损，从而对烧嘴寿命造成严重损害。其具体损害情况主要由如下3个方面造成(1)在气化反应时由于烧嘴喷头暴露在炉内1700°C左右的高温热辐射及热气流环境中，其降温只能依靠燃料烧嘴投料后的A、B两个方面进行；A、在燃料烧嘴的燃料管道向炉内喷投燃料过程中，利用燃料的低温和气化剂通道输出的气化剂把烧嘴喷头和其端面唇口部位的高温热量移走，起到对烧嘴喷头的降温作用。B、由于燃料烧嘴向炉内喷射的燃料密度高达350 400kg/m3，因此，在烧嘴喷头出口处形成了一个煤粉射流层，该煤粉射流层有力的遮挡和阻隔了炉膛燃烧中心1700°C的高温热辐射和热气流对烧嘴喷头的高温烘烤，从而降低了烧嘴喷头部位的温度，防止烧嘴喷头被过热高温烧损。但是，在气化反应过程中，因氧量、煤量、二氧化碳、蒸汽的变化，以及气化炉的压差、煤线和氧线的压力变化和波动等，使气化反应过程中的炉内温度和压力均处于忽高忽低地不稳定状态或超高温状态，当烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套形成高温蠕变条件时，由于没有在烧嘴燃料通道前端的烧嘴喷头上设置冷却水夹套，也没有设置其它冷却装置，而极易导致烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套产生热疲劳裂纹和发生高温烧蚀。为此，现有技术的解决措施主要是着力于调整火焰中心距燃料烧嘴端面的距离， 以降低燃料烧嘴端面的温度，延长其使用寿命。但由于受到炉膛内空间限制，并不能达到理想的降温效果。因此，其根本出路还是应寻找其它更直接和更可靠的降温保护办法。(2)在气化炉开车预热和停车降温这两个阶段中由于燃料烧嘴没有投放燃料，而使燃料烧嘴的喷头部位不存在投料时燃料对烧嘴喷头所形成的A、B两个方面降温保护时，烧嘴喷头和其端面唇口部位必然会受到气化炉开车预热过程中炉膛内600 1000°C的高温热辐射和热气流的烘烤，以及停车时炉膛内温度由1700°C左右开始下降过程中的高温热辐射和热气流的烘烤，而使烧嘴喷头和其端面唇口形成梯度温差，萌生裂纹并扩展形成应力裂纹以及热疲劳裂纹等对烧嘴喷头和其端面唇口部位造成高温烧损。虽然上述开车和停车的两个阶段中发生的高温烧损，不会一次性的将烧嘴喷头和其端面唇口部位完全损坏，但会对其寿命造成一定影响。特别是气化炉的运行与电站锅炉的运行有很大的不同之处气化炉在其计划的运行周期(计划运行周期一般为一年)中，由于种种原因，不可避免的会有若干次的反复开车、停车，这种多次反复开停车对烧嘴喷头造成多次高温损害的累积结果，必然会严重损害烧嘴喷头和其端面唇口的寿命。甚至，导致烧嘴喷头被烧坏。为此，多数气化炉，如德士古炉将预热烧嘴和燃料烧嘴安装在同一位置，预热完成后，将预热烧嘴更换为燃料烧嘴，以防止燃料烧嘴在点火预热过程中受到高温损坏。其不足之处在于拆装和更换烧嘴的过程，增加了气化炉操作运行程序的复杂性、 危险性，以及操作工人的劳动强度，并因拆装更换不同烧嘴而增加了气化炉开车过程所需的操作时间。(3)、一些气化炉的结构是将点火烧嘴、预热烧嘴和燃料烧嘴同时安装在气化炉的不同位置，或者将点火烧嘴和预热烧嘴以及燃料烧嘴组合在一起构成复合式烧嘴。此时，燃料烧嘴的烧嘴喷头在气化炉开车时受到预热阶段600 IOOiTC预热高温的烘烤，以及燃料烧嘴的烧嘴喷头在停车时受到炉内高温下降阶段1700°c左右的高温的烘烤时，对烧嘴喷头的降温保护主要措施是利用气化炉上的燃料烧嘴准备投料时和气化炉停车时都必须对烧嘴进行氮气吹扫置换系统内的氧气或煤气以防止发生爆炸的同时，依靠氮气将烧嘴喷头部位的热气流移走的对流传热方式进行降温。但由于氮气不具备燃料烧嘴投料时，燃料在烧嘴喷头出口处所形成的那种煤粉流层能遮挡和降低炉膛燃烧中心高温热辐射对烧嘴喷头形成的高温烘烤，而只能是利用氮气将烧嘴喷头部位的热气流移走的对流传热方式进行降温，因此，其降温效果较差，烧嘴喷头及其唇口仍然会在很大程度上遭受到预热阶段的600 1000°C高温热辐射，以及停车时 1700°C左右高温热辐射对烧嘴喷头形成的高温烘烤，从而影响烧嘴喷头寿命。因此，对烧嘴喷头降温的根本出路同样是应寻求其它更全面和更可靠的降温办法。
实用新型内容为解决上述烧嘴专利技术中存在的缺点和不足之处，本发明的目的是提供一种将适量的冷却水或被雾化后的冷却水喷射到烧嘴喷头部位，形成湍流水环，直接包覆在受到气化炉高温热辐射和高温热气流烘烤的烧嘴喷头部位，并同时喷洒到烧嘴前脸夹套部位， 通过冷却水被高温气化而带走烧嘴喷头上大量热量的蒸发换热和对流换热的烧嘴。使烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套在气化炉点火预热时的1000 1200°C高温阶段、气化反应时的1700°C高温阶段和停车时从1700°C开始的高温下降阶段，三个阶段中均可以同时或在不同高温段受到直接的冷却降温，从而解决现有技术中烧嘴喷头部位因没有冷却水直接进行冷却降温而受到的高温损坏，以及烧嘴前脸夹套易被高温烧损的问题。以避免露点腐蚀和高温蠕变条件的产生，有效的防止炉内高温热辐射及热气流对烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套造成的高温烧损，使烧嘴能稳定运行，延长其使用寿命。本实用新型目的通过下述技术方案来实现一种用于气化炉的烧嘴，包括至少一个燃料通道和与该燃料通道同轴并直接套装在一起的气化剂通道，所述气化剂通道套装在燃料通道外时，在燃料通道出口端的喷料口上固定连接有烧嘴喷头，或者所述气化剂通道套装在燃料通道内时，在气化剂通道出口端的喷气口上固定连接有烧嘴喷头，其特征在于所述气化剂通道内还设有至少一根冷却管，该冷却管的冷却剂输入口位于气化剂通道外，冷却管的冷却剂输出口位于气化剂通道内，冷却管从外部引入冷却剂冷进入气化剂通道内并喷射到烧嘴喷头部位，最后由喷气口喷出。作为优化所述的冷却管是带有喷孔的环形管。作为优化所述的冷却管是直管。作为优化所述的冷却管是螺旋形管。上述3种不同结构的冷却管，各有如下不同的优点，可以根据气化炉的具体要求选用1、环形管其优点是在喷射过程中能将燃料通道或者气化剂通道和烧嘴喷头同时进行冷却。2、直管其优点是结构简单，便于制作和安装。3、螺旋管其优点是喷射出的冷却剂呈旋流状，有利于冷却剂对烧嘴喷头形成包覆状态。作为优化所述冷却管冷却剂输出口为喷嘴结构。作为优化在气化剂通道上设置有冷却管，该冷却管的冷却剂输入口位于气化剂通道外，输出口位于气化剂通道壳体上，并与气化剂通道内连通。作为优化所述气化剂通道的外部或者燃料通道的外部设置有冷却水夹套或冷却
水盘管。作为优化所述烧嘴顶部设置有烧嘴前脸夹套。作为优化所述冷却剂为水。工作过程为在气化炉点火预热时600 1000°C的高温阶段、气化反应时1700°C 的高温阶段和停车时从1700°C开始的高温下降阶段，可以在这三个运行阶段中均使用或在不同的高温阶段使用烧嘴上的冷却水夹套或冷却水盘管、以及烧嘴前脸夹套中的循环冷却水对烧嘴降温的同时，冷却管从外部引入冷却剂进入气化剂通道内对气化剂通道的管壁进行降温的同时喷射到烧嘴喷头部位时，冷却剂被气化剂通道出口部位的锥形内壁阻挡形成湍流环，且包覆在烧嘴喷头部位，并喷洒到烧嘴前脸夹套部位，直接对烧嘴喷头部位和烧嘴前脸夹套部位进行降温，最后由喷气口喷出进入炉膛内被炉内高温转化成水蒸汽。也可以是在输入冷却剂的同时向气化剂通道输入气化剂，使冷却剂与气化剂混合喷射到烧嘴燃料通道前端的烧嘴喷头部位，被气化剂通道出口部位的锥形内壁阻挡，而包覆在烧嘴喷头部位后，再喷洒到烧嘴前脸夹套部位，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成水蒸汽。在上述过程中，高温环境下的烧嘴喷头部位被冷却剂包覆，冷却剂汽化吸热、带走大量热量这种汽化吸热的方式同冷却剂和水蒸汽流动所产生的对流传热相结合，达到对烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套进行直接降温的目的，加强了对烧嘴的降温效果，从而避免了烧嘴喷头受到高温损坏，以及烧嘴前脸夹套易被高温烧损的问题。使烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套的温度均保持在所需的合适范围，避免露点腐蚀和高温蠕变条件的产生，有效的防止炉内高温热辐射及热气流对烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套造成的高温烧损，使烧嘴能稳定运行，延长烧嘴使用寿命。由于冷却剂喷射出烧嘴后，不会流淌到炉膛内壁上，而是喷射到炉膛内的空间，被炉内高温转化为水蒸汽。因此，不会对炉内水冷壁挂渣层或炉膛耐火材料造成损坏。所产生的水蒸汽既可以在炉膛内作为气化反应所需的气化剂，也可在气化炉投料前或停车后， 进行氮气吹扫置换烧嘴中及炉内的氧气或煤气的同时随吹入的氮气一起排出炉膛，不会对气化反应造成任何危害，也不会对装置后工序造成任何影响。本发明的有益效果本发明在烧嘴的气化剂通道内增设了冷却管，通过冷却管将冷却剂喷射到烧嘴喷头部位和喷洒到烧嘴前脸夹套部位，形成汽化换热和对流传热相结合的降温方法，避免了现有技术中因烧嘴喷头无冷却水的降温保护而受到的高温损坏，以及烧嘴前脸夹套易被高温烧损的问题。而具有如下优点1、在气化炉点火预热时的600 1000°C高温预热阶段和停车时从1700°C高温开始的下降阶段中本发明通过冷却管将冷却剂喷射到烧嘴喷头部位和喷洒到烧嘴前脸夹套，进行汽化换热和对流换热的降温方法同现有技术中釆用的在气化炉投料前或停车时进行氮气吹扫，置换烧嘴及炉内氧气或煤气以防止发生爆炸的同时，依靠氮气将烧嘴喷头部位和烧嘴前脸夹套的热气流移走的单一对流传热降温方法相比，具有更好更快的降温效果和降温速度。因而可以更好的使烧嘴喷头部位的温度保持在所需的合适温度范围，从而解决了现有烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套在气化炉的点火预热阶段以及气化炉停车时的高温下降阶段因受炉内高温热辐射和热气流烘烤而产生的高温氧化和超温烧蚀等问题，使烧嘴能稳定运行，延长烧嘴使用寿命。2、在气化反应时的1700°C高温阶段中通过冷却管将冷却剂喷射到烧嘴喷头部位和喷洒到烧嘴前脸夹套所产生的降温效果与烧嘴向炉内喷投燃料时燃料所产生的降温效果相结合，而形成的双重降温，加强了对烧嘴喷头和烧嘴前脸夹套部位的冷却降温效果， 而解决了现有技术在烧嘴投料后的气化反应阶段中，因氧量、煤量、二氧化碳、蒸汽的变化以及气化炉的压差、煤线和氧线的压力变化和波动等使炉内高温和气压均处于忽高忽低的不稳定状态对烧嘴喷头造成的局部梯度温差，所导致的烧嘴喷头部位的材质和烧嘴前脸夹套的材质萌生裂纹并扩展为应力裂纹和高温蠕变引起的热疲劳裂纹，以及高温氧化和超温烧蚀等问题的发生。从而可以更加有效地延长烧嘴使用寿命。3、在气化炉的运行过程中由于采用了通过冷却管将冷却剂喷射到烧嘴喷头的降温方法，而加强和完善了对烧嘴喷头的降温效果，为采用钴基合金和金属陶瓷等目前抗磨粒磨损性能最好的材料替换现在使用的镍基合金材料创造了条件。从而可大幅度提高烧嘴喷头的耐磨性，为使烧嘴寿命的进一步提高提供保证。4、在气化炉的运行过程中由于增设和完善了对烧嘴喷头的降温装置，可以将点火烧嘴、预热烧嘴和燃料烧嘴同时安装在气化炉上。解决了现有气化炉在开车、气化反应和停车三个阶段中需要对不同烧嘴进行拆装和更换所造成的操作复杂、危险性大和操作工人的劳动强度高等问题，以及因拆装不同烧嘴而增加了开、停车过程的操作时间等问题，提高了气化炉的运行效率。5、本专利对烧嘴喷头增设的冷却降温装置，结构简单，只需在现有技术烧嘴的气化剂通道内加装冷却管或在气化剂通道的壳体上加装与气化剂通道连通的冷却管即可。且成本低，既可用于新设计的烧嘴，也可用于部分旧气化炉烧嘴的改造。
图1是本发明实施例1的结构示意图；图2是本发明实施例2的结构示意图；图3是本发明实施例3的结构示意图；图4是本发明实施例4的结构示意图；其中1烧嘴前脸夹套，2冷却水盘管，3气化剂通道，4燃料通道，5冷却管，6燃料输入口，7气化剂输入口，8气化剂通道的喷气口，9烧嘴喷头，10冷却水夹套、11喷嘴。
具体实施方式
下列非限制性实施例用于说明本发明。实施例一见图1 一种用于气化炉的烧嘴。该烧嘴包括燃料通道4与气化剂通道3同轴并直接套装在气化剂通道3的内部、燃料通道4的输入端为燃料输入口 6，燃料通道4的出口端固定连接有烧嘴喷头9，气化剂通道3的输入端为气化剂输入口 7，气化剂通道3的出口端为喷气口 8、气化剂通道3的外部设置有冷却水夹套10或冷却水盘管2。本实施例是在气化剂通道3的外部设置冷却水盘管2，在烧嘴顶部设置有烧嘴前脸夹套1。烧嘴前脸夹套1的中心有一个通孔，将烧嘴气化剂通道3前端的喷气口 8和烧嘴燃料通道4前端的烧嘴喷头9及其唇口裸露在外，成为烧嘴气化剂和燃料向炉内喷射的通道口。在气化剂通道3上设置有冷却管5，该冷却管5上的冷却剂输出口是带有雾化喷水孔的环形管，并套装在燃料通道4的外圆上。冷却管5的冷却剂输入口位于气化剂通道 3的外部并与供给系统连接。在通过烧嘴上的冷却水盘管2，以及烧嘴前脸夹套1中的循环冷却水对烧嘴降温的同时，通过气化炉控制系统中的温度控制装置，将适量的冷却水通过带有喷水孔的环形冷却管5雾化后喷射到烧嘴燃料通道4对其降温的同时继續向前喷射到其前端的烧嘴喷头 9时，冷却水被气化剂通道3前端喷气口 8上的圆锥形内壁阻挡，形成湍流水环并包覆在烧嘴喷头9对直进行直接降温后，再喷洒到烧嘴前脸夹套1部位对其对直接降温，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成水蒸汽。或者在冷却管5输入的冷却水与从气化剂输入口 7输入的气化剂混合后，被气化剂通道3的喷气口 8的圆锥形内壁阻挡，而包覆在烧嘴喷头9，再喷射到烧嘴前脸夹套1，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成含有水蒸汽的气化剂。在上述过程中，冷却水与气化剂通道，以及暴露在气化炉内1000 1700°C高温环境中的烧嘴喷头9和烧嘴前脸夹套1直接接触，而形成汽化换热和对流换热，达到冷却降温的目的。使气化剂通道和烧嘴喷头9的温度更加稳定的保持在所需的合适范围内。以避免露点腐蚀和高温蠕变条件的产生，有效的防止炉内高温热辐射及热气流对烧嘴喷头9和烧嘴前脸夹套1造成的高温烧损。使烧嘴能稳定运行，延长其使用寿命。由于冷却水喷射出烧嘴喷头9和喷洒在烧嘴前脸夹套1后，不会流淌到炉膛内壁上，而是喷射到炉膛内的空间，被炉内高温转化为水蒸汽，因此，不会对炉内水冷壁挂渣层或炉膛耐火材料造成损坏。所产生的气化气体既可以保留在炉膛内作为燃烧反应时所需的气化剂，也可以在气化炉投料前或停车后，进行氮气吹扫置换烧嘴及炉内氧气或煤气的同时随吹入的氮气一起排出炉膛，不会对气化反应造成任何危害，也不会对装置后工序造成任何影响。实施例二见图2 气化剂通道3的外部设置有冷却水夹套10。冷却管5是由至少两根直管并联在一起，安装在气化剂通道3内，其中，冷却管5的冷却剂输入口位于气化剂通道3外部，冷却剂输出口的结构为喷嘴11，并位于气化剂通道3内。当被喷嘴11雾化后的冷却水喷射到烧嘴燃料通道4和其前端的烧嘴喷头9部位时，被气化剂通道3的喷气口 8的锥形内壁阻挡，而形成湍流水环，包覆在烧嘴喷头9部位，并喷洒到烧嘴前脸夹套1部位，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成水蒸汽。其余与实施例一相同。实施例三见图3 气化剂通道3的外部设置有冷却水夹套10。冷却管5是一根螺旋形管，缠绕在燃料通道4外圆周壁上。螺旋形冷却管5的冷却水输入口位于气化剂通道3外部，冷却剂输出口的结构为喷嘴11并位于气化剂通道3内，当被雾化后的冷却水喷射到烧嘴燃料通道4前端的烧嘴喷头9部位时，被气化剂通道3的喷气口 8的锥形内壁阻挡，而形成湍流水环，包覆在烧嘴喷头部位，并喷洒到烧嘴前脸夹套部位，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成水蒸汽。其余与实施例一相同。实施例四见图4 燃料通道4套装在气化剂通道的3的外部、在燃料通道4的外部设置有冷却水盘管2。在气化剂通道3的气化剂输入口 7上设置有与气化剂通道3相连通的冷却管 5，另外该冷却管5也还可以在气化剂通道3内再连接一冷却管(也可如本实施例所示不连接)。在气化剂通道的喷气口 8上焊接有烧嘴喷头9，将冷却水通过冷却管5进入气化剂通道3并喷射到气化剂通道3前端的烧嘴喷头9后，再喷溅到烧嘴前脸夹套1部位，最后喷射入炉膛内被炉内。或者从冷却管5输入的冷却水与输入气化剂通道3的气化剂混合后，喷射到气化剂通道3前端的烧嘴喷头9时后，再喷溅到烧嘴前脸夹套1，最后喷射入炉膛内被炉内高温转化成含有水蒸汽的气化剂。其余与实施例一相同。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种用于气化炉的烧嘴，包括至少一个燃料通道和与该燃料通道同轴并直接套装在一起的气化剂通道，所述气化剂通道套装在燃料通道外时，在燃料通道出口端的喷料口上固定连接有烧嘴喷头，或者所述气化剂通道套装在燃料通道内时，在气化剂通道出口端的喷气口上固定连接有烧嘴喷头，其特征在于所述气化剂通道内还设有至少一根冷却管， 该冷却管的冷却剂输入口位于气化剂通道外，冷却管的冷却剂输出口位于气化剂通道内， 冷却管从外部引入冷却剂进入气化剂通道内并喷射到烧嘴喷头部位，最后由喷气口喷出。
2.根据权利要求1所述的一种用于气化炉的烧嘴，其特征是所述的冷却管是带有喷孔的环形管。
3.根据权利要求1所述的一种用于气化炉的烧嘴，其特征是所述的冷却管是直管。
4.根据权利要求1所述的一种用于气化炉的烧嘴，其特征是所述的冷却管是螺旋形管。
5.根据权利要求1、3或4所述的一种用于气化炉的烧嘴，其特征是所述冷却管的冷却剂输出口为喷嘴结构。
6.根据权利要求1所述的一种用于气化炉的烧嘴，其特征是在气化剂通道上设置有冷却管，该冷却管的冷却剂输入口位于气化剂通道外，输出口位于气化剂通道壳体上与气化剂通道内连通。
7.如权利要求1、2、3、4或6中任一权利要求所述的用于气化炉的烧嘴，其特征在于 所述气化剂通道的外部或者燃料通道的外部设置有冷却水夹套或冷却水盘管。
8.如权利要求1、2、3、4或6中任一权利要求所述的用于气化炉的烧嘴，其特征在于 所述烧嘴顶部设置有烧嘴前脸夹套。
9.根据权利要求1所述的用于气化炉的烧嘴，其特征在于所述冷却剂为水。
专利摘要本实用新型公开了一种用于气化炉的烧嘴，属于气化装置领域，包括烧嘴前部外壳上设置的冷却水夹套或冷却水盘管，在烧嘴顶部设置有烧嘴前脸夹套。至少一个燃料通道和与该燃料通道同轴并直接套装在一起的气化剂通道，其特征在于所述气化剂通道内还设有至少一根冷却管，该冷却管的冷却剂输入口位于气化剂通道外，冷却管的冷却剂输出口位于气化剂通道内，冷却管从外部引入冷却剂进入气化剂通道内并直接喷射到烧嘴头部进行冷却降温，最后由喷气口喷出。能有效的防止炉内高温热辐射及热气流对烧嘴头部造成的高温烧损，使烧嘴能稳定运行，并有效延长烧嘴使用寿命。
文档编号C10J3/48GK202265552SQ20112038913
公开日2012年6月6日 申请日期2011年10月13日 优先权日2011年10月13日
发明者周松锐, 曹蕾 申请人:东方电气集团东方锅炉股份有限公司