催化柴油加氢转化与催化汽油选择性加氢组合方法与流程

技术特征：
1.一种催化柴油加氢转化与催化汽油选择性加氢组合方法，包括如下内容：（1）所述方法包括催化柴油加氢转化部分和催化汽油选择性加氢脱硫部分；（2）在加氢精制工艺条件下，催化柴油与氢气的混合物先进入加氢精制反应器进行加氢精制反应；（3）步骤（2）得到加氢精制反应流出物不经分离，直接进入加氢裂化反应器，与加氢裂化反应器内级配装填的催化剂床层接触反应；所述催化剂的级配方式为：每个催化剂床层均由高加氢活性的体相法加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂混合装填，其中催化剂床层的加氢活性按照反应床层由上至下的顺序逐渐下降；（4）步骤（3）所得反应流出物进入热高分进行气液分离，液相部分即未转化柴油经减压后，与催化汽油及新氢混合，不经加热直接进入催化汽油选择性加氢脱硫反应器，对催化汽油进行选择性加氢脱硫反应；（5）步骤（4）得到反应流出物进入分离器进行气液分离，得到气相经脱硫化氢处理后引入加氢转化的新氢压缩机入口，所得液相经分馏得到汽油和柴油产品。2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中的催化汽油选择性加氢脱硫反应器取消循环氢压缩机的设置。3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中所述催化剂床层的加氢活性的调整通过改变加氢裂化反应器不同床层中体相法加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的混合比例来实现。4.按照权利要求1或3所述的方法，其特征在于，按照加氢裂化反应器从上到下的方向，体相法加氢精制催化剂在混合催化剂床层体系中的比例逐渐下降。5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，在加氢裂化反应器内的不同混合催化剂床层中，体相法加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂的比例是0～5:1。6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的体相法加氢精制催化剂含有W、Mo、Ni三种活性组分，催化剂中W、Ni以复合物：NixWyOz，z=x+3y，Mo以氧化物MoO3的形式存在；复合物NixWyOzx和y的原子摩尔比为1:8~8:1，复合物NixWyOz与MoO3重量比1:10~10：1；体相法加氢精制催化剂中NixWyOz与MoO3的总重量含量为40%~100%。7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂为含有改性Y型分子筛的加氢裂化催化剂，以重量计催化剂含有WO315~30%，NiO或CoO2~15%，改性Y性分子筛30~70%。8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（3）中至少两个相邻的催化剂床层之间设置气相引出管线，部分气相物流经由气相引出管线引出至催化柴油加氢转化部分高压分离器，而液相和剩余气相混合物继续进行加氢裂化反应。9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，在反应条件下原料反应后气化率超过30质量%的催化剂床层间设置气相引出管线。10.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述的气相引出管线设置在催化剂床层间气液分配盘或冷氢箱的下方，气相引出管线安装有流量控制阀。11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，在气相引出管线开口处设置折流档板，以进一步防止液相进入气相引出管线。12.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，在气相引出管线上面催化剂床层的氢油体积比为700:1～3000:1，气相引出管线下面催化剂床层的氢油体积比为220:1～2000:1。13.按照权利要求1或12所述的方法，其特征在于，加氢裂化反应器的氢油体积比高于加氢精制反应器的氢油体积比200～800。14.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述气相引出管线引出的气相物料量为循环氢气量的20%～70%。15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化裂化柴油的性质为：密度为0.88～0.99g/cm3，其干点为360～400℃，芳烃含量为50wt%～95wt%；所述催化汽油的性质为：密度为0.70～0.80g/cm3，其干点为180～220℃，芳烃含量为5wt%～20wt%，烯烃含量为20wt%～50wt%。16.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，在反应条件下原料反应后气化率超过50质量%的催化剂床层间设置气相引出管线。17.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，在气相引出管线上面催化剂床层的氢油体积比为800:1～1500:1；气相引出管线下面催化剂床层的氢油体积比为300:1～1000:1。18.按照权利要求13所述的方法，其特征在于，加氢裂化反应器的氢油体积比高于加氢精制反应器的氢油体积比300～600。19.按照权利要求14所述的方法，其特征在于，所述气相引出管线引出的气相物料量为循环氢气量的30%～60%。