本实用新型涉及碎煤加压气化炉领域，特别涉及一种碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置。
背景技术：
碎煤加压气化煤气水分离是利用无压重力沉降原理对煤气水中含尘焦油、焦油、中油进行分离，在减压过程会产生压力相对较高的气体(约0.12MPa)，此部分气体称为膨胀气；经过减压闪蒸后的气体进入煤气水分离焦油分离器和油分离器等设备会产生压力相对较低的气体(约2KPa)，此部分气体称为呼吸气。由于膨胀气和呼吸气系统中含有酸性气硫化氢、二氧化硫、硫氧化碳及氨气等成分，所以如果在工艺系统中存在直接排放和泄露，环境中存在污染气体并且现场异味会较大，严重影响人员安全，这是目前新环保法所不允许的。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置，其目的是为了解决碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气直接排放至大气造成污染的问题。
为了达到上述目的，本实用新型的实施例提供了一种碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置，包括：
膨胀气管道，包括第一支路，所述膨胀气管道通过所述第一支路与燃料气气柜相连通，且所述第一支路上设置有第一开关；
呼吸气管道，包括第二支路，所述呼吸气管道通过所述第二支路与燃料气气柜相连通，且所述第二支路上设置有第二开关；
当所述第一开关和所述第二开关打开时，所述膨胀气管道内的膨胀气通过所述第一支路进入所述燃料气气柜，所述呼吸气管道内的呼吸气通过所述第二支路进入所述燃料气气柜与所述膨胀气混合。
其中，所述呼吸气管道上设置有一变频风机。
其中，所述膨胀气管道还包括第三支路，所述膨胀气管道通过所述第三支路与热火炬相连通，且所述第三支路上设置有第三开关；
所述呼吸气管道还包括第四支路，所述呼吸气管道通过所述第四支路与热火炬相连通，且所述第四支路上设置有第四开关。
其中，所述膨胀气管道内和所述呼吸气管道内均设置有压力检测装置。
其中，所述膨胀气管道和所述呼吸气管道分别与一吹扫蒸汽管路相连通。
其中，所述吹扫蒸汽管路在所述膨胀气管道内附着有氨结晶体，且所述膨胀气管道内的压力值超过预设值时，向所述膨胀气管道内输送吹扫蒸汽清理所述氨结晶体，同时所述第一开关关闭，所述第三开关打开，所述膨胀气管道内的混合气体进入所述热火炬，并在所述热火炬内形成冷凝液体。
其中，所述吹扫蒸汽管路在所述呼吸气管道内附着有氨结晶体，且所述呼吸气管道内的压力超过预设值时，向呼吸气管道内输送吹扫蒸汽清理所述氨结晶体，同时所述第二开关关闭，所述第四开关打开，所述呼吸气管道内的混合气体进入所述热火炬，并在所述热火炬内形成冷凝液体。
其中，所述热火炬的底部设置有冷凝液泵，所述热火炬内的冷凝液体通过所述冷凝液泵循环，排出所述热火炬。
其中，所述燃料气气柜上设置有燃料气输出管道，且所述燃料气输出管道上设置有一燃料气压缩机。
本实用新型的上述方案有如下的有益效果：
本实用新型的上述实施例所述的碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置合理的处理了呼吸气和膨胀气，从根本上解决膨胀气和呼吸气的污染问题。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
【附图标记说明】
1-膨胀气管道；2-第一支路；3-第一开关；4-呼吸气管道；5-第二支路；6-第二开关；7-变频风机；8-第三支路；9-第三开关；10-第四支路；11-第四开关；12-燃料气气柜；13-吹扫蒸汽管路；14-热火炬；15-冷凝液泵；16-燃料气输出管道；17-燃料气压缩机。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本实用新型针对现有的碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气直接排放至大气造成污染的问题，提供了一种碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置。
如图1所示，本实用新型的实施例提供了一种碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置，包括：膨胀气管道1，包括第一支路2，所述膨胀气管道1通过所述第一支路2与燃料气气柜12相连通，且所述第一支路2上设置有第一开关3；呼吸气管道4，包括第二支路5，所述呼吸气管道4通过所述第二支路5与燃料气气柜12相连通，且所述第二支路5上设置有第二开关6；当所述第一开关3和所述第二开关6打开时，所述膨胀气管道1内的膨胀气通过所述第一支路2进入所述燃料气气柜12，所述呼吸气管道4内的呼吸气通过所述第二支路5进入所述燃料气气柜12与所述膨胀气混合。
本实用新型的上述实施例所述的碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置通过所述第一支路2和第二支路5将所述膨胀气和呼吸气输送到燃料气气柜12，然后通过燃料气压缩机17增压后将气体送入动力锅炉房进行燃烧，当燃料气气柜12故障或者燃料气压缩机17故障时，短时间内可通过第三支路8和第四支路10使膨胀气和呼吸气进入热火炬14进行燃烧，待故障消除后在切换回第一支路2和第二支路5将所述膨胀气和呼吸气输送到燃料气气柜12，可有效减少污染气体的排放，从根本上解决膨胀气和呼吸气的污染问题。
其中，所述呼吸气管道4上设置有一变频风机7。
本实用新型的上述实施例所述的呼吸气管道4压力相对较低，可通过增加变频风机7来使气体送入燃料气柜，所述变频风机7可以调节抽取气体的功率，防止普通风机带来的将设备抽负而导致的安全问题。
其中，所述膨胀气管道1还包括第三支路8，所述膨胀气管道1通过所述第三支路8与热火炬14相连通，且所述第三支路8上设置有第三开关9；
所述呼吸气管道4还包括第四支路10，所述呼吸气管道4通过所述第四支路10与热火炬14相连通，且所述第四支路10上设置有第四开关11。
本实用新型的上述实施例所述的膨胀气管道1和呼吸气管道4还包括第三支路8和第四支路10，当燃料气气柜12故障或者燃料气压缩机17故障时，短时间内可通过第三支路8和第四支路10使膨胀气和呼吸气进入热火炬14进行燃烧，待故障消除后在切换回第一支路2和第二支路5将所述膨胀气和呼吸气输送到燃料气气柜12，可有效减少污染气体的排放，从根本上解决膨胀气和呼吸气的污染问题。
其中，所述膨胀气管道1内和所述呼吸气管道4内均设置有压力检测装置。
其中，所述膨胀气管道1和所述呼吸气管道4分别与一吹扫蒸汽管路13相连通。
本实用新型的上述实施例所述的膨胀气管道1内和所述呼吸气管道4内设置有压力检测装置，当所述膨胀气管道1内或所述呼吸气管道4内有附着有氨结晶体时，所述膨胀气管道1内和所述呼吸气管道4的压力值会超过预设值，需要打开吹扫蒸汽管路13的开关，使所述吹扫蒸汽进入所述膨胀气管道1内或所述呼吸气管道4，清理附着在所述膨胀气管道1内或所述呼吸气管道4内的氨结晶体。
其中，所述吹扫蒸汽管路13在所述膨胀气管道1内附着有氨结晶体，且所述膨胀气管道1内的压力值超过预设值时，向所述膨胀气管道1内输送吹扫蒸汽清理所述氨结晶体，同时所述第一开关3关闭，所述第三开关9打开，所述膨胀气管道1内的混合气体进入所述热火炬14，并在所述热火炬14内形成冷凝液体。
本实用新型上述实施例所述的膨胀气管道1内附着有氨结晶体时，将第一开关3关闭，打开所述第三开关9，使所述吹扫蒸汽管路13的吹扫蒸汽进入所述膨胀气管道1清理附着在所述膨胀气管道1内的氨结晶体，同时使所述膨胀气管道1内的混合气体进入热火炬14，产生的冷凝液可以进入热火炬14底部，然后进入煤气水分离过程。
其中，所述吹扫蒸汽管路13在所述呼吸气管道4内附着有氨结晶体，且所述呼吸气管道4内的压力超过预设值时，向呼吸气管道4内输送吹扫蒸汽清理所述氨结晶体，同时所述第二开关6关闭，所述第四开关11打开，所述呼吸气管道4内的混合气体进入所述热火炬14，并在所述热火炬14内形成冷凝液体。
本实用新型的上述实施例所述的呼吸气管道4内附着有氨结晶体时，将所述第二开关6关闭，打开所述第四开关11打开，使所述吹扫蒸汽管路13的吹扫蒸汽进入所述呼吸气管道4内清理附着在所述呼吸气管道4内的氨结晶体，同时使所述呼吸气管道4内的混合气体进入所述热火炬14，产生的冷凝液可以进入热火炬14底部，然后进入煤气水分离过程。
其中，所述热火炬14的底部设置有冷凝液泵15，所述热火炬14内的冷凝液体通过所述冷凝液泵15循环，排出所述热火炬14。
本实用新型的上述实施例所述的热火炬14的底部设置有冷凝液泵15，所述冷凝液泵15可以使所述热火炬14内的冷凝液体进行循环，进入煤气水分离过程。
其中，所述燃料气气柜12上设置有燃料气输出管道16，且所述燃料气输出管道16上设置有一燃料气压缩机17。
本实用新型的上述实施例所述的碎煤加压气化炉的膨胀气和呼吸气处理装置通过所述第一支路2和第二支路5将所述膨胀气和呼吸气输送到燃料气气柜12，然后通过燃料气压缩机17增压后将气体送入动力锅炉房进行燃烧，可有效减少污染气体的排放，从根本上解决膨胀气和呼吸气的污染问题。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。