本实用新型涉及煤炭气化技术领域，尤其涉及一种新型加压固定床气化液态排渣装置。
背景技术：
煤炭气化工艺是以煤或煤焦及其它含碳燃料为原料，以氧气(空气、富氧或纯氧)、水蒸气或氢气等作气化剂(或称气化介质)，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分转化为煤气的过程。将煤或煤焦及其它含碳燃料进行气化的装置称为气化炉，按气化炉的形式，煤炭气化工艺可分为三大类，即固定床气化(或称移动床)、流化床气化和气流床气化，固定床气化技术根据排渣方式的不同又分为固定床固态排渣气化技术和固定床液态排渣气化技术(又称固定床熔渣气化技术)。
专利号为CN205368268U，申请日为2016.01.27，公开了一种BGL碎煤熔渣加压气化炉下渣口，其特征在于，包括带有下渣通道的铸铜体(1)，在铸铜体(1)中设置有冷却水盘管(2)，冷却水盘管(2)呈渐扩锥角螺旋线由下渣通道的出口爬升至下渣通道的入口。该专利通过对下渣口进行冷却，解决高温、高压条件及还原性气氛条件下下渣口的变形及表面龟裂问题，保障气化炉长时间正常运行，提高下渣口的使用寿命。
专利号为CN201971797U，申请日为2010.12.30，公开了一种固定床熔渣气化炉的排渣器，包括排渣器本体，支撑板套于所述排渣器本体外侧，所述排渣器本体中部开设有排渣口，排渣口包括上部开口和下部开口，其特征在于：所述排渣器本体内埋设有盘管，所述盘管为螺旋结构，围绕排渣口由上至下盘旋，从排渣口的上部开口螺旋盘绕至排渣口的下部开口端，所述盘管靠近排渣口的上部开口一端与进液管连接，所述盘管靠近排渣口的下部开口一端与出液管连接。该专利通过高导热金属盘管由上至下螺旋盘绕于排渣器本体内，使冷却流体最先冷却排渣口上方的温度最高区域，冷却效果明显。
上述专利两种液态排渣炉最难控制的就是下渣口液态熔渣液位和排渣，稍有不慎，就会导致下渣口堵塞，熔渣液面升高，导致喷嘴黑管，从而紧急停车，清理熔渣挖炉的周期在7-14天，大大增加了固定床液态排渣炉的维护成本。
专利号为CN203144120U，申请日为2013.03.15，公开了一种沸腾氯化炉连续密闭排渣装置，包括与氯化炉的排渣口相连接的排渣管，排渣管的另一端与导引管相连接，导引管侧壁上设有氮气接口，其特征在于，该连续密闭排渣装置还包括密闭的排渣中间罐，排渣中间罐底部通过管路与接渣罐顶部相连接，该管路上设有插板阀，排渣中间罐顶部和接渣罐顶部分别设置有抽废气接口，导引管通过连接管与排渣中间罐相连接；导引管内安装有高温阀，高温阀位于氮气接口和连接管之间。该专利能够有效减少夹杂在炉渣中的有害气体，避免了氯化炉炉渣粉尘及渣中混合气体的扩散。
上述专利中熔渣在经过导引管时容易冷凝，容易堵塞导引管，使液态渣不能顺利通过导引管进入冷渣室。
专利号为CN102492474A，申请日为2011.11.30，公开了一种气化炉，其特征在于，包括：炉体，所述炉体内具有炉腔且所述炉体的底部具有灰渣出口；和阻尼式排渣器，所述阻尼式排渣器与所述炉体的灰渣出口连通，用于排出所述炉腔内的灰渣。该专利通过在灰渣出口处设置有阻尼式排渣器，由于阻尼式排渣器内存在一定的阻力，可实现从炉体到大气的减压缓冲，将炉体中的灰渣连续或间歇式的排出，与传统的渣锁系统相比，阻尼式排渣器结构简单，成本低，控制和操作简单，设备故障率低。
上述专利中由于间歇排渣会造成的炉内压力波动，如不及时稳定气化炉炉内的压力，加压气化炉内压力的不稳定，造成排渣口易堵塞，排渣设备多及排渣控制流程复杂的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种新型加压固定床气化液态排渣装置，该装置能够防止熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，提高系统运行稳定性，降低了维护成本，液态渣能顺利通过导引管进入冷渣室；稳定气化炉炉内的压力，保证熔渣通过排渣通道通畅。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下。
一种新型加压固定床气化液态排渣装置，包括熔渣室、排渣通道、冷渣室和渣池，其特征在于：所述熔渣室包括燃烧烧嘴、熔渣区夹套和熔渣区耐火层，所述排渣通道设置有进渣口和出渣口，所述进渣口连通熔渣区耐火层的下部内侧面，所述出渣口连通冷渣室，所述排渣通道的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，所述排渣通道上安装有过桥电伴热棒，所述冷渣室的底部通过过渣通道与渣池的底部连通，且内部设置有冷凝液，所述冷渣室与渣池内冷凝液的液位差为H，所述冷渣室上安装有冷渣室压力器，通过冷渣室压力器对冷渣室增减压力从而控制液位差的H值。
所述燃烧烧嘴的数量为4-8个。
所述熔渣区耐火层为高铬耐火砖保护衬里。
所述熔渣区夹套为水冷夹套。
所述排渣通道为一窄长的喉部通道，内壁为耐高温的耐火衬里。
所述排渣通道上插入过桥电伴热棒内，所述排渣通道与过桥电伴热棒之间安装有排渣过桥，过桥电伴热为硅钼棒电加热伴热管。
所述出渣口上安装有下渣口，所述下渣口为可拆卸式耐高温短节，所述下渣口与排渣通道中心线有向下倾斜的夹角，所述夹角为1-10°。
所述冷渣室冷渣室为封闭容器，且分别上、下部分结构，所述冷渣室上部分结构为圆筒形钢制容器，所述冷渣室下部结构为倾斜的斜坡。
所述冷渣室内设置压力传感器，所述压力传感器与冷渣室压力器连接，所述渣池与冷渣室内设置冷却水液位差监测装置。
所述过渣通道处设置有捞渣机。
采用本实用新型的优点在于。
1、通过在熔渣室下部侧壁上安装排渣通道，排渣通道的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，避免了熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，在保持液态排渣工艺优势的同时能降低系统投资，提高系统运行稳定性，降低了维护成本；通过在排渣通道上设置过桥电伴热棒，以控制排渣通道内温度，防止熔渣在经过排渣通道时冷凝，使液态渣能顺利通过出渣口进入冷渣室；通过控制冷渣室压力和冷渣室与渣池液位差，从而控制排渣过程中气化炉内压力稳定且高于常压，有效解决了气化炉间歇排渣造成的炉内压力波动，防止排渣通道堵塞。
2、通过设置4-8个的燃烧烧嘴的数量，用于提供固定床气化炉开工烘炉烧嘴，以及含碳物质熔融气化所需要的纯氧和水蒸汽，增强将煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分转化为煤气的过程。
3、通过高铬耐火砖保护衬里的熔渣区耐火层，使熔渣区耐火层具有耐高温和耐熔渣冲蚀。
4、通过设置水冷夹套的熔渣区夹套，利用能量梯级，以减少气化炉对外热损耗。
5、通过耐高温的耐火衬里的排渣通道，使排渣通道具有耐高温和耐熔渣冲蚀。
6、通过硅钼棒电加热伴热管，控制排渣通道内温度，确保熔渣以0.1m/s-1.0m/s的速度，将排渣通道内熔渣加热并控制液态熔渣的流动速度。
7、通过采用可拆卸式耐高温短节的下渣口，拆装方便，且通过下渣口7与排渣通道4中心线设置倾斜1°-10°的夹角，方便熔渣流入冷渣室。
8、通过冷渣室下部有倾斜向下的坡面，有利于经冷却后的固体玻璃质灰渣向下运动。
9、通过压力传感器和水液位差监测装置，便于控制排渣系统压力稳定。
10、通过捞渣机便于将废渣从冷渣室和渣池内排出。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中标记：1、燃烧烧嘴，2、熔渣区夹套，3、熔渣区耐火层，4、排渣通道，5、排渣过桥，6、过桥电伴热棒，7、下渣口，8、冷渣室，9、过渣通道，10、渣池，11、捞渣机，12、液位差，13、冷渣室压力器。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
实施例1
如图1所示，一种新型加压固定床气化液态排渣装置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣池10，所述熔渣室包括燃烧烧嘴1、熔渣区夹套2和熔渣区耐火层3，所述排渣通道4设置有进渣口和出渣口，所述进渣口连通熔渣区耐火层3的下部内侧面，所述出渣口连通冷渣室8，所述排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，所述排渣通道4上安装有过桥电伴热棒6，所述冷渣室8的底部通过过渣通道9与渣池10的底部连通，且内部设置有冷凝液，所述冷渣室8与渣池10内冷凝液的液位差12为H，所述冷渣室8上安装有冷渣室压力器13，冷渣室压力器13具有加压和泄压功能，通过冷渣室压力器13对冷渣室8增减压力从而控制液位差12的H值。
含碳物质在熔渣气化炉的熔融室内与从燃烧烧嘴1送入的氧气和水蒸汽发生燃烧、气化、热解、灰渣熔融等一系列物理化学反应，产生的合成气从熔渣室上部进入炉膛，高温熔融产生的液态熔渣流入到熔融室内，当反应到一定程度，熔融室内熔渣液位高于侧部的排渣通道4时，流入排渣通道4，通过侧部过桥电伴热棒6加热，使得排渣通道4内温度在灰渣熔融熔点以上，避免熔渣冷凝，则液态熔渣通过一定的流出速度由排渣口进入到排渣通道4内，从排渣通道4内流出的液态熔渣再排入到冷渣室内，同时也可以通过控制液态熔渣的温度来控制熔融灰渣的流出速度，该装置排渣量低时，通过降低过桥电伴热棒6的功率，使得排渣通道4内熔融灰渣温度降低，黏度变大，流速变慢，本装置与外部环境通过渣池液位进行液封，当气化反应进行时，通过冷渣室压力器13进行监测，并通过渣池10液面与冷渣室8液面的水位差来控制熔渣室和冷渣室8内压差的稳定，保证冷渣室内8压力低于气化炉熔渣室压力，从而方便气化炉熔渣室内的熔渣在压力的作用下能顺利的流向渣室内8内流入，同时防止熔渣回流到熔渣室的现象，并渣室内8内的压力高于外部环境压力，通过在熔渣室下部侧壁上安装排渣通道4，排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，避免了熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，在保持液态排渣工艺优势的同时能降低系统投资，提高系统运行稳定性，降低了维护成本；通过在排渣通道4上设置过桥电伴热棒6，以控制排渣通道4内温度，防止熔渣在经过排渣通道4时冷凝，使液态渣能顺利通过出渣口进入冷渣室8；通过控制冷渣室8压力和冷渣室8与渣池10液位差，从而控制排渣过程中气化炉内压力稳定且高于常压，有效解决了气化炉间歇排渣造成的炉内压力波动，防止排渣通道堵塞，同时防止了气化炉内因突出过程中压力幅度波动，不会造成气化炉内温度的波动，从而避免了气化炉内温度过高造成熔渣区耐火层3烧损，也避免了气化炉内温度过低排渣通道4被堵塞或者无法融化固态渣。
实施例2
如图1所示，一种新型加压固定床气化液态排渣装置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣池10，所述熔渣室包括燃烧烧嘴1、熔渣区夹套2和熔渣区耐火层3，所述排渣通道4设置有进渣口和出渣口，所述进渣口连通熔渣区耐火层3的下部内侧面，所述出渣口连通冷渣室8，所述排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，所述排渣通道4上安装有过桥电伴热棒6，所述冷渣室8的底部通过过渣通道9与渣池10的底部连通，且内部设置有冷凝液，所述冷渣室8与渣池10内冷凝液的液位差12为H，所述冷渣室8上安装有冷渣室压力器13，冷渣室压力器具有加压和泄压功能，通过冷渣室压力器13对冷渣室8增减压力从而控制液位差12的H值。
所述燃烧烧嘴1的数量为4-8个。
所述熔渣区耐火层3为耐高温和耐熔渣冲蚀的高铬耐火砖保护衬里。
所述熔渣区夹套2为水冷夹套。
所述排渣通道4为一窄长的喉部通道，内壁为耐高温的耐火衬里。
含碳物质在熔渣气化炉的熔融室内与从燃烧烧嘴1送入的氧气和水蒸汽发生燃烧、气化、热解、灰渣熔融等一系列物理化学反应，产生的合成气从熔渣室上部进入炉膛，高温熔融产生的液态熔渣流入到熔融室内，当反应到一定程度，熔融室内熔渣液位高于侧部的排渣通道4时，流入排渣通道4，通过侧部过桥电伴热棒6加热，使得排渣通道4内温度在灰渣熔融熔点以上，避免熔渣冷凝，则液态熔渣通过一定的流出速度由排渣口进入到排渣通道4内，从排渣通道4内流出的液态熔渣再排入到冷渣室内，同时也可以通过控制液态熔渣的温度来控制熔融灰渣的流出速度，该装置排渣量低时，通过降低过桥电伴热棒6的功率，使得排渣通道4内熔融灰渣温度降低，黏度变大，流速变慢，本装置与外部环境通过渣池液位进行液封，当气化反应进行时，通过冷渣室压力器13进行监测，并通过渣池10液面与冷渣室8液面的水位差来控制熔渣室和冷渣室8内压差的稳定，保证冷渣室内8压力低于气化炉熔渣室压力，从而方便气化炉熔渣室内的熔渣在压力的作用下能顺利的流向渣室内8内流入，同时防止熔渣回流到熔渣室的现象，并渣室内8内的压力高于外部环境压力，通过在熔渣室下部侧壁上安装排渣通道4，排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，避免了熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，在保持液态排渣工艺优势的同时能降低系统投资，提高系统运行稳定性，降低了维护成本；通过在排渣通道4上设置过桥电伴热棒6，以控制排渣通道4内温度，防止熔渣在经过排渣通道4时冷凝，使液态渣能顺利通过出渣口进入冷渣室8；通过控制冷渣室8压力和冷渣室8与渣池10液位差，从而控制排渣过程中气化炉内压力稳定且高于常压，有效解决了气化炉间歇排渣造成的炉内压力波动，防止排渣通道堵塞，同时防止了气化炉内因突出过程中压力幅度波动，不会造成气化炉内温度的波动，从而避免了气化炉内温度过高造成熔渣区耐火层3烧损，也避免了气化炉内温度过低排渣通道4被堵塞或者无法融化固态渣。
通过设置4-8个的燃烧烧嘴1的数量，用于提供固定床气化炉开工烘炉烧嘴1，以及含碳物质熔融气化所需要的纯氧和水蒸汽，增强将煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分转化为煤气的过程。
通过高铬耐火砖保护衬里的熔渣区耐火层3，使熔渣区耐火层3具有耐高温和耐熔渣冲蚀。
通过设置水冷夹套2的熔渣区夹套，利用能量梯级，以减少气化炉对外热损耗。
通过耐高温的耐火衬里的排渣通道4，使排渣通道4具有耐高温和耐熔渣冲蚀，且排渣通道4上的进渣口设置为斜向下的喇叭状，喇叭状倾斜向下的排渣通道为一窄长的喉部通道，避免加入的料层完全堵塞排渣口使熔渣无法流出，也能防止炉底未反应的残炭与渣一起带入冷渣室8中。
实施例3
如图1所示，一种新型加压固定床气化液态排渣装置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣池10，所述熔渣室包括燃烧烧嘴1、熔渣区夹套2和熔渣区耐火层3，所述排渣通道4设置有进渣口和出渣口，所述进渣口连通熔渣区耐火层3的下部内侧面，所述出渣口连通冷渣室8，所述排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，所述排渣通道4上安装有过桥电伴热棒6，所述冷渣室8的底部通过过渣通道9与渣池10的底部连通，且内部设置有冷凝液，所述冷渣室8与渣池10内冷凝液的液位差12为H，所述冷渣室8上安装有冷渣室压力器13，冷渣室压力器具有加压和泄压功能，通过冷渣室压力器13对冷渣室8增减压力从而控制液位差12的H值。
所述燃烧烧嘴1的数量为4-8个。
所述熔渣区耐火层3为耐高温和耐熔渣冲蚀的高铬耐火砖保护衬里。
所述熔渣区夹套2为水冷夹套。
所述排渣通道4为一窄长的喉部通道，内壁为耐高温的耐火衬里。
所述排渣通道4上插入过桥电伴热棒6内，所述排渣通道4与过桥电伴热棒6之间安装有排渣过桥5，述过桥电伴热6为硅钼棒电加热伴热管。
所述出渣口上安装有下渣口7，所述下渣口7为可拆卸式耐高温短节，所述下渣口7与排渣通道4中心线有向下倾斜的夹角，所述夹角为1-10°。
所述冷渣室8冷渣室为封闭容器，且分别上、下部分结构，所述冷渣室8上部分结构为圆筒形钢制容器，所述冷渣室8下部结构为倾斜的斜坡。
含碳物质在熔渣气化炉的熔融室内与从燃烧烧嘴1送入的氧气和水蒸汽发生燃烧、气化、热解、灰渣熔融等一系列物理化学反应，产生的合成气从熔渣室上部进入炉膛，高温熔融产生的液态熔渣流入到熔融室内，当反应到一定程度，熔融室内熔渣液位高于侧部的排渣通道4时，流入排渣通道4，通过侧部过桥电伴热棒6加热，使得排渣通道4内温度在灰渣熔融熔点以上，避免熔渣冷凝，则液态熔渣通过一定的流出速度由排渣口进入到排渣通道4内，从排渣通道4内流出的液态熔渣再排入到冷渣室内，同时也可以通过控制液态熔渣的温度来控制熔融灰渣的流出速度，该装置排渣量低时，通过降低过桥电伴热棒6的功率，使得排渣通道4内熔融灰渣温度降低，黏度变大，流速变慢，本装置与外部环境通过渣池液位进行液封，当气化反应进行时，通过冷渣室压力器13进行监测，并通过渣池10液面与冷渣室8液面的水位差来控制熔渣室和冷渣室8内压差的稳定，保证冷渣室内8压力低于气化炉熔渣室压力，从而方便气化炉熔渣室内的熔渣在压力的作用下能顺利的流向渣室内8内流入，同时防止熔渣回流到熔渣室的现象，并渣室内8内的压力高于外部环境压力，通过在熔渣室下部侧壁上安装排渣通道4，排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，避免了熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，在保持液态排渣工艺优势的同时能降低系统投资，提高系统运行稳定性，降低了维护成本；通过在排渣通道4上设置过桥电伴热棒6，以控制排渣通道4内温度，防止熔渣在经过排渣通道4时冷凝，使液态渣能顺利通过出渣口进入冷渣室8；通过控制冷渣室8压力和冷渣室8与渣池10液位差，从而控制排渣过程中气化炉内压力稳定且高于常压，有效解决了气化炉间歇排渣造成的炉内压力波动，防止排渣通道堵塞，同时防止了气化炉内因突出过程中压力幅度波动，不会造成气化炉内温度的波动，从而避免了气化炉内温度过高造成熔渣区耐火层3烧损，也避免了气化炉内温度过低排渣通道4被堵塞或者无法融化固态渣。
通过设置4-8个的燃烧烧嘴1的数量，用于提供固定床气化炉开工烘炉烧嘴1，以及含碳物质熔融气化所需要的纯氧和水蒸汽，增强将煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分转化为煤气的过程。
通过高铬耐火砖保护衬里的熔渣区耐火层3，使熔渣区耐火层3具有耐高温和耐熔渣冲蚀。
通过设置水冷夹套2的熔渣区夹套，利用能量梯级，以减少气化炉对外热损耗。
通过耐高温的耐火衬里的排渣通道4，使排渣通道4具有耐高温和耐熔渣冲蚀，且排渣通道4上的进渣口设置为斜向下的喇叭状，喇叭状倾斜向下的排渣通道为一窄长的喉部通道，避免加入的料层完全堵塞排渣口使熔渣无法流出，也能防止炉底未反应的残炭与渣一起带入冷渣室8中。
当需要开启熔渣排尽过程时，增大硅钼棒电加热器功率，使得排渣通道4内温度高于熔渣凝固点50℃-100℃，液态熔渣顺利从排渣通道内流出，再通过下渣口排入到冷渣室内，通过硅钼棒电加热伴热管，控制排渣通道4内温度，确保熔渣以0.1m/s-1.0m/s的速度，将排渣通道4内熔渣加热并控制液态熔渣的流动速度。
通过采用可拆卸式耐高温短节的下渣口7，拆装方便，且通过下渣口7与排渣通道4中心线设置倾斜1°-10°的夹角，方便熔渣流入冷渣室。
通过冷渣室下部有倾斜向下的坡面，有利于经冷却后的固体玻璃质灰渣向下运动。
实施例4
如图1所示，一种新型加压固定床气化液态排渣装置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣池10，所述熔渣室包括燃烧烧嘴1、熔渣区夹套2和熔渣区耐火层3，所述排渣通道4设置有进渣口和出渣口，所述进渣口连通熔渣区耐火层3的下部内侧面，所述出渣口连通冷渣室8，所述排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，所述排渣通道4上安装有过桥电伴热棒6，所述冷渣室8的底部通过过渣通道9与渣池10的底部连通，且内部设置有冷凝液，所述冷渣室8与渣池10内冷凝液的液位差12为H，所述冷渣室8上安装有冷渣室压力器13，冷渣室压力器具有加压和泄压功能，通过冷渣室压力器13对冷渣室8增减压力从而控制液位差12的H值。
所述燃烧烧嘴1的数量为4-8个。
所述熔渣区耐火层3为耐高温和耐熔渣冲蚀的高铬耐火砖保护衬里。
所述熔渣区夹套2为水冷夹套。
所述排渣通道4为一窄长的喉部通道，内壁为耐高温的耐火衬里。
所述排渣通道4上插入过桥电伴热棒6内，所述排渣通道4与过桥电伴热棒6之间安装有排渣过桥5，述过桥电伴热6为硅钼棒电加热伴热管。
所述出渣口上安装有下渣口7，所述下渣口7为可拆卸式耐高温短节，所述下渣口7与排渣通道4中心线有向下倾斜的夹角，所述夹角为1-10°。
所述冷渣室8冷渣室为封闭容器，且分别上、下部分结构，所述冷渣室8上部分结构为圆筒形钢制容器，所述冷渣室8下部结构为倾斜的斜坡。
所述冷渣室内8设置压力传感器，所述压力传感器与冷渣室压力器13连接，所述渣池10与冷渣室8内设置冷却水液位差监测装置。
所述过渣通道9处设置有捞渣机11。
含碳物质在熔渣气化炉的熔融室内与从燃烧烧嘴1送入的氧气和水蒸汽发生燃烧、气化、热解、灰渣熔融等一系列物理化学反应，产生的合成气从熔渣室上部进入炉膛，高温熔融产生的液态熔渣流入到熔融室内，当反应到一定程度，熔融室内熔渣液位高于侧部的排渣通道4时，流入排渣通道4，通过侧部过桥电伴热棒6加热，使得排渣通道4内温度在灰渣熔融熔点以上，避免熔渣冷凝，则液态熔渣通过一定的流出速度由排渣口进入到排渣通道4内，从排渣通道4内流出的液态熔渣再排入到冷渣室内，同时也可以通过控制液态熔渣的温度来控制熔融灰渣的流出速度，该装置排渣量低时，通过降低过桥电伴热棒6的功率，使得排渣通道4内熔融灰渣温度降低，黏度变大，流速变慢，本装置与外部环境通过渣池液位进行液封，当气化反应进行时，通过冷渣室压力器13进行监测，并通过渣池10液面与冷渣室8液面的水位差来控制熔渣室和冷渣室8内压差的稳定，保证冷渣室内8压力低于气化炉熔渣室压力，从而方便气化炉熔渣室内的熔渣在压力的作用下能顺利的流向渣室内8内流入，同时防止熔渣回流到熔渣室的现象，并渣室内8内的压力高于外部环境压力，通过在熔渣室下部侧壁上安装排渣通道4，排渣通道4的中心线与熔渣室壁面的向下夹角为1-89°，避免了熔渣液位过高对气化炉喷嘴系统的危害，在保持液态排渣工艺优势的同时能降低系统投资，提高系统运行稳定性，降低了维护成本；通过在排渣通道4上设置过桥电伴热棒6，以控制排渣通道4内温度，防止熔渣在经过排渣通道4时冷凝，使液态渣能顺利通过出渣口进入冷渣室8；通过控制冷渣室8压力和冷渣室8与渣池10液位差，从而控制排渣过程中气化炉内压力稳定且高于常压，有效解决了气化炉间歇排渣造成的炉内压力波动，防止排渣通道堵塞，同时防止了气化炉内因突出过程中压力幅度波动，不会造成气化炉内温度的波动，从而避免了气化炉内温度过高造成熔渣区耐火层3烧损，也避免了气化炉内温度过低排渣通道4被堵塞或者无法融化固态渣。
通过设置4-8个的燃烧烧嘴1的数量，用于提供固定床气化炉开工烘炉烧嘴1，以及含碳物质熔融气化所需要的纯氧和水蒸汽，增强将煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分转化为煤气的过程。
通过高铬耐火砖保护衬里的熔渣区耐火层3，使熔渣区耐火层3具有耐高温和耐熔渣冲蚀。
通过设置水冷夹套2的熔渣区夹套，利用能量梯级，以减少气化炉对外热损耗。
通过耐高温的耐火衬里的排渣通道4，使排渣通道4具有耐高温和耐熔渣冲蚀，且排渣通道4上的进渣口设置为斜向下的喇叭状，喇叭状倾斜向下的排渣通道为一窄长的喉部通道，避免加入的料层完全堵塞排渣口使熔渣无法流出，也能防止炉底未反应的残炭与渣一起带入冷渣室8中。
当需要开启熔渣排尽过程时，增大硅钼棒电加热器功率，使得排渣通道4内温度高于熔渣凝固点50℃-100℃，液态熔渣顺利从排渣通道内流出，再通过下渣口排入到冷渣室内，通过硅钼棒电加热伴热管，控制排渣通道4内温度，确保熔渣以0.1m/s-1.0m/s的速度，将排渣通道4内熔渣加热并控制液态熔渣的流动速度。
通过采用可拆卸式耐高温短节的下渣口7，拆装方便，且通过下渣口7与排渣通道4中心线设置倾斜1°-10°的夹角，方便熔渣流入冷渣室。
通过冷渣室下部有倾斜向下的坡面，有利于经冷却后的固体玻璃质灰渣向下运动。
通过压力传感器和水液位差监测装置，便于控制排渣系统压力稳定，稳定控制冷渣室压力13。
通过捞渣机11便于将废渣从冷渣室8和渣池10内排出，便于固态灰渣的收集与排出。
以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。