本发明涉及润滑油领域，具体涉及一种润滑油、生产工艺及生产系统。
背景技术：
：现代工业尤其是汽车工业的发展对润滑油提出了愈发严格的质量要求。在汽车工业迅猛发展的背景下，车用润滑油的升级换代速度日益加快。分析发动机油的现有状况，高黏度指数、高氧化安定以及低挥发性必然成为其今后质量的发展方向，分析自动传动液的情况可知，新牌号调制过程中所需的润滑油必须具备更强的氧化安定性、低温流动性以及剪切安定性特征，这是常规ⅰ类润滑油难以实现的要求。此外，随着启动了润滑油生产装置的扩能项目的启动，对效率更高的生产工艺提出了更高的要求。因此，研制一种具备更强的氧化安定性、低温流动性以及剪切安定性的润滑油以及效率更高的润滑油生产工艺及生产设备迫在眉睫。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种润滑油、生产工艺及生产系统。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：技术方案一：一种润滑油，按重量份包括如下组分：基础油75-95份；增黏剂5-10份；降凝剂0.1-1份；清净剂2-7份；无灰分散剂1-5份；抗氧防腐剂0.5-3份。进一步的，所述基础油为由650sn的基础油、150sn的基础油、150bs的基础油按质量比65~75：5~15：2~10复配而成；650sn的基础油指的是溶剂精制基础油的粘度等级分类中为650sn等级的基础油、150sn的基础油指的是溶剂精制基础油的粘度等级分类中为150sn等级的基础油；150bs的基础油指的是加氢基础油的粘度等级分类中为150bs等级的基础油；所述增黏剂由乙丙共聚物（t612）、聚甲基丙烯酸酯（kt8602）按质量比3~10：1复配而成；所述降凝剂为聚乙烯-富马酸酯共聚物（t816a）；所述清净剂由中碱值合成磺酸钙（t105）、高碱值合成磺酸钙（t106）、硫化烷基酚钙（t115b）按质量比0.5~2.5：1.5~2.5：0.1~1.5复配而成；所述无灰分散剂为丁二酰亚胺类分散剂，所述丁二酰亚胺类分散剂由聚异丁烯双丁二酰亚胺（t154）、聚异丁烯多丁二酰亚胺（t161）按1.5~3.5：0.5~1.5复配而成；所述抗氧防腐剂由硫磷丁辛基锌盐（t202）、硫磷双辛基碱性锌盐（t203）按质量比1~3：3~6复配而成。技术方案二一种润滑油的生产工艺，具体包括以下步骤，步骤一、按重量份称取各原料后，首先，将不同的清净剂和不同的无灰分散剂混合均匀，并预热至70~80摄氏度，得清净分散添加剂；步骤二、将降凝剂预热至50~60摄氏度；步骤三、将多种抗氧防腐剂混合均匀，并预热至50~60摄氏度；步骤四、将多种增黏剂混合均匀，并预热至120~150摄氏度；步骤五、向调和罐中加入基础油，于1200~1500转/分钟的转速的搅拌条件下加热到70~80摄氏度后，依次加入预热的增黏剂、预热的降凝剂、预热的清净分散添加剂以及预热的抗氧防腐剂，然后于70~80摄氏度搅拌至分散均匀后，过滤，分装，即得。技术方案三一种润滑油的生产系统，包括基础油储罐、4个添加剂储罐、调和罐、过滤器、缓冲罐、分装装置，以及接油桶传送装置；所述基础油储罐的上部设置有基础油储罐进油口，下部设置有基础油储罐出油口，底部设置有残余物出口；所述调和罐包括侧壁中空的调和罐罐体，设置于调和罐罐体的中空侧壁内的第一加热装置，设置于调和罐罐体内的第一搅拌装置，设置于调和罐罐体下部的基础油进口，设置于调和罐罐体底部的润滑油出口，以及设置于调和罐罐体上部的4个添加剂进口，4个所述添加剂进口上均设置有添加剂进料斜管，所述基础油进口与所述基础油储罐出油口通过基础油输送管道相连通，所述润滑油出口通过润滑油输送管道与所述缓冲罐的进油口相连通，所述润滑油输送管道上设置有过滤器和泵；所述添加剂储罐包括侧壁中空的添加剂罐体，设置于添加剂罐体的中空侧壁内设置有第二加热装置，设置于添加剂罐体内的第二搅拌装置，以及设置于添加剂罐体上部的投料口，设置于添加剂罐体底部的出料口；4个所述添加剂进料斜管分别与相对的添加剂储罐的出料口通过添加剂输送管道相连通；所述分装装置包括主进油管道和分别与所述主进油管道相连通的4个分支出油管道，所述主进油管道的进油口与所述缓冲罐出油口相连通，4个所述分支出油管道出油口的正下方设置有接油桶传送装置；所述接油桶传送装置包括架板，设置于架板底部的4个高度可调的支撑腿，转动设置于架板上的主动轴和从动轴，环绕设置于所述主动轴和所述从动轴上的输送带，以及与所述主动轴传动连接的第三电机；所述输送带上放置有若干接油桶；所述基础油储罐进油口、基础油储罐出油口、残余物出口、润滑油出口、分支出油管道出油口上均设置有阀门；所述基础油输送管道、4个添加剂输送管道上均设置有流量计。进一步的，所述基础油储罐进油口与原油罐车的出油口相连通。进一步的，所述输送带上画有接油桶定位圈。进一步的，所述主动轴和所述从动轴的两端分别固定设置有链轮，所述输送带的两侧固定设置有链条，所述链轮与所述链条啮合连接；进一步的，所述高度可调的支撑腿为气缸。进一步的，其特征在于，所述过滤器为滤网过滤器，所述滤网采用过滤布，所述过滤布为纱布。进一步的，4个所述添加剂进料斜管和与调和罐罐体的夹角均为20~35度。进一步的，所述第二搅拌装置包括第二搅拌轴、固定设置于第二搅拌轴上的第二搅拌齿、以及与所述第二搅拌轴传动连接的第二电机。进一步的，所述第一加热装置包括第一电加热丝，所述第一电加热丝缠绕设置于调和罐罐体的中空侧壁的内侧壁上；所述第二加热装置包括第二电加热丝，所述第二电加热丝缠绕设置于所述添加剂罐体的中空侧壁的内侧壁上。进一步的，所述第一搅拌装置包括第一搅拌轴，固定设置于第一搅拌轴上的两组第一搅拌齿，所述第一搅拌轴的一端设置于所述调和罐罐体内，另一端延伸出所述调和罐罐体后与第一电机传动连接，两组所述第一搅拌齿分别设置于所述调和罐罐体内的上部和下部。与现有技术相比，本发明所取得的有益效果如下：1、本发明650sn的基础油、150sn的基础油、150bs的基础油、乙丙共聚物（t612）、聚甲基丙烯酸酯（kt8602）、聚乙烯-富马酸酯共聚物（t816a）、中碱值合成磺酸钙（t105）、高碱值合成磺酸钙（t106）、硫化烷基酚钙（t115b）、丁二酰亚胺类分散剂以及抗氧防腐剂硫磷丁辛基锌盐（t202）、硫磷双辛基碱性锌盐（t203）共同作用，赋予了润滑油更强的氧化安定性、低温流动性以及剪切安定性的润滑油。2、本发明调和罐上通过设置4个添加剂进口和1个基础油进口，并在相对应的输送管道上均设置流量计，从而实现了加入过程中的分别定量工作，较只具有一个进料口的传统设备（需添加完一种成分再添加另一种成分，而且无法实现自动计量），其生产效率更高。3、本发明基础油储罐的基础油储罐出油口设置于基础油罐体的下部，当基础油进入基础油储罐后，静置分层，部分杂质留于基础油储罐的底部，而基础油从下部的基础油储罐出油口流出，从而实现了基础油的静置纯化。4、本发明设置4个分支出油管道，可以实现4个口同时注油，进一步提高了生产效率。5、本发明调和罐和添加剂储罐罐体侧壁设置的电加热丝，方便了加热控温工作的进行。6、本发明调和罐的第一搅拌轴上设置两组第一搅拌齿，分别位于罐体的上下部，能够极大程度上缩短搅拌时间。本发明制备的润滑油具备更强的氧化安定性、低温流动性以及剪切安定性，采用本发明工艺及设备制备润滑油其生产效率更高。附图说明图1为本发明一个实施例中润滑油的生产系统图；图2为本发明一个实施例中调和罐的结构示意图；图3为本发明一个实施例中添加剂储罐的结构示意图；图4为本发明一个实施例中接油桶传送装置的俯视图。1、基础油储罐，2、添加剂储罐，3、调和罐，4、过滤器，5、缓冲罐，6、分装装置，7、接油桶传送装置，8、接油桶，9、基础油储罐进油口，10、基础油储罐出油口，11、残余物出口，12、调和罐罐体，13、基础油进口，14、润滑油出口，15、添加剂进料斜管，16、基础油输送管道，17、添加剂罐体，18、第二搅拌装置，19、投料口，20、出料口；21、添加剂输送管道，22、主进油管道，23、分支出油管道，24、润滑油输送管道，25、第一搅拌装置，26、添加剂进口，27、泵，28、架板，29、支撑腿，30、主动轴，31、从动轴，32、输送带，33、第三电机，34、阀门；35、流量计，36、接油桶定位圈，37、链条，38、第一电加热丝，39、第二电加热丝，40、第一搅拌轴，41、第一搅拌齿，42、第一电机、43、第二搅拌轴，44、第二搅拌齿，45、第二电机。具体实施方式以下结合实施例对本发明进行进一步详细的叙述。650sn的基础油采用燕山四线650sn基础油。150sn的基础油采用燕山二线150sn基础油。聚异丁烯多丁二酰亚胺(t161)为高分子量聚异丁烯多丁二酰亚胺，购自锦州华美润滑油添加剂有限公司；运动粘度（100℃），300-450mm²/s；闪点（开口杯），≥170℃；氮含量，1.0-1.2%（m/m）；水分，≤0.08%（m/m）；总碱值，15-30mgkoh/g。聚异丁烯双丁二酰亚胺t154为高氮无氯聚异丁烯双丁二酰亚胺，购自锦州华美润滑油添加剂有限公司；密度（20℃），890-935kg/m³；运动粘度（100℃），150-220mm²/s；闪点（开口杯），≥170℃；氮含量，1.1-1.3%（m/m）；色度(稀释)≤7水分；≤0.1%（m/m）；总碱值，15-30mgkoh/g。硫磷丁辛基锌盐（t202）：购自广州市正通化工有限公司。硫磷双辛基碱性锌盐（t203）：购自锦州百特化工有限公司。实施例1一种润滑油，按重量份包括如下组分：基础油：燕山四线650sn67.13份；基础油：燕山二线150sn10.67份；基础油：150bs8份；增黏剂：乙丙共聚物（t612）2.5份；增黏剂：聚甲基丙烯酸酯（kt8602）0.7份；降凝剂：聚乙烯-富马酸酯共聚物（t816a）0.5份；清净剂：中碱值合成磺酸钙（t105）2份；清净剂：高碱值合成磺酸钙（t106）2份；清净剂：硫化烷基酚钙（t115b）1份；无灰分散剂：聚异丁烯双丁二酰亚胺（t154）3份；无灰分散剂：聚异丁烯多丁二酰亚胺（t161）1.2份；所述抗氧防腐剂：硫磷丁辛基锌盐（t202）0.5份；抗氧防腐剂硫磷双辛基碱性锌盐（t203）0.8份。其生产工艺为：步骤一、按重量份称取各原料后，首先，将不同的清净剂和不同的无灰分散剂混合均匀，并预热至75摄氏度，得清净分散添加剂；步骤二、将降凝剂热至55摄氏度；步骤三、将多种抗氧防腐剂混合均匀，并预热至55摄氏度；步骤四、将多种增黏剂混合均匀，并预热至135摄氏度；步骤五、向调和罐中加入基础油，于1350转/分钟的转速的搅拌条件下加热到75摄氏度后，依次加入预热的增黏剂、预热的降凝剂、预热的清净分散添加剂以及预热的抗氧防腐剂，然后于75摄氏度搅拌至分散均匀后，过滤，分装，即得。实施例2一种润滑油，按重量份包括如下组分：基础油：四线650sn70.7份；基础油：二线150sn10份；基础油：150bs5份；增黏剂：乙丙共聚物（t612）6份；增黏剂：聚甲基丙烯酸酯（kt8602）0.6份；降凝剂：聚乙烯-富马酸酯共聚物（t816a）0.4份；清净剂：中碱值合成磺酸钙（t105）1份；清净剂：高碱值合成磺酸钙（t106）2份；清净剂：硫化烷基酚钙（t115b）0.2份；无灰分散剂：聚异丁烯双丁二酰亚胺（t154）2份；无灰分散剂：聚异丁烯多丁二酰亚胺（t161）0.8份；所述抗氧防腐剂：硫磷丁辛基锌盐（t202）0.3份；抗氧防腐剂：硫磷双辛基碱性锌盐（t203）1份。其生产工艺为：同实施例1。实施例3图1~4示出了一种润滑油的生产系统，用于完成实施例1~2中润滑油的生产，包括基础油储罐1、4个添加剂储罐2、调和罐3、过滤器4、缓冲罐5、分装装置6，以及接油桶传送装置7；所述基础油储罐1的上部设置有基础油储罐进油口9，下部设置有基础油储罐出油口10，底部设置有残余物出口11；所述调和罐3包括侧壁中空的调和罐罐体12，设置于调和罐罐体12的中空侧壁内的第一加热装置，设置于调和罐罐体12内的第一搅拌装置25，设置于调和罐罐体12下部的基础油进口13，设置于调和罐罐体12底部的润滑油出口14，以及设置于调和罐罐体12上部的4个添加剂进口26，4个所述添加剂进口26上均设置有添加剂进料斜管15，所述基础油进口13与所述基础油储罐出油口10通过基础油输送管道16相连通，所述润滑油出口14通过润滑油输送管道24与所述缓冲罐5的进油口相连通，所述润滑油输送管道24上设置有过滤器4和泵27；所述添加剂储罐2包括侧壁中空的添加剂罐体17，设置于添加剂罐体17的中空侧壁内设置有第二加热装置，设置于添加剂罐体17内的第二搅拌装置18，以及设置于添加剂罐体17上部的投料口19，设置于添加剂罐体17底部的出料口20；4个所述添加剂进料斜管15分别与相对的添加剂储罐2的出料口20通过添加剂输送管道21相连通；所述分装装置6包括主进油管道22和分别与所述主进油管道22相连通的4个分支出油管道23，所述主进油管道22的进油口与所述缓冲罐5出油口相连通，4个所述分支出油管道23出油口的正下方设置有接油桶传送装置7；所述接油桶传送装置7包括架板28，设置于架板28底部的4个高度可调的支撑腿29，转动设置于架板28上的主动轴30和从动轴31，环绕设置于所述主动轴30和所述从动轴31上的输送带32，以及与所述主动轴30传动连接的第三电机33；所述输送带32上放置有若干接油桶8；所述基础油储罐进油口9、基础油储罐出油口10、残余物出口11、润滑油出口14、分支出油管道23出油口上均设置有阀门34；所述基础油输送管道16、4个添加剂输送管道21上均设置有流量计35。本发明调和罐3上通过设置4个添加剂进口26和1个基础油进口13，并在相对应的输送管道上均设置流量计35，从而实现了加入过程中的分别定量工作，较只具有一个进料口的传统设备（需添加完一种成分再添加另一种成分，而且无法实现自动计量），其生产效率更高。本发明基础油储罐1的基础油储罐出油口10设置于基础油罐体的下部，当基础油进入基础油储罐1后，静置分层，部分杂质留于基础油储罐1的底部，而基础油从下部的基础油储罐出油口10流出，从而实现了基础油的静置纯化。本发明设置4个分支出油管道23，可以实现4个口同时注油，进一步提高了生产效率。进一步的，所述基础油储罐进油口9与原油罐车的出油口相连通。进一步的，所述输送带32上画有接油桶定位圈36。使用时，将接油桶8放置于定位圈内，使其传送至分支出油管道23出油口下方时，能够正对分支出油管道23出油口，放置两次偏移，同时，还能保证多个接油桶8同时位于相对应的分支出油管道23出油口下方，避免需要注油时，部分接油桶8位置错位，只能进行手动调位造成的人力物力的浪费以及生产效率的降低。进一步的，所述主动轴30和所述从动轴31的两端分别固定设置有链轮，所述输送带32的两侧固定设置有链条37，所述链轮与所述链条37啮合连接；进一步的，所述高度可调的支撑腿29为气缸。本发明通过气缸实现架板28的高度可调功能，当向接油桶8注油时，可以通过气缸抬高输送带32，从而使所述分支出油管道23出油口插入到接油桶8内，当注油完毕后，使输送带32高度下降，从而使分支出油管道23出油口从接油桶8中脱出，以便于接油桶8向前运输。进一步的，所述过滤器4为滤网过滤器4，所述滤网采用过滤布，所述过滤布为纱布。采用纱布进行过滤较过滤棉来说，其堵塞的几率更低。进一步的，所述纱布的层数为3~6层。更进一步的，4个所述添加剂进料斜管15和与调和罐罐体12的夹角均为20~35度。本发明夹角的设置降低了添加剂加入时，管道粘壁残留，从而使添加剂的计量更准确。进一步的，所述第二搅拌装置18包括第二搅拌轴43、固定设置于第二搅拌轴43上的第二搅拌齿44、以及与所述第二搅拌轴43传动连接的第二电机45。更进一步的，所述第一加热装置包括第一电加热丝38，所述第一电加热丝38缠绕设置于调和罐罐体12的中空侧壁的内侧壁上；所述第二加热装置包括第二电加热丝39，所述第二电加热丝39缠绕设置于所述添加剂罐体17的中空侧壁的内侧壁上。电加热丝的设置，方便了加热控温工作的进行。更进一步的，所述第一搅拌装置25包括第一搅拌轴40，固定设置于第一搅拌轴40上的两组第一搅拌齿41，所述第一搅拌轴40的一端设置于所述调和罐罐体12内，另一端延伸出所述调和罐罐体12后与第一电机42传动连接，两组所述第一搅拌齿41分别设置于所述调和罐罐体12内的上部和下部，其能够极大程度上缩短搅拌时间。采用本发明的生产工艺及系统，当100吨物料进料所消耗时间由采用传统工艺设备的21小时，缩短到了6.5小时；而100吨物料调合所所消耗时间由采用传统工艺设备的5.5小时，缩短到了0.9小时，极大的提高了生产效率。效果例分别对各实施例制得的润滑油的性能指标进行检测，结果见表1。表1各实施例制得的润滑油的性能指标实施例1实施例2100℃运动黏度v/（mm2×s-1）15.5515.46ccs（-20℃）η/（mpa×s）59905970碱值c/（mgkoh×g-1）11.211.140℃运动黏度v/（mm2×s-1）45.2045.18酸值c/（mgkoh×g-1）0.730.72破乳化t/min（40-38-1）11（40-38-2）10以上所述实施方式仅为本发明的优选实施例，而并非本发明可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本发明的权利要求保护范围之内。当前第1页12