本发明涉及润滑油技术领域，具体涉及一种润滑油添加剂及其制备方法。
背景技术：
目前的有许多固体润滑剂的性能很好，但由于密度大不能悬浮在油中，粒度粗进不去摩擦副，聚团沉积严重，用久了堵塞油路，无法在润滑油中应用。传统润滑油中的极压抗磨剂往往是些硫、磷、氯化物，通过边界润滑瞬时高温高压与摩擦副生成金属化合物，提高硬度和抗磨性。这种化合物虽硬但是很脆，在摩擦过程不断脱落又不断形成，既腐蚀了机件，又消耗了添加剂，无论机械还是润滑油的使用寿命都很短。传统润滑油中的抗磨成分含硫、磷、锌，不但腐蚀银轴承，毒害废气转换装置催化剂，还污染大气环境。润滑油产品通常要在很低的环境温度下使用，特别是在冬季及冷车状态下，因此要求使用的润滑油具有良好的低温流动性能，这样不仅有利于机器的正常启动运行，还可以降低机器在启动过程中的磨损。
针对上述问题，对现有技术进行了检索，在中国发明专利申请200810241687.2（公开日2010年7月7日）披露了一种润滑油，含有基础油、清净剂和分散剂、含或不含辅助助剂，所述分散剂含有丁二酰亚胺和丁二酸酯。发动机中采用该润滑油能大大降低使用过程中油泥的生成量，并且能长时间稳定的发挥作用，对发动机有良好的维护作用。但该润滑油并不能防止发动机的磨损，稳定性，氧化安定性能也一般。
而在中国发明专利申请201510608143.5（公开日2016年2月17日）披露了一种润滑油及其制备方法，具体包括以下步骤：取重量百分比为50-60%的矿物型基础油和重量百分比为15-40%的聚-ɑ-烯烃(pao)，在t1℃下搅拌t1小时得到混合型基础油a；将重量百分比为7%的新戊基多元醇混合脂肪酸酯和重量百分比为1%的硼化脂肪酸脂加入到所述混合型基础油a中，在t2℃下搅拌t2小时，得到基础油b；在所述混合基础油b中加入重量百分比为2%的二烷基二硫代磷酸锌，在t3℃下反应t3小时，得到基础油c；在所述基础油c中加入x%的氧化稀土粉末，在50-60℃下反应t4小时，得到成品润滑油。本发明提供的润滑制备方法简单，成分简单。但该润滑油无法形成有效滚动摩擦，依然存在耐磨不足问题。
鉴于此，有必要提供一种润滑油添加剂及其制备方法，以解决现有技术中存在的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种润滑油添加剂及其制备方法，具有较好的耐磨减磨性，并可修复磨损减小磨损。
为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现的：
一种润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油49%-69%、聚醚合成油15%-35%、增黏剂0.5%-1.5%、摩擦改进剂1.5%-3.5%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子2.5%-4.5%、降凝剂1%-3%、抗氧化剂0.4%-0.6%、极压抗磨剂0.7%-0.9%、防腐剂0.6%-0.8%、抗泡剂0.6%-0.9%，以上各组份按重量配比之和为100%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在8-10mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为10-12mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
优选的，所述增黏剂为聚甲基丙烯酸酯甲酯、氢化苯乙烯异戊二烯共聚物或氢化苯乙烯丁二烯嵌段聚合物。
优选的，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
优选的，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为30-80nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
优选的，所述降凝剂为聚烷基甲基丙烯酸酯、聚ɑ烯烃、二烷基富马酸酯及烷基萘中的一种或及几种。
优选的，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
优选的，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
优选的，所述防腐剂为丁辛基硫代磷酸锌、双辛基二硫代磷酸锌或硫磷伯仲醇基锌盐中的一种或几种。
优选的，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅拌2-4小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶1-2小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌0.5-1.5小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至35-45℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
本发明与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
（1）本发明添加的摩擦改进剂含有极性基，可在摩擦表面生成具有优良润滑性能的表面保护膜，隔离摩擦面，起到减少摩擦磨损的作用。
（2）本发明添加的聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子的抗磨减磨效果优异，同时经聚异丁烯二酸酯包覆，对其进行了有机改性，改变了纳米粒子的极性，使其在基础油中的分散性得到很大提高，并且包覆的铜/钼纳米粒子可使滑动摩擦变成滚动摩擦，减少摩擦系数，并且微小的铜/钼纳米粒子可以填补摩擦面上磨损部位的缺陷和微坑，实现自修复的功能，从而使得本发明的润滑油添加剂的抗磨减磨效果更佳优异。
（3）本发明添加的季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。而聚醚合成油相对分子质量较低，氧化、水解、剪切稳定性突出，低毒、低腐蚀，与季戊四醇酯合成油、各种添加剂相容性好。通过将季戊四醇酯合成油与聚醚合成油复配使用，既可以增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可以改善聚醚合成油对添加剂的溶解性，从而确保本发明的合成油具有较好热安定性、氧化安定性、水解安定性、化学安定性，满足车用耐磨润滑油的要求。
（4）本发明通过精选的合成油作为基础油，配以增黏剂、摩擦改进剂、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂等原料研制而成，具有优良的极压性、抗磨性能、抗氧化性能、抗腐蚀性能、抗泡性能和极低的摩擦系数，能够有效地降低磨损，同时，该润滑油环保性好，不产生环境污染，制备方法简单，可广泛应用于工业生产。
具体实施方式
以下通过实施例形式，对本发明的上述内容再作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下实施例，凡基于本发明上述内容所属实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
本实施例的润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油57.2%、聚醚合成油25%、增黏剂0.5%、摩擦改进剂1.5%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子2.5%、降凝剂1%、抗氧化剂0.4%、极压抗磨剂0.7%、防腐剂0.6%、抗泡剂0.6%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在8mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为10mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
其中，所述增黏剂为聚甲基丙烯酸酯甲酯。
其中，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
其中，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为30nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
其中，所述降凝剂为聚烷基甲基丙烯酸酯和聚ɑ烯烃混合物。
其中，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
其中，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
其中，所述防腐剂为丁辛基硫代磷酸锌。
其中，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅拌2小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶1小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌0.5小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至35℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
实施例2
本实施例的润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油54.3%、聚醚合成油30%、增黏剂1.5%、摩擦改进剂3.5%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子4.5%、降凝剂3%、抗氧化剂0.6%、极压抗磨剂0.9%、防腐剂0.8%、抗泡剂0.9%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在10mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为12mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
其中，所述增黏剂为氢化苯乙烯异戊二烯共聚物。
其中，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
其中，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为80nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
其中，所述降凝剂为二烷基富马酸酯及烷基萘。
其中，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
其中，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
其中，所述防腐剂为双辛基二硫代磷酸锌。
其中，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅拌4小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶2小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌1.5小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至45℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
实施例3
本实施例的润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油53.2%、聚醚合成油35%、增黏剂1.0%、摩擦改进剂2.5%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子3.5%、降凝剂2%、抗氧化剂0.5%、极压抗磨剂0.8%、防腐剂0.7%、抗泡剂0.8%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在90mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为11mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
其中，所述增黏剂为聚甲基丙烯酸酯甲酯、氢化苯乙烯异戊二烯共聚物后氢化苯乙烯丁二烯嵌段聚合物。
其中，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
其中，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为55nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
其中，所述降凝剂为聚ɑ烯烃。
其中，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
其中，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
其中，所述防腐剂为硫磷伯仲醇基锌盐。
其中，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅3小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶1.5小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌1小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至35-45℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
实施例4
本实施例的润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油65%、聚醚合成油25.3%、增黏剂0.7%、摩擦改进剂2.0%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子3.0%、降凝剂1.5%、抗氧化剂0.4%、极压抗磨剂0.7%、防腐剂0.7%、抗泡剂0.7%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在8.5mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为11mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
其中，所述增黏剂为聚甲基丙烯酸酯甲酯。
其中，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
其中，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为45nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
其中，所述降凝剂为二烷基富马酸酯及烷基萘。
其中，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
其中，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
其中，所述防腐剂为硫磷伯仲醇基锌盐。
其中，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅拌2.5小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶1.2小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌0.8小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至38℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
实施例5
本实施例的润滑油添加剂，各组份的组配重量百分比为：季戊四醇酯合成油58%、聚醚合成油28.3%、增黏剂1.3、摩擦改进剂3.0%、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子4.0%、降凝剂2.5%、抗氧化剂0.5%、极压抗磨剂0.9%、防腐剂0.7%、抗泡剂0.8%。
所述季戊四醇酯合成油的粘度等级为粘度等级为100°粘度在9.5mm2/s，并且季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。
所述的聚醚合成油40℃时的运动粘度为11mm2/s，开口闪点不低于240℃，粘度指数不小于220，且聚醚合成油稳定性好，不与空气、结构材料、密封材料、漆、添加剂、其它润滑油发生不良化学反应。当其与季戊四醇酯合成油复配使用时，即可增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可改善聚醚合成油对本发明添加的助剂的溶解性。
其中，所述增黏剂为氢化苯乙烯丁二烯嵌段聚合物。
其中，所述摩擦改进剂为甘油单硬脂酸酯、油酸酰胺和二烷基二硫代氨基甲酸钼按照重量百分比为2:2:1复配而成。
其中，所述聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子粒径尺寸为700nm，铜纳米粒子、钼纳米粒子的质量比为1:3。
其中，所述降凝剂为聚烷基甲基丙烯酸酯。
其中，所述抗氧化剂为酚醛类抗氧化剂、胺类抗氧化剂和二烷基二硫代氨基甲酸酯助抗氧化剂按照重量百分比6:3:1复配而成。
其中，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
其中，所述防腐剂为双辛基二硫代磷酸锌。
其中，所述抗泡剂为丙烯酸酯型非硅抗泡剂。
本发明还提供了上述润滑油添加剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）按质量百分比首先将季戊四醇酯合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至90℃，接着将预先粉碎好的增黏剂加入反应釜中密闭搅拌3.5小时，至完全消溶，得到混合料1；
（2）向混合料1中加入聚醚合成油，搅拌降温至70℃，再加入聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子搅拌消溶1.8小时，至充分消溶分散，得到混合料2；
（3）然后依次向混合料2加入摩擦改进剂、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂，均匀搅拌1.2小时；
（4）启动循环剪切泵对反应釜中的物料进行全方位的强力循环剪切，使各种物料充分作用耦合完全，然后启动冷却系统降温至42℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；
（5）最后启动真空泵抽出反应釜中物料中的空气，取样化验，包装，制得成品，即得润滑油添加剂。
对比例1
除摩擦改进剂外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
对比例2
除聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
对比例3
除季戊四醇酯合成油或聚醚合成油外，其原料含量及制备步骤同实施例1一致。
实验例1
采用润滑剂承载能力测定法（四球法）-gb/t-3142测定pb-最大无卡咬负荷，以及pd-烧结负荷。采用润滑剂抗磨损性能测定法（长磨）sh/t-0189测定磨斑大小、摩擦系数及自修复性能研究。
实施例1-5及对比例1-3的润滑油添加剂的抗磨极压试验结果如表1所示。
表1.润滑油添加剂的抗磨极压试验结果
由表1可知，本发明的最大无卡咬负荷（pb）及烧结负荷（pd）均优于对比例，并且由对比例1-3可知，本发明添加的摩擦改进剂、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子及季戊四醇酯和聚醚组成的合成油均能提高最大无卡咬负荷（pb）及烧结负荷（pd）。
实验例2
摩擦磨损试验
试验方法源自sh/t0721，通过在高频线性振动试验机上对本发明实施例1-5的润滑油和对比例1-3的润滑油进行摩擦磨损试验，试验条件为：温度150℃，负荷392n，频率50hz，持续时间为60分钟，具体测试结果见表2。
表2.本发明与对比例的摩擦磨损数据
由表2可知，本发明的润滑油添加剂的摩擦系数明显低于对比例1-3，而且模板直径也明显变小，体现了本发明优异的摩擦学性能，同时由对比例1-3可知，本发明添加的摩擦改进剂、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子及季戊四醇酯和聚醚组成的合成油可以有效降低摩擦系数及模板直径。
综上所述，本发明的创造性主要体现在以下几点:
（1）本发明添加的摩擦改进剂含有极性基，可在摩擦表面生成具有优良润滑性能的表面保护膜，隔离摩擦面，起到减少摩擦磨损的作用。
（2）本发明添加的聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子的抗磨减磨效果优异，同时经聚异丁烯二酸酯包覆，对其进行了有机改性，改变了纳米粒子的极性，使其在基础油中的分散性得到很大提高，并且包覆的铜/钼纳米粒子可使滑动摩擦变成滚动摩擦，减少摩擦系数，并且微小的铜/钼纳米粒子可以填补摩擦面上磨损部位的缺陷和微坑，实现自修复的功能，从而使得本发明的润滑油的抗磨减磨效果更佳优异。
（3）本发明添加的季戊四醇酯合成油具有较好的生物降解性，低毒环保，且与聚醚合成油具有较好的相容性。而聚醚合成油相对分子质量较低，氧化、水解、剪切稳定性突出，低毒、低腐蚀，与季戊四醇酯合成油、各种添加剂相容性好。通过将季戊四醇酯合成油与聚醚合成油复配使用，既可以增强季戊四醇酯合成油的水解稳定性，又可以改善聚醚合成油对添加剂的溶解性，从而确保本发明的合成油具有较好热安定性、氧化安定性、水解安定性、化学安定性，满足车用耐磨润滑油的要求。
（4）本发明通过精选的合成油作为基础油，配以增黏剂、摩擦改进剂、聚异丁烯二酸酯包覆的铜/钼纳米粒子、降凝剂、抗氧化剂、极压抗磨剂、防腐剂、抗泡剂等原料研制而成，具有优良的极压性、抗磨性能、抗氧化性能、抗腐蚀性能、抗泡性能和极低的摩擦系数，能够有效地降低磨损，同时，该润滑油环保性好，不产生环境污染，制备方法简单，可广泛应用于工业生产。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。