一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的制作方法

本实用新型属于水煤浆加压气化炉拱顶火材料技术领域，具体涉及一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬。

背景技术：

我国自1993年从美国引进了第一套Texaco水煤浆加压气化装置，2005年具有国内自主知识产权的四喷嘴对置式水煤浆气化炉投料成功，目前，国内现有两种气化炉的数量多达400余台，具有非常广阔的市场前景。

现有技术中，无论是国产的或是从国外引进的气化炉，其燃烧室拱顶均采用多层耐火衬里结构，两种气化炉拱顶内衬配置的共同点在于其有三种相同材质的耐火内衬，由炉内向炉外依次为铬铝锆砖层、重质浇注料层及纤维可压缩料层。其中，纤维可压缩料因其热导率低，具有优异的保温隔热及施工性能，使用过程中可有效缓冲钢壳和其它耐火砖在径向和垂直方向上的膨胀，被广泛应用于拱顶钢壳内壁。但由于钢壳温度的限制，欲达到该温度范围，需设计气化炉拱顶部位纤维可压缩料厚度高达50~70mm，施工过程中易发生脱落、甚至坍塌，致使施工困难，效率低下；发明人基于现有技术中的缺陷研发了一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬，能够很好地解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬，其结构设计简单、科学合理、能够防止加压气化炉拱顶部位纤维可压缩料脱落，甚至坍塌；本实用新型在纤维可压缩料层与重质浇注料层间设置一层隔热浇注料层，与纤维可压缩料层协同作用，起到保温隔热作用，使得纤维可压缩料的厚度减薄，便于简单、高效施工，有效解决了纤维可压缩料过厚易脱落甚者坍塌的缺陷，提高了气化炉拱顶部耐火材料的使用寿命。

本实用新型所采用的技术方案是：一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬，包括气化炉钢壳、炉口、纤维可压缩料层、隔热浇注料层、重质浇注料层、铬铝锆耐火砖层；气化炉钢壳的内壁固定设置有纤维可压缩料层，纤维可压缩料层与气化炉钢壳紧密粘合固定；隔热浇注料层固定设置在纤维可压缩料层的内侧，隔热浇注料层与纤维可压缩料层紧密粘合固定；重质浇注料层固定设置在隔热浇注料层的内侧，重质浇注料层与隔热浇注料层紧密粘合固定；铬铝锆耐火砖层固定设置在重质浇注料层内侧，铬铝锆耐火砖层与重质浇注料层紧密粘合固定；纤维可压缩料层、隔热浇注料层、重质浇注料层和铬铝锆耐火砖层延伸到炉口的四周位置，纤维可压缩料层、隔热浇注料层、重质浇注料层和铬铝锆耐火砖层形成以炉口为中心开口的球锥形。

所述纤维可压缩料层的厚度为20mm ~40mm，纤维可压缩料层涂抹在气化炉钢壳的内壁上。

所述纤维可压缩料层的厚度为30mm。

所述隔热浇注料层和重质浇注料层之间通过浇筑固定连接。

所述铬铝锆耐火砖层砌筑完成后为多层环状堆砌而成的中空球锥形。

这种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的制作成型过程为：首先将纤维可压缩料层涂抹在气化炉钢壳1的内壁上，然后从气化炉钢壳的底部向上逐层砌筑铬铝锆砖层，每砌筑2~5层或环的铬铝锆砖，浇注一层重质浇注料层及隔热浇注料层，按以上顺序完成砌筑。砌筑完成后，经自然养护、烘炉后即可投料使用；以上过程就是这种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的制作成型过程。

所述气化炉钢壳的内壁固定设置有纤维可压缩料层，纤维可压缩料层与气化炉钢壳紧密粘合固定；这样设置的主要目的是为了，通过纤维可压缩料层的设置提高加压气化炉的保温性能，主要起到降低钢壳的表面的温度的作用。

所述隔热浇注料层固定设置在纤维可压缩料层的内侧，隔热浇注料层与纤维可压缩料层紧密粘合固定；这样设置的主要目的是为了，通过隔热浇注料层的设置，一方面进一步提高加压气化炉的保温性能，防止加压气化炉中的热量流失，另一方面，缩减了纤维可压缩料层的厚度，主要起到减轻纤维可压缩料层重量的作用。

所述重质浇注料层固定设置在隔热浇注料层的内侧，重质浇注料层与隔热浇注料层紧密粘合固定；这样设置的主要目的是为了，通过重质浇注料层的设置，增强纤维可压缩料层和隔热浇注料层的强度，延长水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的使用寿命。

所述铬铝锆耐火砖层固定设置在重质浇注料层内侧，铬铝锆耐火砖层与重质浇注料层紧密粘合固定；这样设置的主要目的是为了，通过铬铝锆耐火砖层的设置，增强水煤浆加压气化炉拱顶耐冲刷性能和耐腐蚀性能，从而最终延长了水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的使用寿命。

所述纤维可压缩料层与重质浇注料层之间增加一层隔热浇注料，与纤维可压缩料一样具有保温隔热作用，从而使得纤维可压缩料的厚度减薄；这样设置的主要目的是为了有效缩减纤维可压缩料层的厚度，减轻纤维可压缩料层自身的重量，解决水煤浆加压气化炉拱顶施工过程中纤维可压缩料过厚易脱落甚至坍塌造成的施工困难等问题。

本实用新型的有益效果：本技术方案提供一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬，其结构设计简单、科学合理、能够防止加压气化炉拱顶部位纤维可压缩料脱落，甚至坍塌；本实用新型能够解决加压气化炉拱顶部的纤维可压缩料脱落，甚至坍塌的问题，提高了加压气化炉拱顶部耐火材料的使用寿命；减少了加压气化炉拱顶部的纤维可压缩料脱落、坍塌情况的发生，降低了施工难度，提高了施工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中标记：1、气化炉钢壳，2、炉口，3、纤维可压缩料层，4、隔热浇注料层，5、重质浇注料层，6、铬铝锆耐火砖层。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。

如图所示，一种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬，包括气化炉钢壳1、炉口2、纤维可压缩料层3、隔热浇注料层4、重质浇注料层5、铬铝锆耐火砖层6；气化炉钢壳1的内壁固定设置有纤维可压缩料层3，纤维可压缩料层3与气化炉钢壳1紧密粘合固定；隔热浇注料层4固定设置在纤维可压缩料层3的内侧，隔热浇注料层4与纤维可压缩料层3紧密粘合固定；重质浇注料层5固定设置在隔热浇注料层4的内侧，重质浇注料层5与隔热浇注料层4紧密粘合固定；铬铝锆耐火砖层6固定设置在重质浇注料层5内侧，铬铝锆耐火砖层6与重质浇注料层5紧密粘合固定；纤维可压缩料层3、隔热浇注料层4、重质浇注料层5和铬铝锆耐火砖层6延伸到炉口2的四周位置，纤维可压缩料层3、隔热浇注料层4、重质浇注料层5和铬铝锆耐火砖层6形成以炉口2为中心开口的球锥形。

所述纤维可压缩料层3的厚度为20mm ~40mm，纤维可压缩料层3涂抹在气化炉钢壳1的内壁上。

所述纤维可压缩料层3的厚度为30mm。

所述隔热浇注料层4和重质浇注料层5之间通过浇筑固定连接。

所述铬铝锆耐火砖层6砌筑完成后为多层环状堆砌而成的中空球锥形。

这种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的制作成型过程为：首先将纤维可压缩料层3涂抹在气化炉钢壳1的内壁上，然后从气化炉钢壳1的底部向上逐层砌筑铬铝锆砖层6，每砌筑2~5层或环的铬铝锆砖6，浇注一层重质浇注料层5及隔热浇注料层4，按以上顺序完成砌筑。砌筑完成后，经自然养护、烘炉后即可投料使用；以上过程就是这种水煤浆加压气化炉拱顶耐火内衬的制作成型过程。

实施例一、

气化炉钢壳1的内壁固定设置有纤维可压缩料层3，纤维可压缩料层3与气化炉钢壳1通过涂抹的方式紧密粘合固定；纤维可压缩料层4的厚度为20mm。

实施例二、

气化炉钢壳1的内壁固定设置有纤维可压缩料层3，纤维可压缩料层3与气化炉钢壳1通过涂抹的方式紧密粘合固定；纤维可压缩料层4的厚度为30mm。

实施例三、

气化炉钢壳1的内壁固定设置有纤维可压缩料层3，纤维可压缩料层3与气化炉钢壳1通过涂抹的方式紧密粘合固定；纤维可压缩料层4的厚度为40mm。