沸点在约480°C至约565°C的范围内，随后可通过离心机64和过滤器65或通过其它固体/液体分离手段而被分离，以从未反应的沥青68中回收失效催化剂固体66。至少一部分未反应的沥青68与新鲜沥青10 —起可接着被送回到沥青加氢裂化反应器62中用于继续处理。再循环沥青流68的小滑流110可以从环路中排出，以维持物料平衡和流动的连续性。失效催化剂固体66可供给到料斗70用于临时存储以及通过流送管72用于金属回收或处理。
[0030]在一些实施例中，再循环的未反应沥青68、进料沥青10或它们两者可被冷却并通过冷冻单元80固化。被冷却和固化的沥青82然后可连同失效催化剂进料供给到料斗56和/或研磨机60。研磨后，被磨碎的混合物可用液态烃12浆化，加热，并作为催化剂油浆被供给到沥青烃反应器62的底部。
[0031]现参考图3，根据本发明实施例说明了具有非常低或可忽略不计的沥青副产物生成的改质渣油烃的总集成过程，其中相同的数字表示相同的部分。渣油烃馏分84和氢气86可被供给到包括第一级沸腾床反应器88和第二级沸腾床加氢裂化反应器89的渣油烃加氢裂化单元中。来自第一级加氢裂化反应器88的加氢裂化产物90可被供给到第二级加氢裂化反应器89。在沸腾床反应器88、89中，烃与氢气分别与可相同或不同的加氢转化催化剂91,92相接触以使至少一部分沥青与氢气反应以形成更轻的烃类，即加氢裂化，以及使渣油经去金属、去除康拉逊残碳(Conradson Carbon Residue)或以其他方式使渣油经转换为有用产物。
[0032]在通过沸腾床反应器阶段88、89中的目标转化率可在约40?丨％至约75?丨％的范围内，取决于被处理的原料。在任何情况下，目标转化应保持低于沉积物的形成将变得过量并因此阻碍作业的连续性的水平。除了将渣油烃转化为较轻的烃外，硫的去除率可在约40wt%至约80界1:%的范围内，金属的除去率可在约60界1:%至85wt%范围内且康拉逊残碳(CCR)的去除率可在从约30wt%至约65*1:%的范围内。
[0033]在沸腾床反应器阶段88和89中的转化之后，部分转化的烃可经由流送管93回收以作为混合气/液流出物并供给到分馏系统94以回收一种或多种烃馏分。如所说明，分馏系统94可用于回收废气95、轻石脑油馏分96、重石脑油馏分97、煤油馏分98、柴油馏分99、轻减压瓦斯油馏分100、重瓦斯油馏分101和减压渣油馏分102。
[0034]减压渣油馏分102可被供给到SDA单元104，在单元104中它与溶剂106接触以产生脱沥青油馏分108和进料沥青馏分10。SDA单元中所用的溶剂104可包括芳烃溶剂，瓦斯油混合物、轻石脑油、含有3至7个碳原子的轻石蜡，或两种或更多种这些溶剂的组合。在一些实施例中，该溶剂包括源自馏分95、96、97、98、99、100或101的一种或多种的烃。进料沥青馏分10可随后如上述有关图1或图2那样被处理。再循环沥青流50的小滑流111可以从环路中排出，以维持物料平衡和流动的连续性。
[0035]第一加氢裂化阶段88和第二加氢裂化阶段中的有用催化剂可包括选自化学元素周期表的第4-12族中的一种或多种元素。在一些实施例中，催化剂可包括、由或主要由镍、钴、钨、钼中的一种或多种以及它们的组合组成，这些元素不负载或者负载在多孔基质如二氧化硅、氧化铝、二氧化钛或它们的组合上。作为从制造商供应或从再生过程得到的，该催化剂举例来说可以是金属氧化物的形式。如果必要或需要，该金属氧化物可在使用之前或期间被转化为金属硫化物。在一些实施例中，加氢裂化催化剂可在引入到反应器之前被预先硫化和/或预处理。
[0036]部分失效催化剂可从第一加氢裂化阶段88和第二加氢裂化阶段89经由流送管110和112分别进行回收。在一些实施例中，仅来自第一加氢裂化阶段88的部分失效催化剂可被供给到沥青加氢裂化反应器26。在其它实施例中，仅来自第二加氢裂化阶段89的部分失效催化剂可被供给到沥青加氢裂化反应器26。在另外的实施例中，来自第一和第二裂化加氢阶段88和89两者的部分失效催化剂混合物可被供给到所述沥青加氢裂化系统。
[0037]在一些实施例中，供给到阶段88中的新鲜催化剂与供给到阶段89的不同，以利用渣油进料的更高的金属含量和CCR含量的优势。这些催化剂中的差异可包括孔体积和孔径分布的差异、表面积差异和金属负载的差异。渣油进料流84的特性以及在阶段88所用的反应严苛度可以影响与新鲜催化剂流92的性质相对的新鲜催化剂流91的性质的选择，以及部分失效催化剂流110和112被分别供给到沥青加氢裂化反应器26的多少程度。
[0038]如图3所示，渣油烃加氢裂化系统(反应器阶段88、89)和该沥青加氢裂化系统26包括单独的流出物处理单元。这样可有利于该沥青加氢裂化系统可能突然被关闭的情况，例如用于维护或在渣油烃加氢裂化系统处理不产生显著量的沥青的进料的时候，以及用于集成沥青裂化系统到已有的渣油烃加氢裂化系统的时候。
[0039]本发明实施例还考虑反应器流出物32和93、其液体部分或其蒸气部分，在共同的分馏系统和/或共同的气体冷却、纯化和再循环气体压缩系统中的处理。共同的处理可降低初始单元成本(降低件数)，并简化操作(工艺变量/步骤减少)。
[0040]本发明所公开的集成裂化系统，如图3所示，利用新鲜催化剂供给到渣油烃加氢裂化反应器以及部分和/或中间失效催化剂供给到沥青加氢裂化反应器。为了便于处理操作，催化剂向每个单元的进料速率可以相联系。例如，供给到反应器阶段88和/或89的新鲜催化剂增加，失效催化剂采出速率必然增加。部分或中间失效催化剂供给到沥青加氢裂化反应器的速率可因此增加一个类似的速率，以避免失效催化剂的堆积。
[0041]如上所述，由于各种原因可能期望关闭沥青加氢裂化单元。运行时，沥青加氢裂化单元提供渣油烃向馏程产物的额外增量转化。所述额外转化可用很少或不用额外的新鲜催化剂需求量来实现。例如，本发明的实施例可实现在渣油烃转化中5%至40%的增量，其中所述新鲜渣油烃加氢裂化催化剂向反应器阶段88和89的进料呈0%至35%的增量式增加。换句话说，新鲜加氢裂化催化剂进料中的增量增加可能相当于小于约135%的催化剂比率，当不使用沥青加氢裂化单元的时候。
[0042]本发明中所公开的集成加氢裂化系统，如由图3所示，基于烃油进料，在一些实施例中可提供至少90wt%的总体渣油转化率；在其它实施例中至少95被％以及在另外的实施例中至少98wt %的转化率。
[0043]如上所述，本发明所公开的实施例可提供一种用于改质渣油烃的集成方法。有利的是，本发明实施例可显著减少或消除从改质过程生成的沥青，从而降低对外部装置的依赖或减少产生低的或负价值的产品，或降低为低价值的沥青寻找排出口的需要。进一步地，本发明实施例提供了用很少或不用额外的新鲜催化剂需求量增加渣油烃转化率。例如，渣油转化极限可从通常实现的55%至75%的转化率扩大到98wt%。本发明实施例还有利地使用部分失效催化剂中的残留活性，并可利用高温加氢裂化条件，因为由于包括焦炭和金属的完全失效催化剂颗粒将被送去回收金属而不是用于进一步催化处理，故在催化剂颗粒上的相应的高焦炭形成率在沥青加氢裂化单元中是可接受的。
[0044]本发明实施例还可有利地导致总体处理方法需要降低反应器的体积以达到给定的转化。本发明实施例也可以降低装置的投资成本，通过将渣油烃加氢裂化和沥青加氢裂化集成到一个共同的气体冷却、纯化和压缩环路中。
[0045]尽管本公开包括的实施例数量有限，本领域技术人员，具有本公开的利益，将了解其它实施例可以不偏离本公开的范围而被设计。此外，虽然多个工艺方案用不同的处理步骤说明，但是本发明预期的实施例可利用例如催化剂研磨或夹带的催化剂分离等等处理步骤，尽管没有明确地说明和/或描述。因此，所述范围应当仅由所附权利要求书所限定。