能力为95238kg/h的连续重整装置，采用如表1所示的精制石脑 油。原设计四个反应器的催化剂装填比为10 :15 :25 :50,氢/烃摩尔比为2. 66,体积空速 为1. 90h\平均反应压力为0. 34MPa。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩 机流量，要使处理能力增加15%，达到109524kg/h。此时由于第一反应器的体积仅为全部 反应器体积的10%，受流体力学能力限制，第一反应器只能允许扩能后全部重整进料的90 质量％通过，而不会产生催化剂贴壁问题。
[0049] 按照本发明图1所示的流程，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整 装置，与来自产物气液分离器的富氢气体（氢气含量为88质量％ )按照氢/油摩尔2. 31 的比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器换热后的原料分成两部分，第一部 分占总原料量的90质量％，第二部分占总原料量的10质量％，第一部分原料进入重整进料 加热炉加热后进入第一反应器。第一反应器的全部流出物与换热后的第二部分原料合并后 依次通过第二加热炉、第二反应器、第三加热炉、第三反应器、第四加热炉、第四反应器，第 四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。
[0050] 采用的催化剂为PtSn/γ-A1203催化剂A(牌号RC011，湖南建长石化股份有限公 司生产），其中含Pt0. 28质量％、Sn0. 30质量％、C1 1.0质量％、余量为γ-Α1203。反应 温度为525°C、反应压力为0. 34MPa，主要反应条件及结果见表2。
[0051]实例 2
[0052] 按本发明方法将一套原设计连续重整装置的处理量增加25 %，并说明其效果。
[0053] -套原设计处理能力为122798kg/h的连续重整装置，采用如表1所示的精制石 脑油。原设计四个反应器的催化剂装填比为10 :15 :25 :50,氢/烃摩尔比为2. 7,体积空速 为1. 80h\平均反应压力为0. 34MPa。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩 机流量，要使处理能力增加25%，达到153498kg/h。此时由于第一反应器的体积仅为总反 应器体积的10%，受流体力学能力限制，第一反应器只能允许扩能后全部重整进料的80质 量％通过，而不会产生催化剂贴壁问题。
[0054] 按照本发明图1所示的流程，将表1所示的精制石脑油按照153498kg/h引入重整 装置，与来自产物气液分离器的富氢气体（氢气含量为88质量％ )按照氢/油摩尔比2. 16 的比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器的原料换热后分成两部分，第一部 分占总原料量的80质量％，第二部分占总原料量的20质量％，第一部分原料进入重整进料 加热炉加热后进入第一反应器。第一反应器的全部流出物与换热后的第二部分原料合并后 依次通过第二加热炉、第二反应器、第三加热炉、第三反应器、第四加热炉、第四反应器，第 四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。
[0055] 采用PtSn/γ-A1203催化剂A，反应温度为526°C、反应压力为0· 34MPa，主要反应 条件及结果见表2。
[0056] 对比例1
[0057] 本实例按已有技术的方法将一套原设计连续重整装置的处理量增加15%，并说明 其效果。
[0058] 对一套实例1所述的原设计处理能力为95238kg/h的连续重整装置进行增量，采 用如表1所示的精制石脑油。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量， 要使处理能力增加15%，达到109524kg/h。
[0059] 按照已有技术的方法，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整装置， 与来自产物气液分离器的富氢气体（氢气含量为88质量％ )按照氢/油摩尔比为2. 31的 比例混合为重整原料，将进入重整产物/进料换热器的原料换热后分成两部分，90质量％ 的部分进入重整进料加热炉加热后，进入第一反应器，第一反应器的流出物的90质量％与 10%的重整原料混合依次通过第二加热炉、第二反应器。第二反应器的流出物的90质量％ 与10质量％的第一反应器流出物混合后进入第三加热炉、第三反应器，第三反应器的全部 流出物与10%的第二反应器流出物混合后依次通过第四加热炉、第四反应器，第四反应器 的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。
[0060] 采用PtSn/γ-A1203催化剂A，反应温度为525°C、反应压力为0· 34MPa，主要反应 条件及结果见表2。
[0061] 对比例2
[0062] 本实例说明按已有技术的另一种方法将连续重整装置的处理量增加15%，并说明 其效果。
[0063] 对一套实例1所述的原设计处理能力为95238kg/h的连续重整装置进行增量，采 用如表1所示的精制石脑油。在原设计的基础上，不改变反应器尺寸和循环氢压缩机流量， 要使处理能力增加15%，达到109524kg/h。
[0064] 按照已有技术的方法，将表1所示的精制石脑油按照109524kg/h引入重整装置， 与来自产物气液分离器的富氢气体（氢气含量为88质量％ )按照氢/油摩尔比为2. 31的 比例混合作为重整原料，将进入重整产物/进料换热器换热后的原料送入第一反应器。第 一反应器的全部流出物分成两部分，第一反应器90质量％的流出物依次通过第二加热炉、 第二反应器。第二反应器的全部流出物与10质量％的第一反应器流出物合并后依次通过 第三加热炉、第三反应器，第三反应器的全部流出物依次通过第四加热炉、第四反应器，第 四反应器的全部流出物进入产物气液分离器进行分离。
[0065] 采用PtSn/Y-Al203催化剂A。反应温度为525°C、反应压力为0· 34MPa，主要反应 条件及结果见表2。
[0066] 由表2可见，当处理能力增加15%时，相对于现有技术（对比例1)，采用本发明方 法（实例1)的c5+产品辛烷值增加了 1. 0个单位，芳烃产率增加了 0. 99个百分点；相对于 现有技术（对比例2)，采用本发明方法（对比例2)的(：5+产品辛烷值增加了 1.1个单位， 芳烃产率增加了 0. 97个百分点。
【主权项】
1. 一种石脑油连续催化重整方法，包括将进入连续重整反应装置的精制石脑油与富氢 气体混合后分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与第一反应器的流出物混合后 进入第二反应器，第二反应器的流出物进入后续反应器，所述的连续重整反应装置包括至 少三个串连的反应器，并且第一反应器体积较其它反应器体积小。2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合物的50~95 质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器。3. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合物的70~90 质量％进入第一反应器，其余进入第二反应器。4. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于进入第一反应器和第二反应器的物料均通 过加热后再进入反应器。5. 按照权利要求4所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合后经第一加热 炉加热后再分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与经第二加热炉加热后的第一 反应器的流出物混合后再进入第二反应器。6. 按照权利要求4所述的方法，其特征在于精制石脑油与富氢气体混合后分成两部 分，一部分经第一加热炉加热后进入第一反应器，另一部分与第一反应器流出物混合后经 第二加热炉加热再进入第二反应器。7. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于第二、三反应器的流出物经过加热炉加热 后再进入后续的反应器。8. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于催化重整反应器采取重叠式布置。9. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于催化重整反应器采取并列式布置。10. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于第二反应器的流出物进入第三反应器，第 三反应器的流出物进入第四反应器。11. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的富氢气体来自重整产物气液分离 器，其中氢气含量为70~95质量％。
【专利摘要】一种石脑油连续催化重整方法，包括将进入连续重整反应装置的精制石脑油与富氢气体混合后分成两部分，一部分进入第一反应器，另一部分与第一反应器的流出物混合后进入第二反应器，第二反应器的流出物后继反应器，所述的连续重整反应装置包括至少三个串连的反应器，并且第一反应器体积较其它反应器体积小。该法充分利用较大反应器的额外流体力学能力，通过尽可能减少烃旁路绕过的反应器的个数以及烃旁路的量，在满足装置处理量要求的同时，使烃保持更高的转化率。
【IPC分类】C10G59/06, C10G59/02
【公开号】CN105462608
【申请号】CN201410465257
【发明人】马爱增, 王杰广
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2014年9月12日