一种可燃气循环利用热处理炉的制作方法
【技术领域】
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[0001]本实用新型涉及热解设备领域，更具体的说是涉及一种可燃气循环利用热处理炉。
【背景技术】
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[0002]日前，由于利用热解炭化方法获得洁净或改质的燃料，既可减少直接燃烧固体燃料造成的环境污染，又能充分利用固体燃料中所含的高经济价值的化合物，具有节能环保和合理利用资源的广泛意义而渐渐被行业所采用。近年来，在传统炭化炉的基础上，对炭化炉本体、热解气回收和预热利用等方面进行一些改进，并设计开发了相应结构形式的炭化炉，以提高炭化效率，降低系统耗能。
[0003]中国专利CN202754940U公开了一种自燃式无污染废弃物再生炭化炉，其包括炉体、炭化室和燃烧室，炭化室和燃烧室均设置在炉体内且两者之间通过挡板隔开，该炭化炉通过在炭化罐的封闭端底部引出炭化气导出管，连通炭化室和燃烧室，使炭化过程中干馏热解产生的可燃气体顺着炭化气导出管流进燃烧室，其中可燃性气体进行燃烧供能支持炭化。
[0004]在实际的使用过程中，据申请人反映，该炭化炉虽然能够较好的实现炭化过程中产生的可燃气体进行回收利用，但是其存在一定的问题:该炭化炉将炭化室和燃烧室均设置在炉体内，且两者之间通过炭化气导出管连通，由于炉体内部温度较高，炭化气导出管长时间置于炉体内容易老化，寿命短且不易检修，存在安全隐患，此外，从其附图中可知，炭化气导出管置于炭化罐内的一端上均布有若干小孔，该若干小孔虽然利于炭化室内各处可燃气体的输出，但炭化过程中产生的可燃气体通常含有大量的粉尘、颗粒物和油气等，容易使小孔堵塞，影响炭化气导出管的正常工作，能源回收率低。
【实用新型内容】:
[0005]本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种可燃气循环利用热处理炉，燃烧室与炉体独立设置，并通过废气排出管连通，炉体在热处理过程中产生的可燃气体通过废气排出管导入燃烧室内作为供热燃料燃烧，燃烧产生的高温烟气引入炉体内为热处理供能，实现能源回收利用，能耗低，热利用率高，节能环保且易于检修。
[0006]本实用新型的技术解决措施如下:
[0007]—种可燃气循环利用热处理炉，包括炉体和配置有燃烧器的燃烧室，所述炉体内设置有炉胆，其进料端设有可打开或关闭的炉门，炉体内壁与炉胆外壁之间形成封闭的环形热气风道，炉体上还开设有与所述热气风道连通的高温烟气进口和烟气排出口 ；所述燃烧室包括内部开设有燃烧腔室的壳体，该壳体上开设有与燃烧腔室连通的喷气口和燃气进口，其特征在于:还包括废气排出管，所述燃烧室设置在炉体的外侧，喷气口与炉体上的高温烟气进口相通，废气排出管的进气口与炉体的炉胆内部相连通，其出气口经燃烧室上的燃气进口伸入至燃烧腔室内。
[0008]作为改进，所述高温烟气进口、废气排出管的进气口及燃烧室均设置在炉体的同一侧，简化管道排布，减少成本。
[0009]作为改进，所述热气风道内均匀设有若干风道流向控制板，相邻的风道流向控制板交错固定在炉体的顶部和底部上，每个风道流向控制板的端部均与炉胆的外壁密闭连接。
[0010]作为改进，所述风道流向控制板为竖直设置的平面状，其外形与炉体的内部形状相适配。
[0011]作为改进，所述固定在炉体的顶部上的风道流向控制板的端部位于炉胆的水平中心线以下。
[0012]作为改进，所述固定在炉体的底部上的风道流向控制板的端部位于炉胆的水平中心线以上。
[0013]作为改进，所述壳体的左右两侧分别设有与燃烧腔室相通的第一燃烧器和第二燃烧器，该第一燃烧器与燃气进口设置在同一侧且位于燃气进口的下方。
[0014]作为改进，所述燃烧腔室内设有至少一个用于阻隔第一燃烧器和第二燃烧器的挡气墙，该挡气墙的高度低于燃烧腔室的高度，挡气墙的端部与壳体的内壁之间留有高温烟气通道。
[0015]挡气墙的设置主要从两方面考虑:一方面利于延长燃气在燃烧腔室内滞留时间，使燃气在燃烧室内得到充分燃烧；另一方面避免两个燃烧器直接对烧，确保燃烧器的正常工作及使用寿命。
[0016]作为改进，所述第一燃烧器和第二燃烧器与喷气口均不在同一侧，且该喷气口位于第二燃烧器的上方。
[0017]作为改进，所述喷气口与燃气进口垂直设置，进一步保证燃气充分燃烧的同时，利于产生的高温烟气沿喷气口喷射，确保燃烧室内压力稳定。
[0018]本实用新型的有益效果在于:
[0019](1)本实用新型燃烧室与炉体独立设置，废气排出管连通炉体炉胆内部和燃烧室的燃气进口，将炉胆内产生的可燃气体引入燃烧室内作为供热燃料燃烧，燃烧产生的高温烟气引入炉体热气风道内为热处理供能，实现能源回收再利用，降低能耗，节能环保且易于检修，整体结构简单，成本低；
[0020](2)通过在炉体的热气通道内均匀设置多个风道流向控制板，改变热气风道内高温烟气的流动路径，使高温烟气由下往上以螺旋形路径沿炉胆外壁流动，炉胆各处受热均匀，有效延长高温烟气在热气通道内的滞留时间，提高热量利用率；
[0021](3)燃烧室上相对设置两个燃烧器，且在燃烧腔室内设置至少一个挡气墙，采用两级燃烧，保证燃气得到充分燃烧，通过两个燃烧器与挡气墙的配合作用，改变燃气在燃烧腔室内的流动路径，以延长燃气在燃烧腔室内的滞留时间，增加其与两个燃烧器喷火嘴的接触时间，进一步使燃气充分燃烧，节省其后续净化处理成本，燃烧率高。
[0022]综上所述，本实用新型具有整体结构简单，热量利用率高，节能环保，成本低等优点。
【附图说明】
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[0023]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0024]图1为本实用新型的整体结构示意图；
[0025]图2为图1中A-A方向的示意图；
[0026]图3为本实用新型中一种风道流向控制板的整体结构示意图；
[0027]图4为本实用新型中第二种风道流向控制板的整体结构示意图；
[0028]图5为图1中B-B方向的示意图。
【具体实施方式】
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[0029]以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的范围进行限定。
[0030]实施例
[0031]如图1所示，本实用新型提供一种可燃气循环利用热处理炉，包括炉体1、配置有燃烧器的燃烧室2以及废气排出管5，炉体1内设有用于物料进行热处理的炉胆3，如图2所示，炉体1的进料端11设有可打开或关闭的炉门12，其中，炉体1为方形，炉胆3为圆筒状，炉体1内壁与炉胆3外壁之间形成封闭的环形热气风道4，炉体1上还开设有与热气风道4连通的高温烟气进口 13和烟气排出口 14。燃烧室2包括内部开设有燃烧腔室22的壳体21，壳体21整体可设计为长方体、正方体或其他形状，该壳体21上开设有与燃烧腔室22连通的喷气口 211和燃气进口 212，烧室设置在炉体1的外侧，喷气口 211与炉体1上的高温烟气进口 13相通，废气排出管5的进气口 51与炉体1的炉胆3内部相连通，其出气口52经燃烧室2上的燃气进口 212伸入至燃烧腔室22内，热处理过程中产生的可燃气体经废气排出管5引入燃烧室2内进行燃烧，燃烧后产生的高温烟气经壳体21上的喷气口 211及炉体1上的高温烟气进口 13进入热气风道4内为热处理加热提高热量，该过程实现废气的回收利用，热值利用率高。
[0032]为简化管道排布，减少成本，高温烟气进口 13、废气排出管5的进气口 51及燃烧室2均设置在炉体1的同一侧。此外，为了利于热处理时，物料从炉体1的进料端11进入炉胆3内，最大程度实现换