一种全颗粒油页岩炼制系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于能源与化工技术领域，公开了一种全颗粒油页岩炼制系统。所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环炉、油气分离单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供热单元、制砖单元、制氢单元和页岩油加氢单元。本实用新型的系统利用瓦斯循环炉不能利用的小颗粒页岩生产页岩油，提高了原料页岩的利用率，同时大幅度提高了炼制过程经济效益；利用剩余的干馏气用于重整制氢，氢气用于页岩油加氢提质，降低外购氢的成本；利用瓦斯循环炉半焦燃烧，可供给整个炼制过程的热源；利用灰渣制砖，减少对环境的污染，同时提高整个炼制过程的经济效益。
【专利说明】
一种全颗粒油页岩炼制系统
技术领域
[0001] 本实用新型属于能源与化工技术领域，具体涉及一种全颗粒油页岩炼制系统。
【背景技术】
[0002] 随着国民经济的快速发展，人们对能源的需求日益增加。石油作为不可再生能源 已经不能满足人类持续和不断增长的能源需求。而油页岩作为非常规的油气资源，其资源 储量丰富，现有技术保证了其开发利用的可行性。据统计，我国油页岩储量折算成页岩油有 476亿吨，为石油储量的2倍。大力发展油页岩炼制技术有利于缓解我国石油资源供需压力， 为实现能源多元化提供切实可行的途径。
[0003]目前工业化的油页岩干馏技术有气体热载体和固体热载体。以气体热载体为代表 的有瓦斯全循环技术，该技术油收率可达到85%左右。但是，原料利用率低，只能利用粒径 10_以上的页岩颗粒。另外，需要额外的燃料气燃烧为页岩干馏提供热量。以固体热载体为 代表的有大工技术，该技术油收率可达到90 %，可利用粒径10mm以下的页岩颗粒，原料利用 率高。 【实用新型内容】
[0004] 针对瓦斯全循环技术存在的问题，本实用新型提出一种全颗粒油页岩炼制系统。 该系统将瓦斯全循环技术不能利用的粒径l〇mm以下的页岩颗粒用于大工技术，大工技术热 解产生的干馏气一部分用于瓦斯全循环炉页岩干馏的热源，剩余干馏气则用于重整制氢， 制得的氢气用于页岩油加氢脱氮。另外，瓦斯全循环工艺和大工工艺排放的灰渣可用于制 砖。重整制氢过程和制砖过程需要的热量主要由瓦斯全循环工艺的半焦燃烧提供。所以，从 资源-经济-环境三方面考虑，相比传统瓦斯全循环技术，本实用新型提出一种全颗粒油页 岩炼制系统的资源效率、经济效益和环境效益都表现出较大的提高。
[0005] 本实用新型目的通过以下技术方案实现：
[0006] -种全颗粒油页岩炼制系统，所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环炉、油气分离 单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供热单元、制砖 单元、制氢单元和页岩油加氢单元。
[0007] 所述破碎筛分单元将油页岩分成粒径大于10mm和粒径小于10mm两部分，所述破碎 筛分单元设有油页岩原料入口，破碎筛分单元的出口分为两个通道，一个通道通过管道与 瓦斯循环炉的大于l〇mm的油页岩原料入口相连接。另一个通道通过管道与第一换热器入口 相连接。第一换热器的出口通过管道与大工炉的小于1〇_的油页岩原料入口相连接。
[0008] 所述瓦斯循环炉的第一油气混合物通过管道与油气分离单元油气入口相连接，瓦 斯循环炉的半焦出口通过管道与半焦燃烧供热单元半焦入口相连接;油气分离单元出口的 冷循环干馏气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉蓄热室的入口相连接，一个 通道通过管道与第一燃烧炉的燃烧室的入口相连接，另一个通道通过管道与瓦斯循环炉相 连接。油气分离单元出口剩余干馏气通过管道与制氢单元入口相连接;第一燃烧炉的热循 环干馏气出口通过管道与瓦斯循环炉热循环干馏气入口相连接;油气分离单元出口高氮页 岩油通过管道与页岩油加氢单元页岩油入口相连接。
[0009] 所述第一换热器的预热油页岩出口通过管道与大工炉的油页岩入口相连接;大工 炉的半焦和灰渣混合物流通过管道与第二燃烧炉的半焦和灰渣混合物流的入口相连接;第 二燃烧炉的循环灰渣出口通过管道与大工炉的循环灰渣入口相连接，第二燃烧炉的剩余灰 渣出口通过管道与第二换热器的灰渣入口相连接;第二换热器的灰渣出口通过管道与制砖 单元的灰渣入口相连接;第二燃烧炉的烟气出口通过管道与第一换热器的烟气入口相连 接。
[0010] 所述半焦燃烧供热单元的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接，制砖 单元的热量由半焦燃烧供热单元提供;制氢单元的氢气出口通过管道与页岩油加氢单元的 氢气入口相连接，制氢单元的热量由半焦燃烧供热单元提供。
[0011]优选的，所述油气分离单元包括水洗塔、冷却塔和电捕箱。
[0012] 所述油气分离单元设有第三油气混合物入口，水洗塔出来的第一洗涤气通过管道 与冷却塔的第一洗涤气入口相连接。水洗塔出来的第一油水混合物通过管道与加热炉第一 页岩油入口相连接;冷却塔出来的第二洗涤气通过管道与电捕箱的第二洗涤气入口相连 接。冷却塔出来的第二油水混合物通过管道与加热炉第二页岩油入口相连接；电捕箱出来 的第三洗涤气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉的干馏气入口相连接，一个 通道通过管道与瓦斯循环炉底部干馏气入口相连接，另外一个通道通过管道与重整反应器 干馏气入口相连接。
[0013] 优选的，所述制氢单元包括重整反应器、余热回收装置和变压吸附分离器。
[0014] 所述制氢单元设有原料干馏气入口，重整反应器的第一富氢气通过管道与变压吸 附分离器的第一富氢气入口相连接;变压吸附分离器出口氢气通过管道与加热炉氢气入口 相连接;重整反应器夹套设有第三烟气入口，重整反应器夹套的第四烟气的出口通过管道 与余热回收装置的烟气入口相连接;余热回收装置的蒸汽出口通过管道与重整反应器的原 料蒸汽入口相连接。
[0015] 优选的，所述页岩油加氢单元包括加热炉、页岩油加氢反应器、高压分离器和压缩 机。
[0016] 所述页岩油加氢单元设有页岩油入口，加热炉的页岩油和氢气混合物的出口通过 管道与加氢反应器的反应物入口相连接;加氢反应器的反应产物出口通过管道与高压分离 器的反应物入口相连接;高压分离器的气相产物的出口分为两个通道，一个通道通过管道 与压缩机的循环气入口相连接，另一个通道通过管道直接燃烧排放。
[0017] 所述第二换热器设有空气入口，预热后的空气出口与第二燃烧炉的空气入口相连 接。
[0018] 所述半焦燃烧供热单元设有油页岩原料的入口。
[0019] 所述制砖单元设有制砖辅料的入口。
[0020] 采用上述全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺包括如下步骤：
[0021] 油页岩原料经破碎筛分单元后，筛选得到粒径10mm以上的油页岩进入瓦斯循环 炉;粒径10mm以下的油页岩与烟气预热后进入大工炉。瓦斯循环炉出口气与大工炉出口气 混合，进入油气分离单元。
[0022] 油气分离单元得到的气体一部分作为循环气供热，一部分作为燃烧气加热循环 气，剩余的干馏气用于制氢。分离得到的页岩油经加氢脱氮后，作为低含氮页岩油外销。
[0023] 瓦斯循环炉的出口半焦进入半焦燃烧供热单元，半焦燃烧产生的热量供给制氢单 元和制砖单元。半焦燃烧产生的灰渣用于制砖。
[0024] 大工炉的热量通过循环灰渣实现，剩余的灰渣用于制砖。
[0025] 本实用新型的系统具有如下优点及有益效果：
[0026] (1)利用瓦斯循环炉不能利用的小颗粒页岩生产页岩油，提高了原料页岩的利用 率，同时大幅度提高了炼制过程经济效益；
[0027] (2)利用剩余的干馏气用于重整制氢，氢气用于页岩油加氢提质，降低外购氢的成 本；
[0028] (3)利用瓦斯循环炉半焦燃烧，可供给整个炼制过程的热源；
[0029] (4)利用灰渣制砖，减少对环境的污染，同时提高整个炼制过程的经济效益。
【附图说明】
[0030] 图1为现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统的结构示意图。其中1为破碎筛 分单元，2为瓦斯全循环炉，3为油气分离单元，4为第一燃烧炉;5-16为物流编号，其中5为油 页岩，6为粒径大于10_的油页岩，7为粒径小于10mm的油页岩，8为第一油气混合物，9为半 焦，10为循环干馏气，11为页岩油，12为冷循环气，13为燃烧干馏气，14为用于吸收半焦热量 的干馏气，15为燃料气，16为热循环干馏气。
[0031] 图2为本实用新型的一种全颗粒油页岩炼制系统的结构示意图。其中17为第一换 热器，18为大工炉，19为第二燃烧炉，20为第二换热器，21为半焦燃烧供热单元，22为制砖单 元，23为制氢单元，24为页岩油加氢单元;25-45为物流编号，其中25为第一烟气，26为预热 的油页岩，27为第二烟气，28为第二油气混合物，29为半焦和灰渣混合物流，30为第二空气， 31为循环灰渣，32为剩余灰渣，33为第一空气，34为第二灰渣，35为油页岩，36为第三灰渣， 37为第四灰渣，38为制砖辅料，39为砖，40为第三油气混合物，41为第四油气混合物，42为第 五油气混合物，43为高含氮页岩油，44为氢气，45为低含氮页岩油。其余编号与图1中相同编 号表示相同的物流。
[0032]图3为采用本实用新型全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺流程图。其中46 为研磨器，47为筛分器，48为水洗塔，49为冷却塔，50为电捕箱，51为旋风分离器，52为重整 反应器，53为变压吸附分离器，54为废热回收锅炉，55为压缩机，56为加热炉，57为加氢反应 器，58为高压分离器;59-81为物流编号，其中59为气固混合物流，60为第五灰渣，61为第三 空气，62为第三烟气，63为第一循环水，64为第一洗涤气，65为第一油水混合物，66为第二循 环水，67为第二洗涤气，68为第二油水混合物，69第三油水混合物，70为新鲜水，71为蒸汽， 72为重整反应气，73为第四烟气，74为分离氢气后的气体，75第五烟道气，76循环压缩氢气， 77为预热的页岩油和氢气混合物流，78为加氢产物，79为加氢气相产物，80为循环气，81为 驰放气。其余编号与图2中相同编号表示相同的物流。
【具体实施方式】
[0033]下面结合实施例对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不 限于此。
[0034] 现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统的结构示意图如图1所示。包括破碎筛 分单元1，瓦斯全循环炉2,油气分离单元3,第一燃烧炉4。原料油页岩5经破碎，筛选出粒径 大于10_的页岩颗粒通入瓦斯全循环干馏炉2进行干馏反应，产生第一油气混合物8和半焦 9。第一油气混合物8进入油气分离单元3,分离得到干馏气10和页岩油11。干馏气10全部循 环供热。
[0035] 实施例1
[0036] 本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，所述系统的结构示意图如图2所示。所述 系统包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大 工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦燃烧供热单元21，制砖单元22，制氢单元23，页 岩油加氢单元24。
[0037] 所述破碎筛分单元1设有油页岩原料5的入口，破碎筛分单元1出口分为两个通道， 一个通道通过管道与瓦斯循环炉2的大于10mm的油页岩原料入口相连接。另一个通道通过 管道与第一换热器17入口相连接。第一换热器17的出口通过管道与大工炉18的小于10_的 油页岩原料入口相连接。
[0038]所述瓦斯循环炉2的第一油气混合物8通过管道与油气分离单元3第三油气40入口 相连接，瓦斯循环炉2的半焦9出口通过管道与半焦燃烧供热单元21半焦入口相连接;油气 分离单元3出口的冷循环干馏气10分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉4蓄热室 的入口 12相连接，一个通道通过管道与第一燃烧炉4的燃烧室的入口 13相连接，另一个通道 通过管道与瓦斯循环炉2相连接。油气分离单元3出口剩余干馏气42通过管道与制氢单元23 入口相连接;第一燃烧炉4的热循环干馏气16出口通过管道与瓦斯循环炉2热循环干馏气入 口相连接；油气分离单元3出口高氮页岩油43通过管道与页岩油加氢单元24页岩油入口相 连接。
[0039]所述第一换热器17的预热油页岩26出口通过管道与大工炉18的油页岩入口相连 接;大工炉18的半焦和灰渣混合物流29通过管道与第二燃烧炉19的半焦和灰渣混合物流的 入口相连接;第二燃烧炉19的循环灰渣31出口通过管道与大工炉18的循环灰渣入口相连 接，第二燃烧炉19的剩余灰渣32出口通过管道与第二换热器20的灰渣入口相连接;第二换 热器20的灰渣出口通过管道与制砖单元22的灰渣入口相连接;第二燃烧炉19的烟气25出口 通过管道与第一换热器17的烟气入口相连接。
[0040] 所述半焦燃烧供热单元21的灰渣36出口通过管道与制砖单元22的灰渣入口相连 接，制砖单元22的热量由半焦燃烧供热单元21提供;制氢单元23的氢气44出口通过管道与 页岩油加氢单元24的氢气入口相连接，制氢单元23的热量由半焦燃烧供热单元21提供。
[0041] 所述油气分离3单元包括水洗塔48、冷却塔49和电捕箱50。所述油气分离单元3设 有第三油气混合物40入口，水洗塔48出来的第一洗涤气64通过管道与冷却塔49的第一洗涤 气入口相连接。水洗塔48出来的第一油水混合物通过管道与加热炉56第一页岩油入口相连 接;冷却塔49出来的第二洗涤气67通过管道与电捕箱50的第二洗涤气入口相连接。冷却塔 49出来的第而油水混合物68通过管道与加热炉56第二页岩油入口相连接；电捕箱50出来的 第三洗涤气41分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉4的干馏气入口相连接，一个 通道通过管道与瓦斯循环炉2底部干馏气入口相连接，另外一个通道通过管道与重整反应 器52干馏气入口相连接。
[0042]所述制氢单元23包括重整反应器52、变压吸附分离器53和余热回收装置54。所述 制氢单元23设有原料干馏气42入口，重整反应器52的第一富氢气72通过管道与变压吸附分 离器53的第一富氢气入口相连接;变压吸附分离器53出口氢气通过管道与加热炉56氢气入 口相连接;重整反应器52夹套设有第三烟气62入口，重整反应器52夹套的第四烟气73的出 口通过管道与余热回收装置54的烟气入口相连接;余热回收装置54的蒸汽71出口通过管道 与重整反应器52的原料蒸汽入口相连接。
[0043] 所述页岩油加氢单元包括压缩机55、加热炉56、页岩油加氢反应器57和高压分离 器58。所述页岩油加氢单兀24设有页岩油43入口，加热炉56的页岩油和氢气混合物77的出 口通过管道与加氢反应器57的反应物入口相连接;加氢反应器57的反应产物78出口通过管 道与高压分离器58的反应物入口相连接；高压分离器58的气相产物79的出口分为两个通 道，一个通道通过管道与压缩机55的循环气入口相连接，另一个通道通过管道直接燃烧排 放。
[0044]所述第二换热器20设有空气33入口，预热后的空气33出口与第二燃烧炉19的空气 入口相连接。
[0045]所述半焦燃烧供热单元21设有油页岩原料35的入口。
[0046] 所述制砖单元22设有制砖辅料38的入口。
[0047] 采用本实施例的全颗粒油页岩炼制系统生产页岩油的工艺流程图如图3所示，具 体包括如下步骤：
[0048] 油页岩原料5经破碎筛分单元1后，筛选得到粒径10mm以上的油页岩6进入瓦斯循 环炉2;粒径10_以下的油页岩7与第一烟气25预热后进入大工炉18。瓦斯循环炉2出口气与 大工炉18出口气混合，进入油气分离单元3。油气分离单元3得到的气体一部分作为循环气 12供热，一部分作为燃烧气13加热循环气，剩余的干馏气42用于制氢。分离得到的页岩油43 经加氢脱氮后，作为低含氮页岩油45外销。瓦斯循环炉2的出口半焦9进入半焦燃烧供热单 元21，半焦燃烧产生的热量供给制氢单元23和制砖单元22。半焦燃烧产生的灰渣37用于制 砖。
[0049] 由现有技术中的瓦斯全循环油页岩炼制系统与本实用新型所述全颗粒油页岩炼 制系统对比可知，本实用新型所述系统将碎肩页岩用于生产页岩油，并且系统内自产氢气， 并且用于页岩油加氢提质，有效脱除了页岩油里高含量的氮，同时大幅度提高了整个炼制 系统的经济效益。
[0050] 所述瓦斯循环炉的干馏温度为450-550°C，压力为O.IMPa;优选的，所述瓦斯循环 炉的干馏温度为520°C。所述大工炉的干馏温度为450-520°C，压力为0.1 MPa;优选的，所述 大工炉的干馏温度为500°C。所述热循环干馏气的温度为550-650°C，压力为0.1 MPa。所述热 循环干馏气量为480-640Nm3/(t页岩）。所述烟气的预热温度为90-150°C。
[0051 ] 实施例2
[0052]本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油 气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦 燃烧供热单元21，制砖单元22,制氢单元23,页岩油加氢单元24,其结构示意图如图2所示。 各工艺段具体设备如实施例1所述。
[0053]进入实施例所述系统的原料流量为375t/h，瓦斯循环炉的干馏温度为520°C，压力 为0.1 MPa;大工炉的干馏温度为500°C ;热循环干馏气量为630Nm3/(t页岩）。油页岩米用抚 顺油页岩，气工业分析和元素分析见表1，工艺流程如图3。
[0054]表1抚顺油页岩工业分析和元素分析
[0056]相比现有的瓦斯全循环油页岩炼制过程，本实用新型所述全颗粒油页岩炼制系统 的原料油页岩的利用率由原来的80%提高到了98%，页岩油产率由4.2%提高到了6.5%。 低氮页岩油价格为3000元/吨时，经济收入为原来的1.5倍，投资利润率从10.4%提高到 19.2%，提尚了8.8%。
[0057] 实施例3
[0058]本实施例的一种全颗粒油页岩炼制系统，包括破碎筛分单元1，瓦斯全循环炉2，油 气分离单元3，第一燃烧炉4，第一换热器17，大工炉18，第二燃烧炉19，第二换热器20，半焦 燃烧供热单元21，制砖单元22，制氢单元23，页岩油加氢单元24，其结构示意图如图2所示。 各工艺段具体设备如实施例1所述。
[0059]进入本实施例所述系统的原料流量为375t/h，瓦斯循环炉的干馏温度为520°C，压 力为O.IMPa;大工炉的干馏温度为500°C;热循环干馏气量为480Nm3/(t页岩）。油页岩采用 桦甸油页岩，气工业分析和元素分析见表2，工艺流程如图3。
[0060] 表2桦甸油页岩工业分析和元素分析
[0061]
[0062] 相比现有的瓦斯全循环油页岩炼制过程，本实用新型所述全颗粒油页岩炼制系统 的原料油页岩的利用率由原来的80%提高到了99%，页岩油产率由8.3%提高到了10.4%。 低氮页岩油价格为3000元/吨时，经济收入为原来的1.3倍，投资利润率从9.7 %提高到 18.2%，提尚了8.5%。
[0063] 上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述 实施例的限制，其它的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替 代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于：所述系统包括破碎筛分单元、瓦斯循环 炉、油气分离单元、第一燃烧炉、第一换热器、大工炉、第二燃烧炉、第二换热器、半焦燃烧供 热单元、制砖单元、制氢单元和页岩油加氢单元;所述破碎筛分单元设有油页岩原料入口， 破碎筛分单元的出口分为两个通道，一个通道通过管道与瓦斯循环炉的大于1〇_的油页岩 原料入口相连接，另一个通道通过管道与第一换热器入口相连接，第一换热器的出口通过 管道与大工炉的小于1〇_的油页岩原料入口相连接;所述瓦斯循环炉的第一油气混合物出 口通过管道与油气分离单元油气入口相连接，瓦斯循环炉的半焦出口通过管道与半焦燃烧 供热单元半焦入口相连接；油气分离单元出口的冷循环干馏气分为三个通道，一个通道通 过管道与第一燃烧炉蓄热室的入口相连接，一个通道通过管道与第一燃烧炉的燃烧室的入 口相连接，另一个通道通过管道与瓦斯循环炉相连接，油气分离单元出口剩余干馏气通过 管道与制氢单元入口相连接;第一燃烧炉的热循环干馏气出口通过管道与瓦斯循环炉热循 环干馏气入口相连接;油气分离单元出口高氮页岩油通过管道与页岩油加氢单元页岩油入 口相连接;所述第一换热器的预热油页岩出口通过管道与大工炉的油页岩入口相连接;大 工炉的半焦和灰渣混合物流通过管道与第二燃烧炉的半焦和灰渣混合物流的入口相连接； 第二燃烧炉的循环灰渣出口通过管道与大工炉的循环灰渣入口相连接，第二燃烧炉的剩余 灰渣出口通过管道与第二换热器的灰渣入口相连接;第二换热器的灰渣出口通过管道与制 砖单元的灰渣入口相连接;第二燃烧炉的烟气出口通过管道与第一换热器的烟气入口相连 接;所述半焦燃烧供热单元的灰渣出口通过管道与制砖单元的灰渣入口相连接，制砖单元 的热量由半焦燃烧供热单元提供;制氢单元的氢气出口通过管道与页岩油加氢单元的氢气 入口相连接，制氢单元的热量由半焦燃烧供热单元提供。2. 根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于:所述油气分离单 元包括水洗塔、冷却塔和电捕箱;所述油气分离单元设有第三油气混合物入口，水洗塔出来 的第一洗涤气通过管道与冷却塔的第一洗涤气入口相连接，水洗塔出来的第一油水混合物 通过管道与加热炉第一页岩油入口相连接;冷却塔出来的第二洗涤气通过管道与电捕箱的 第二洗涤气入口相连接，冷却塔出来的第二油水混合物通过管道与加热炉第二页岩油入口 相连接；电捕箱出来的第三洗涤气分为三个通道，一个通道通过管道与第一燃烧炉的干馏 气入口相连接，一个通道通过管道与瓦斯循环炉底部干馏气入口相连接，另外一个通道通 过管道与重整反应器干馏气入口相连接。3. 根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于:所述制氢单元包括 重整反应器、余热回收装置和变压吸附分离器;所述制氢单元设有原料干馏气入口，重整反 应器的第一富氢气通过管道与变压吸附分离器的第一富氢气入口相连接;变压吸附分离器 出口氢气通过管道与加热炉氢气入口相连接;重整反应器夹套设有第三烟气入口，重整反 应器夹套的第四烟气的出口通过管道与余热回收装置的烟气入口相连接;余热回收装置的 蒸汽出口通过管道与重整反应器的原料蒸汽入口相连接。4. 根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于:所述页岩油加氢单 元包括加热炉、页岩油加氢反应器、高压分离器和压缩机;所述页岩油加氢单元设有页岩油 入口，加热炉的页岩油和氢气混合物的出口通过管道与加氢反应器的反应物入口相连接； 加氢反应器的反应产物出口通过管道与高压分离器的反应物入口相连接;高压分离器的气 相产物的出口分为两个通道，一个通道通过管道与压缩机的循环气入口相连接，另一个通 道通过管道直接燃烧排放。5.根据权利要求1所述的一种全颗粒油页岩炼制系统，其特征在于:所述第二换热器设 有空气入口，预热后的空气出口与第二燃烧炉的空气入口相连接;所述半焦燃烧供热单元 设有油页岩原料的入口；所述制砖单元设有制砖辅料的入口。
【文档编号】C01B3/34GK205616844SQ201620140650
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年2月24日
【发明人】杨思宇, 周怀荣, 钱宇
【申请人】华南理工大学