窜气的通路结构的制作方法

本发明涉及一种窜气的通路结构，更详细而言，涉及一种设于形成在缸盖罩和通过振动熔接而与缸盖罩相接合的挡板之间的分离室内的窜气的通路结构。

背景技术：

作为以往的油雾分离器，通常公知有一种设于形成在缸盖罩和通过振动熔接与缸盖罩相接合的挡板之间的分离室内的油雾分离器(例如参照日本特开2011-58433号公报)。在该以往的油雾分离器中，例如，如图5和图6所示，在缸盖罩102和/或挡板103的表面立起有用于使窜气在分离室S内沿着平面方向迂回(蛇行)的迂回用肋111。而且，利用迂回用肋111使自导入口105被导入到分离室S内的窜气迂回，并利用重力沉降以及碰撞来捕捉窜气中的油成分。然后，利用设于排出口106的PCV阀107将分离了油成分的窜气自分离室S内排出并经由进气歧管等输送到发动机的燃烧室。

在此，在上述以往的油雾分离器中，在迂回用肋111的顶端侧与对向构件(缸盖罩102或挡板103)的表面之间形成有用于避免两者之间干涉(即振动熔接)的间隙g。这是因为，若使迂回用肋111与对向构件的表面之间相干涉，则会产生以下的问题。例如，产生振动熔接飞边(异物)、难以设定遮盖振动熔接飞边的形状。另外，在迂回用肋111较高而刚度较低的情况下，因振动熔接时的振动使得迂回用肋111较大程度地振动，导致树脂无法加热，而产生熔接不良。

但是，在上述以往的油雾分离器中，由于在迂回用肋111的顶端侧与对向构件的表面之间形成有用于避免干涉的间隙g，因此，导致窜气的一部分通过间隙g而产生快捷流路(日文：ショートカット流路)119。因此，无法 成为设计所期望的那样的窜气流路120，无法使窜气充分迂回，而导致窜气中的油成分的分离效率下降。

另外，在上述以往的油雾分离器中，在分离室S内的负压较大且在分离室S的附近配置有PCV阀107(排出口106)和漏油孔108的情况下，导致窜气自漏油孔108被吸入到分离室S内并流入到PCV阀107。于是，例如，考虑在缸盖罩102或挡板103的表面设置阻挡窜气自漏油孔108朝向排出口106的流动的阻挡用肋。但是，即使是阻挡用肋，也与上述的迂回用肋111相同地需要在其顶端侧与对向构件的表面之间形成用于避免干涉的间隙g。因此，窜气的一部分通过间隙g而产生快捷流路。其结果，窜气的阻挡效果下降，而导致窜气中的油成分的分离效率下降。

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明的实施方式是鉴于上述现状而做成的，其目的在于提供一种能够提高窜气中所含有的油成分的分离效率的窜气的通路结构。

用于解决问题的方案

本实施方式的主旨在于，提供一种窜气的通路结构，其设于形成在缸盖罩和通过振动熔接与该缸盖罩相接合的挡板之间的分离室内，构成为了分离油成分而被导入所述分离室内的窜气的通路，其特征在于，所述缸盖罩和所述挡板分别包括对向面，所述缸盖罩的对向面和所述挡板的对向面在所述缸盖罩的上下方向上相对，在所述缸盖罩和所述挡板中的一构件的对向面设有第1肋，在另一构件的对向面的、所述第1肋的窜气的流动的上游侧且在与形成于所述第1肋的顶端侧和所述另一构件的对向面之间的间隙相邻的位置设有第2肋，所述第2肋的高度设定为大于等于所述间隙的高度的值，从而防止窜气通过所述间隙。

其他实施方式的主旨在于，该窜气的通路结构包括用于使窜气在所述分 离室内沿着所述缸盖罩的平面方向迂回的迂回用的所述第1肋和所述第2肋。

其他实施方式的主旨在于，迂回用的所述第1肋和所述第2肋与向所述分离室内导入窜气的导入口相对地配置。

其他实施方式的主旨在于，该窜气的通路结构包括用于阻挡窜气自漏油孔朝向排出口的流动的阻挡用的所述第1肋和所述第2肋，该漏油孔将分离出的油成分从所述分离室内排出，该排出口将窜气从所述分离室内排出。

其他实施方式的主旨在于，所述第2肋包括以随着靠近所述第1肋而在上下方向上远离所述间隙的方式倾斜的倾斜面。

其他实施方式的主旨在于，所述第1肋和所述第2肋配置为在利用振动熔接接合所述缸盖罩和所述挡板时互不干涉。

其他实施方式的主旨在于，所述第1肋和所述第2肋之间的相邻间隔为1mm～10mm。

根据本实施方式的窜气的通路结构，缸盖罩和挡板分别包括对向面，该缸盖罩的对向面和挡板的对向面在缸盖罩的上下方向上相对，在缸盖罩和挡板中的一构件的对向面设有第1肋，在另一构件的对向面的、第1肋的窜气的流动的上游侧且在与形成于第1肋的顶端侧与另一构件的对向面之间的间隙相邻的位置设有第2肋。而且，第2肋的高度设定为大于等于间隙的高度的值，从而防止窜气通过间隙。由此，利用第1肋和第2肋能够防止窜气通过间隙。其结果，能够提高窜气中含有的油成分的分离效率。

另外，在包括迂回用的所述第1肋和所述第2肋的情况下，利用迂回用的第1肋和第2肋，使窜气在分离室内沿着缸盖罩的平面方向迂回从而分离窜气中的油成分。另外，由于利用迂回用的第1肋和第2肋防止窜气通过间隙，因此，能够实现设计所期望的那样的窜气流路，能够使窜气充分迂回。

另外，在迂回用的所述第1肋和所述第2肋与导入口相对地配置的情况下，通过自导入口导入到分离室内的流速较快的窜气与迂回用的第1肋和第2肋相碰撞，从而有效地分离窜气中的油成分。另外，利用迂回用的第1肋和第2肋能够防止流速较快的窜气通过间隙。

另外，在包括阻挡用的所述第1肋和所述第2肋的情况下，利用阻挡用的第1肋和第2肋，能够阻挡窜气在分离室内自漏油孔朝向排出口的流动。另外，由于利用阻挡用的第1肋和第2肋能够防止窜气通过间隙，因此，能够提高窜气的阻挡效果。

另外，在所述第2肋包括倾斜面的情况下，利用第2肋的倾斜面能够将窜气向在上下方向上远离间隙的方向引导。因而，能够更可靠地防止窜气通过间隙。

另外，在所述第1肋和所述第2肋配置为在利用振动熔接接合所述缸盖罩和所述挡板时互不干涉的方式的情况下，在第1肋和第2肋不产生振动熔接飞边。

另外，在所述第1肋与所述第2肋之间的相邻间隔为1mm～10mm的情况下，能够有效地防止窜气通过间隙。

在本发明中，列举本发明的典型的实施方式的非限定性的例子，参照所提及的多个附图，在以下的详细的说明中进一步对本发明进行说明，但是，相同的参考附图标记在多个附图中表示相同的部件。

附图说明

图1是包括实施例1的窜气的通路结构的缸盖罩的主要部位背面图。

图2是图1的II-II线剖视图。

图3是包括实施例2的窜气的通路结构的缸盖罩的主要部位背面图。

图4是图3的IV-IV线剖视图。

图5是以往的包括油雾分离器的缸盖罩的主要部位背面图。

图6是图5的VI-VI线剖视图。

具体实施方式

这里提到的内容是例示用的内容，用于示例性地说明本发明的实施方式，以提供被认为是最有效且不难理解的说明为目的，叙述了本发明的原理和概念性的特征。基于这一点，无意超出为了让人从根本上理解本发明所需的程度地表示本发明的详细构造，而是为了让本领域技术人员能够根据与附图相匹配的说明明确本发明的若干实施方式实际上是如何实现的。

窜气的通路结构

本实施方式的窜气的通路结构设于形成在缸盖罩(2)与通过振动熔接与缸盖罩相接合的挡板(3)之间的分离室(S)内，是构成为了分离油成分而被导入分离室内的窜气的通路的窜气的通路结构(1、1’)(例如参照图1～图4等)。而且，上述缸盖罩(2)和挡板(3)分别包括对向面(2a、3a)，该对向面(2a、3a)在缸盖罩的上下方向(P)上相对，在缸盖罩和挡板中的一构件的对向面设有第1肋(11a、12a、13a、23a)，在另一构件的对向面的、第1肋的窜气的流动的上游侧且在与形成于第1肋的顶端侧与另一构件的对向面之间的间隙(g)相邻的位置设有第2肋(11b、12b、13b、23b)。另外，上述第2肋(11b、12b、13b、23b)的高度设定为大于间隙(g)的高度的值，从而防止窜气通过间隙(g)。

另外，上述“防止”是指完全或以相当程度的比例防止窜气通过间隙的形态。例如，上述第1肋和第2肋能够防止被导入到分离室内的窜气的总流量中的80％以上的流量的窜气通过间隙。另外，对于上述第1肋和第2肋之间的相邻间隔(d1；参照图2和图4等)，只要在缸盖罩与挡板振动熔接时各肋互不干涉且能够防止窜气通过间隙，就没有特殊限定。该相邻间隔(d1)例如能够列举1mm～10mm(优选1mm～5mm，更优选2mm～3mm)等。另外，在上述的实施方式的情况下，例如，上述缸盖罩(2)能够形成为底侧开放的箱状，上述挡板(3)能够以封闭底侧的方式与缸盖罩相接合。

作为本实施方式的窜气的通路结构，例如能够列举包括用于使窜气在上述分离室(S)内沿着缸盖罩(2)的平面方向迂回的迂回用第1肋(11a、12a、13a)以及第2肋(11b、12b、13b)的实施方式(例如参照图1～图4等)。

在上述实施方式的情况下，例如，上述迂回用第1肋(11a)和第2肋(11b)能够与向分离室(S)内导入窜气的导入口(5)相对配置(例如参照图2等)。在该情况下，例如，能够在上述缸盖罩(2)以一端侧横向地向分离室(S)开口的方式形成有管状的导入口(5)，迂回用的第1肋(11a)和第2肋(11b)与导入口的一端侧的开口相对配置。

作为本实施方式的窜气的通路结构，例如能够列举包括用于阻挡窜气自漏油孔(8)朝向排出口(6)的流动的阻挡用的第1肋(23a)和第2肋(23b)的实施方式，该漏油孔(8)将分离出的油成分从上述分离室(S)内排出，该排出口(6)将窜气从分离室(S)内排出(例如参照图3和图4等)。

作为本实施方式的窜气的通路结构，例如能够列举上述第2肋(11b)包括以随着靠近第1肋(11a)而在上下方向上远离间隙的方式倾斜的倾斜面(16)的实施方式(例如参照图2等)。

另外，上述实施方式中记载的各结构的括号内的附图标记用于表示与后述的实施例中记载的具体结构之间的对应关系。

实施例

以下，使用附图并利用实施例来具体说明本发明。

实施例1

(1)窜气的通路结构的结构

如图1和图2所示，本实施例的窜气的通路结构1设于形成在缸盖罩2与挡板3之间的分离室S内。该窜气的通路结构1构成被导入到分离室S内的窜气的通路。

上述缸盖罩2由树脂材料形成，形成为底侧开放的箱状。另外，挡板3由树脂材料形成，利用振动熔接以将缸盖罩2的底侧封闭的方式在熔接部4与缸盖罩2相接合。另外，该缸盖罩2和挡板3分别包括对向面2a、3a，该对向面2a、3a在缸盖罩2的上下方向P上相对。另外，将与上述缸盖罩2的上下方向P大致正交的平面方向设定为缸盖罩2的平面方向。

在上述缸盖罩2设有用于向分离室S内导入在发动机内所产生的窜气的 大致L字管状的导入口5。另外，在缸盖罩2设有用于将窜气自分离室S内排出的排出口6。在该排出口6安装有用于控制窜气的排出量的PCV阀(Positive Crankcase Ventilation valve)7。另外，在挡板3形成有用于使在分离室S内收集到的油返回到发动机侧的漏油孔8。

上述窜气的通路结构1包括迂回用的第1肋11a、12a、13a和第2肋11b、12b、13b以及迂回用的肋14。该迂回用的第1肋11a、12a、13a和第2肋11b、12b、13b是用于使窜气在分离室S内沿着缸盖罩2的平面方向迂回(蛇行)的肋。另外，迂回用的肋14是用于使窜气在分离室S内沿着缸盖罩2的上下方向P迂回(蛇行)的肋。而且，通过利用该各肋使窜气迂回，能够利用重量沉淀以及窜气与各肋的碰撞来收集窜气中的油成分(油雾)。

上述迂回用的第1肋11a自挡板3的对向面3a(即，底面3a)立起。该第1肋11a形成为顶端侧延伸到缸盖罩2的对向面2a(即，顶面2a)的附近的板状。而且，在第1肋11a的顶端侧与缸盖罩2的对向面2a之间形成有预定高度间隔的间隙g。

上述迂回用的第2肋11b设在缸盖罩2的对向面2a的、第1肋11a的窜气的流动的上游侧且与间隙g相邻的位置。该第1肋11a和第2肋11b之间的相邻间隔d1设定为大约3mm。该第2肋11b形成为覆盖间隙g这样的突起状。另外，第2肋11b的高度设定为大于间隙g的高度的值。即，第2肋11b以在缸盖罩2的上下方向P上与第1肋11a的顶端侧重叠的方式在缸盖罩2的平面方向上与第1肋11a的顶端侧相对。另外，该第1肋11a和第2肋11b在缸盖罩2的平面方向上以互相成为大致平行的线状延伸。

上述迂回用的第1肋11a和第2肋11b以与导入口5的一端侧相对的方式配置。另外，第2肋11b包括以随着靠近第1肋11a而向下方远离间隙g的方式倾斜的倾斜面16。

上述迂回用的第1肋12a自缸盖罩2的对向面2a立起。该第1肋12a形成为顶端侧延伸到挡板3的对向面3a的附近的板状。而且，在第1肋12a的顶端侧与挡板3的对向面3a之间形成有预定高度间隔的间隙g。

上述迂回用的第2肋12b设在挡板3的对向面3a的、第1肋12a的窜气流动的上游侧且与间隙g相邻的位置。该第1肋12a和第2肋12b之间的相邻间隔d1设定为大约3mm。该第2肋12b形成为覆盖间隙g这样的突起状。另外，第2肋12b的高度设定为大于间隙g的高度的值。即，第2肋12b以在缸盖罩2的上下方向P上与第1肋12a的顶端侧重叠的方式在缸盖罩2的平面方向上与第1肋12a的顶端侧相对。另外，该第1肋12a和第2肋12b在缸盖罩2的平面方向上以互相成为大致平行的线状延伸。

上述迂回用的第1肋13a自缸盖罩2的对向面2a立起。该第1肋13a形成为顶端侧延伸到缸盖罩2与挡板3之间的相对间隔的中间部的板状。而且，在第1肋13a的顶端侧与挡板3的对向面3a之间形成有预定高度间隔的间隙g。

上述迂回用的第2肋13b自挡板3的对向面3a立起。该第2肋13b设于第1肋13a的窜气流动的上游侧且与间隙g相邻的位置。该第1肋13a和第2肋13b之间的相邻间隔d1设定为大约3mm。另外，第2肋13b形成为顶端侧延伸到缸盖罩2与挡板3之间的相对间隔的中间部的板状。该第2肋13b的高度设定为大于间隙g的高度的值。即，第1肋13a的顶端侧和第2肋13b的顶端侧以在缸盖罩2的上下方向P上重叠的方式在缸盖罩2的平面方向上相对。另外，该第1肋13a和第2肋13b在缸盖罩2的平面方向上以互相成为大致平行的线状延伸。

(2)窜气的通路结构的作用

接着，说明上述结构的窜气的通路结构1的作用。利用迂回用的第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b使自导入口5导入到分离室S内的窜气沿着缸盖罩2的平面方向迂回，并通过重力沉淀以及碰撞来收集窜气中的油成分。接着，利用迂回用的肋14使窜气沿着缸盖罩2的上下方向P迂回，并通过重力沉淀以及碰撞来收集窜气中的油成分。然后，利用设于排出口6的PCV阀7将充分分离了油成分的窜气自分离室S内排出并经由进气歧管输送到发动机的燃烧室。另一方面，在分离室S内被收集到的油经由漏油孔8返回到发动机侧。

(3)实施例的效果

根据本实施例的窜气的通路结构1，缸盖罩2和挡板3分别包括对向面2a、3a，该对向面2a、3a在缸盖罩2的上下方向P上相对，在缸盖罩2和挡板3中的一构件的对向面设有第1肋11a、12a、13a，在另一构件的对向面的、第1肋11a、12a、13a的窜气的流动的上游侧且在与形成于第1肋11a、12a、13a的顶端侧和另一构件的对向面之间的间隙g相邻的位置设有第2肋11b、12b、13b。而且，第2肋11b、12b、13b的高度设定为大于间隙g的高度的值，从而防止窜气通过间隙g。由此，利用第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b能够防止窜气通过间隙g。其结果，能够提高窜气中含有的油成分的分离效率。另外，由于利用第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b能够提高缸盖罩2和挡板3的表面刚度，因此，能够提高消音效果、耐冲击性等。

另外，在本实施例中，包括迂回用的第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b。由此，利用迂回用的第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b，使窜气在分离室S内沿着缸盖罩2的平面方向迂回从而分离窜气中的油成分。另外，由于利用迂回用的第1肋11a、12a、13a以及第2肋11b、12b、13b防止窜气通过间隙g，因此，能够实现设计所期望的窜气流路20，能够使窜气充分地迂回。

另外，在本实施例中，迂回用的第1肋11a和第2肋11b与导入口5相对地配置。由此，通过自导入口5导入到分离室S内的流速较快的窜气与迂回用的第1肋11a和第2肋11b相碰撞，从而有效地分离窜气中的油成分。另外，利用迂回用的第1肋11a和第2肋11b防止流速较快的窜气通过间隙g。

另外，在本实施例中，第2肋11b包括倾斜面16。由此，利用第2肋11b的倾斜面16将窜气向在上下方向上远离间隙g的方向引导。因此，能够更可靠地防止窜气通过间隙g。

实施例2

接着，说明本实施例2的窜气的通路结构。另外，在本实施例2的窜气的通路结构中，对与上述实施例1的窜气的通路结构1大致相同的结构部位标注相同的附图标记并省略详细说明。

(1)窜气的通路结构的结构

如图3和图4所示，本实施例的窜气的通路结构1’设于形成在缸盖罩2与挡板3之间的分离室S内。在该挡板3，在缸盖罩2的排出口6(即，PCV阀7)的附近形成有漏油孔8。

上述窜气的通路结构1’包括迂回用的第1肋11a、12a、13a和第2肋11b、12b、13b、迂回用的肋14以及阻挡用的第1肋23a和第2肋23b。该阻挡用的第1肋23a和第2肋23b是用于阻挡窜气在分离室S内自漏油孔8朝向排出口6的流动的肋。

上述迂回用的第1肋23a自挡板3的对向面3a(即，底面3a)立起。该第1肋23a形成为顶端侧延伸到缸盖罩2的对向面2a(即，顶面2a)的附近的板状。而且，在第1肋23a的顶端侧与缸盖罩2的对向面2a之间形成有预定高度间隔的间隙g。

上述迂回用的第2肋23b设于缸盖罩2的对向面2a的、第1肋23a的窜气的流动的上游侧且与间隙g相邻的位置。该第1肋23a和第2肋23b之间的相邻间隔d1设定为大约3mm。另外，第2肋23b形成为覆盖间隙g这样的突起状。该第2肋23b的高度设定为大于间隙g的高度的值。即，第2肋23b以在缸盖罩2的上下方向P上与第1肋23a的顶端侧重叠的方式在缸盖罩2的平面方向上与第1肋23a的顶端侧相对。另外，该第1肋23a和第2肋23b在缸盖罩2的平面方向上以互相成为大致平行的线状延伸。

(2)窜气的通路结构的作用和效果

根据本实施例的窜气的通路结构1’，起到与上述实施例1的窜气的通路结构1大致相同的作用和效果，并且，由于包括阻挡用的第1肋23a和第2肋23b，因此，利用阻挡用的第1肋23a和第2肋23b，能够阻挡窜气在分离室S内自漏油孔8朝向排出口6的流动。另外，由于利用阻挡用的第1肋23a和第2肋23b能够防止窜气通过间隙g，因此，能够提高窜气的阻挡效果。

另外，在本发明中，并不限定于上述实施例，能够根据目的、用途采用在本发明的范围内进行了各种变更的实施例。即，在上述实施例1、2中，将 第2肋11b、12b、13b、23b的高度设成了大于间隙g的高度的值，但并不限定于此，例如，还可以将第2肋11b、12b、13b、23b的高度设定为与间隙g的高度大致相同的值。

另外，在上述实施例1、2中，例示了在第2肋11b设有倾斜面16的方式，但并不限定于此，例如，也可以在其他的第2肋12b、13b、23b设有倾斜面16。另外，在上述缸盖罩2中，由于导入口5为倒勾部，因此，脱模方向倾斜，能够容易地形成第2肋11b的倾斜面16。另外，例如，也可以不在第2肋11b设置倾斜面16。

另外，在上述实施例1、2中，设成了在窜气的流动的上游侧配置突起状的第2肋11b、12b而在下游侧配置板状的第1肋11a、12a，但并不限定于此，例如，也可以设定为在窜气的流动的上游侧配置板状的第2肋而在下游侧配置突起状的第1肋。

另外，上述实施例1、2中的各肋11a、11b、12a、12b、13a、13b、23a、23b的形状、个数、配置方式等能够根据油分离性能、分离室S的形状等适当选择。另外，在本实施例中，例示了迷宫式油分离结构，但并不限定于此，例如，也可以代替迷宫式油分离结构或在迷宫式油分离结构的基础上采用过滤式、离心分离式、重力分离式等油分离结构。

本发明作为在形成于轿车、公共汽车、卡车等车辆的缸盖罩内的分离室内构成窜气的通路的技术而被广泛应用。

上述例子的目的仅是为了简单说明本发明，而并不用于限定本发明。以典型性的实施方式为例说明了本发明，但本发明的描述和附图中所使用的文字并非限定性的文字，应理解为说明性和举例性的文字。如上述详细说明的那样，在不脱离本发明的范围或技术思想的范围内，能够在所附的权利要求书的范围内对上述实施方式进行变更。在此，本发明的详细说明中参照了特定的结构、材料以及实施例，但并不是想用这里公开的内容来限定本发明，而是为了使本发明覆盖在所附权利要求书的范围内的功能上等同的结构、方法、使用的全部方式。

本发明并不限定于上述所详细说明的实施方式，在本发明的权利要求所记载的范围内能够进行各种变形或变更。