一种发动机及其油底壳总成及油底壳的制作方法

本发明涉及发动机技术领域，更具体地说，涉及一种发动机的油底壳，还涉及一种包括上述油底壳的油底壳总成及发动机。

背景技术：

油底壳一般指曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。其作用是封闭曲轴箱，作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。

油底壳多由薄钢板冲压而成，内部装有稳油挡板，以避免柴油机颠簸时造成的油面震荡激溅，有利于润滑油杂质的沉淀，侧面装有油尺，用来检查油量。此外，油底壳底部最低处还装有放油螺栓。挡油板通常与油底壳螺栓连接，因而增加了装配工时及零部件成本。

综上所述，如何有效地解决挡油板与油底壳螺栓连接零件成本高、操作复杂耗费工时等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种发动机的油底壳，该油底壳的结构设计可以有效地解决挡油板与油底壳螺栓连接零件成本高、操作复杂耗费工时的问题，本发明的第二个目的是提供一种包括上述油底壳的油底壳总成，本发明的第三个目的是提供一种包括上述油底壳的发动机。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种发动机的油底壳，包括油底壳本体；所述油底壳本体上设置有用于与挡油板卡接的卡接部。

优选地，上述发动机的油底壳中，所述油底壳本体的前侧内壁设置有第一加强筋，所述第一加强筋的左右两侧壁上分别开设有所述油底壳第一卡接凹槽。

优选地，上述发动机的油底壳中，所述油底壳本体的后侧内壁设置有第二加强筋，所述第二加强筋的前端开设有所述油底壳第二卡接凹槽。

优选地，上述发动机的油底壳中，所述油底壳本体的左右两侧内壁均设置有用于支撑所述挡油板的台阶面。

优选地，上述发动机的油底壳中，所述油底壳本体的底面设置有一端朝向所述油底壳本体的放油孔、另一端向所述油底壳本体的侧壁延伸的第三加强筋。

优选地，上述发动机的油底壳中，所述油底壳本体内设置有机油收集管路，所述机油收集管路的一端与所述油底壳本体的内腔连通，另一端连通至所述油底壳本体外部。

本发明提供的发动机的油底壳包括油底壳本体，油底壳本体上设置有用于与挡油板卡接的卡接部。

应用本发明提供的油底壳时，由于油底壳本体上具有与挡油板卡接的卡接部，因而挡油板安装时直接与油底壳卡接即可，无需使用螺栓等零部件，显著降低了零部件成本。同时，安装时直接将挡油板卡接于卡接部，操作简便，节约工时，有利于提高安装效率。

在一种优选的实施方式中，本发明提供的油底壳其油底壳本体的底面设置有一端朝向油底壳本体的放油孔、另一端向油底壳本体的侧壁延伸的第三加强筋。通过第三加强筋的设置，一方面提高了油底壳整体强度以及nvh，并且能够将油底壳中的机油导向至放油孔处，在放机油时有助于将油底壳中的机油排净。

为了达到上述第二个目的，本发明还提供了一种发动机的油底壳总成，该油底壳总成包括挡油板和上述任一种油底壳，且所述挡油板与所述油底壳卡接。由于上述的油底壳具有上述技术效果，具有该油底壳的油底壳总成也应具有相应的技术效果。

优选的，上述发动机的油底壳总成中，所述挡油板包括主挡油板，所述主挡油板上设有汇集区和导流区，所述汇集区的高度低于所述导流区的高度，并且所述汇集区与油底壳的内壁之间具有供机油落下的间隙。

优选的，上述发动机的油底壳总成中，所述挡油板还包括位于所述主挡油板上部并与所述油底壳密封连接的上部挡油板，并且所述上部挡油板至少设有供机油落入所述主挡油板表面的条形孔。

为了达到上述第三个目的，本发明还提供了一种发动机，该发动机包括上述任一种油底壳。由于上述的油底壳具有上述技术效果，具有该油底壳的发动机也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的发动机的油底壳一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1的俯视结构示意图；

图3为图2中的a-a截面结构示意图；

图4为本发明提供的发动机的油底壳总成一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图4的a-a截面结构示意图；

图6为图4中上部挡油板的俯视图；

图7为图4中主挡油板的俯视图；

图8为图4的另一截面结构示意图。

附图中标记如下：

油底壳本体11，第一加强筋12，第二加强筋13，油底壳第一卡接凹槽14，油底壳第二卡接凹槽15，台阶面16，第三加强筋17，液位传感器18，传感器护板19，机油收集管路110，放油孔111，管头112，安装孔113，机油收集器114；上部挡油板21，落油孔211，主挡油板22，导流区221，汇集区222，导油槽223，挡油板第一卡槽224，挡油板第二卡槽225，焊接部226，防震荡部件23，条形槽231，弧形槽232。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种发动机的油底壳，以降低零件成本、便于挡油板与油底壳的安装操作，节约工时。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图3，图1为本发明提供的发动机的油底壳一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1的俯视结构示意图；图3为图2中的a-a截面结构示意图。

在一种具体实施方式中，本发明提供的发动机的油底壳包括油底壳本体11。油底壳本体11用于封闭曲轴箱，其内开设有内腔，即贮油槽。油底壳本体11能够防止杂质进入贮油槽，并收集和储存由发动机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。油底壳本体11上设置有用于与挡油板卡接的卡接部。具体卡接部的设置位置可根据与挡油板的具体配合进行设置，此处不作限定。卡接部的具体结构也可以为与挡油板配合的常规卡接结构，如油底壳本体11上开设卡接凹槽以与挡油板卡接，或者油底壳上设置卡扣以与挡油板卡接等。

应用本发明提供的油底壳时，由于油底壳本体11上具有与挡油板卡接的卡接部，因而挡油板安装时直接与油底壳卡接即可，无需使用螺栓等零部件，显著降低了零部件成本。同时，安装时直接将挡油板卡接于卡接部，操作简便，节约工时，有利于提高安装效率。

具体的，卡接部可以包括设置于油底壳本体11的后侧内壁的卡接凹槽和前侧内壁的卡接凹槽，卡接凹槽用于与挡油板的凸台卡接。需要说明的是，挡油板的凸台既可以为设置于挡油板上用于与卡接凹槽配合的凸台结构，根据需要也可以为挡油板的端部，如将挡油板的两端分别卡接于油底壳本体11两侧壁上的卡接凹槽内。此处及下文提到的前侧及后侧，仅指相对位置关系，并不局限于油底壳安装状态下的前后关系。具体油底壳前侧可以为如图2所示的左侧，相应的后侧则为如图2所示的右侧。当然，根据需要二者位置也可以互换或者将图2所示上下方向的两侧分别设置为前侧和后侧。通过将挡油板卡接于前侧内壁和后侧内壁上的卡接凹槽，从挡油板的两端施加作用力，连接结构更为可靠。同时，安装时可以先将挡油板的一端置于卡接凹槽内，推动挡油板的另一端直至其安装于油底壳另一端对应的卡接凹槽内，即可将挡油板固定安装，操作简便。

进一步地，油底壳本体11的前侧内壁设置有第一加强筋12，第一加强筋12的左右两侧壁上分别开设有油底壳第一卡接凹槽14。需要说明的是，此处的左右方向指与上文所述的前后方向相互垂直的方向，也表示相对位置关系，并不局限于油底壳安装状态下的左右方向。如前后方向为图2所示的左右两侧时，则左右方向相应的为图2所示的上下方向。通过第一加强筋12的设置，一方面能够提高油底壳的整体强度以及nvh，通过加强筋与挡油板配合，对其具有限位及导向作用，便于挡油板的安装。同时，将油底壳第一卡接凹槽14开设于第一加强筋12的左右两侧，对挡油板的左右方向位移进行了限定。

具体的第一加强筋12可以设置多个，如在油底壳本体11的前侧内壁并列设置两个或四个等，相邻两个第一加强筋12的间距可以设置为相等。通过多个第一加强筋12的设置，使得挡油板的安装更为稳固。

更进一步地，油底壳本体11的后侧内壁设置有第二加强筋13，第二加强筋13的前端开设有油底壳第二卡接凹槽15。通过第二加强筋13的设置，一方面能够提高油底壳的整体强度以及nvh。同时，通过在第二加强筋13上开设卡接凹槽，可根据需要调整卡接凹槽的深度，并不局限与油底壳本体11的壁厚限制，因而便于卡接凹槽与挡油板的配合设置。同时，通过相对设置的第一加强筋12和第二加强筋13，及二者上分别开设的卡接凹槽，对挡油板的前后方向及左右方向位移均能够有效限定，因而有效保证了挡油板与油底壳本体11的配合关系，便于挡油板的安装的同时连接强度高、定位作用好。需要说明的是，在油底壳第一卡接凹槽14即可以将挡油板卡接固定的情况下，也可以不设置油底壳第二卡接凹槽15。如在油底壳本体11的后侧内壁设置用于与挡油板的端部密封连接的第二加强筋13即可。

具体的第二加强筋13可以设置多个，如在油底壳本体11的后侧内壁并列设置两个或四个等，相邻两个第二加强筋13的间距可以设置为相等。通过多个第二加强筋13的设置，使得挡油板的安装更为稳固。

为了更好的限制挡油板的安装位置，油底壳本体11的左右两侧内壁可以均设置用于支撑挡油板的台阶面16。具体台阶面16的高度及宽度可根据需要进行设置，此处不作具体限定。台阶面16的水平端面用于与挡油板的下底面相抵以支撑挡油板，结合台阶面16与卡接凹槽的卡接作用，在前后方向、左右方向及上下方向上均能够通过多点对挡油板有效定位，因而更为稳固的将挡油板安装于油底壳本体11内。优选的，台阶面16的竖直侧壁可以设置为用于与挡油板的侧壁相抵以对挡油板的左右方向进行进一步限位。

以上主要说明了通过多点卡滞的方式安装挡油板，优选的挡油板至少部分边缘与油底壳本体11密封连接，具体可以通过二者尺寸大小的配合使得挡油板能够密封安装于油底壳本体11内，如挡油板与油底壳本体11过盈配合，或者也可以通过设置密封垫等方式实现二者的密封。

优选的，上述第一加强筋12和第二加强筋13的底端距离油底壳本体11的底面有间隔，进而机油能够有第一加强筋12和第二加强筋13的下方流动，防止放机油时机油排放不净。

在上述各实施例的基础上，油底壳本体11的底面设置有一端朝向油底壳本体11的放油孔111、另一端向油底壳本体11的侧壁延伸的第三加强筋17。也就是第三加强筋17的一端靠近放油孔111，一般为放油螺栓孔，另一端向油底壳的侧壁延伸。通过第三加强筋17的设置，一方面提高了油底壳整体强度以及nvh，并且能够将油底壳中的机油导向至放油孔111处，在放机油时有助于将油底壳中的机油排净。

在上述各实施例的基础上，油底壳本体11内设置有用于检测油位的液位传感器18。具体液位传感器18可以设置于油底壳本体11的后端。采用液位传感器18，如电子机油测位器，能够准确读取机油含量。相较于现有技术中采用机油尺进行机油含量读取而言，读取方便且准确。

进一步地，液位传感器18外周设置有传感器护板19。根据液位传感器18的设置位置，在其外周设置传感器护板19，将液位传感器18包围，防止发动机在运转时机油震荡影响液位传感器18准确读取机油液位高度。优选的，液位将液位传感器18设置于相邻两个第二加强筋13之间，并在两个第二加强筋13前端设置传感器护板19，从而将液位传感器18包围。如此设置，充分利用了第二加强筋13，使得油底壳结构更为紧凑。传感器护板19具体可以呈弧形，如半圆弧，以很好的缓解发动机运行时机油的震荡。

在上述各实施例中，油底壳本体11内可以设置机油收集管路110，机油收集管路110的一端与油底壳本体11的内腔连通，另一端连通至油底壳本体11外部。通过将机油收集管路110集成于油底壳内，无需考虑机油收集管路110外置时增设固定点及震动、密封性能等因素。且将机油收集管路110设置于油底壳内，能够一体成型出结构，无需额外增加塑料或金属管路及安装螺栓，节约成本。同时无机油外露及产生噪声的风险。优选的，机油收集管路110与机油收集器114安装的一端可以设置管头112，且管头112的外径小于油底壳本体11上预留的安装孔113的内径，也就是管头112与安装孔113过盈配合，从而安装时形成配合构成密封结构。

请参阅图4-图8，图4为本发明提供的发动机的油底壳总成一种具体实施方式的结构示意图；图5为图4的a-a截面结构示意图；图6为图4中上部挡油板的俯视图；图7为图4中主挡油板的俯视图；图8为图4的另一截面结构示意图。

基于上述实施例中提供的油底壳，本发明还提供了一种油底壳总成，该油底壳总成包括挡油板和上述实施例中任意一种油底壳，挡油板与油底壳卡接。由于该油底壳总成采用了上述实施例中的油底壳，所以该油底壳总成的有益效果请参考上述实施例。

进一步地，挡油板包括主挡油板22，主挡油板22上设有汇集区222和导流区221，汇集区222的高度低于导流区221的高度，并且汇集区222与油底壳的内壁之间具有供机油落下的间隙。挡油板的设置一方面防止油底壳中的机油在振动时溅出，另一方面，将回落的机油导流至油底壳的底部，供油底壳的润滑系统使用，挡油板优选的包括具有汇集区222和导流区221的主挡油板22。

其中，汇集区222的高度低于导流区221的高度，并且汇集区222与油底壳的内壁之间具有供机油落下的间隙，当机油回落至该主挡油板22上后，机油流动至汇集区222，然后沿着汇集区222与油底壳之间的间隙流落至油底壳的底部，避免机油砸落，可以有效防止机油产生气泡。

优选的，间隙设置于汇集区222靠近油底壳的斜面的一端，需要说明的是，目前所使用的油底壳的一侧内壁为倾斜的斜面，另一侧内壁沿竖直方向延伸，将间隙设置于汇集区222靠近油底壳的斜面的一端，可以使得机油沿间隙流落后，首先流动至油底壳的斜面上，防止机油砸落产生气泡。

需要说明的是，间隙优选为仅设置在汇集区222靠近油底壳的斜面的一端，即机油汇集至同一位置后流落，便于汇集和导流，当然，汇集区222与油底壳的内壁之间也可以设置多处间隙，能够满足需要即可，并不局限于本实施例所给出的结构。

具体的，汇集区222呈条形，条形结构有利于引导机油流动，并且汇集区222沿垂直于自身延伸方向的剖面呈两侧高中间低的弧形结构，具体的，弧形结构的一端与油底壳的内壁之间具有间隙，即流动至汇集区222的机油，汇集在汇集区222的最底部，然后沿着间隙流落至油底壳的底部。

更具体的，为了防止位于油底壳中的机油流出，导流区221与油底壳的内壁密封连接，即主挡油板22与油底壳之间，仅具有一处供机油流落的间隙，优选的，上述间隙优选设置在主挡油板22的前端，即靠近车头的一端。

需要说明的是，主挡油板22优选为一体式板状结构，并且主挡油板22上优选为不开设落油孔211，可以有效避免油底壳底部的机油沿着落油孔211流出，挡油效果好。

进一步，主挡油板22的上表面设有供机油自导流区221流动至汇集区222的导油槽223，导油槽223优选呈弧形，并且导油槽223的两端设有尖端，尖端的设置有利于提高机油的汇集速度。

具体的，为了便于挡油板与油底壳本体11的卡接，主挡油板22的一端可以设有可与油底壳的油底壳第二卡接凹槽15配合的挡油板第二卡槽225，优选的二者密封连接；另一端设有可与油底壳第一卡接凹槽14配合的挡油板第一卡槽224，安装主挡油板22时，先将主挡油板22的挡油板第二卡槽225侧与油底壳的一侧贴紧，然后用力按压主挡油板22的挡油板第一卡槽224侧，直至主挡油板22的挡油板第一卡槽224与油底壳第一卡接凹槽14卡接，实现主挡油板22与油底壳的固定连接。如此设置，可以实现主挡油板22的插入式安装，无需安装螺栓，装配简单高效，主挡油板22的生产成本较低，结构简单。

优选的，在油底壳本体1的前侧内壁设置有第一加强筋12，后侧内壁设置有第二加强筋13的情况下，则主挡油板22的挡油板第二卡槽225可以与油底壳的第二加强筋13密封连接，主挡油板22的挡油板第一卡槽224与油底壳的第一加强筋12卡接，即油底壳的第一加强筋12上设有卡接部。

在上述各实施方式的基础上，挡油板还包括位于主挡油板22上部并与油底壳密封连接的上部挡油板21，并且上部挡油板21至少设有供机油落入主挡油板22表面的条形孔。即上部挡油板21的四周与油底壳密封，并且上部挡油板21设有供机油落入主挡油板22表面的落油孔211，落油孔211至少包括条形孔。优选的，为了便于机油的汇集和流落，上部挡油板21呈中间低两边高的弧形结构，弧形结构可以将机油汇集至上部挡油板21的中间位置，条形孔优选设置在机油量最多的上部挡油板21的中间位置。

需要说明的是，由于上部挡油板21上汇集的机油，首先落入主挡油板22上，并非直接落入油底壳的底部，因此，上部挡油板21上的落油孔211的尺寸可以选择尺寸相对与圆孔尺寸较大的条形孔，尤其位于上部挡油板21的中间位置可以设置条形孔，上部挡油板21的中间位置机油数量最多，以提高机油流落速度，同时，为了配合机油的流落，条形孔的四周也可以设置圆形通孔。

在上述各实施方式的基础上，挡油板还包括位于主挡油板22底部的防震荡部件23。防震荡部件23的设置，可以在汽车上下坡行驶以及震荡时，有效避免位于油底壳中的机油发生震荡产生气泡，影响机油的润滑效果。

具体的，防震荡部件23的左右两侧对称设置有沿纵向延伸的条形槽231，前后两侧对称设置有沿横向延伸的弧形槽232，即防震荡部件23的左右侧结构相同，前后侧结构相同。

优选的，防震荡部件23优选呈网状，更优选的，防震荡部件23呈方形网状。防震荡部件23优选为方形网状，当然可以为其他结构，例如圆形网状结构亦可，并且，防震荡部件23也可以为网状之外的结构，例如可以为实心部件，同时内部设有机油流通槽。

在一个优选的实施例中，挡油板结构分为三层，上部挡油板21、主挡油板22以及防震荡部件23。其中，主挡油板22与上部挡油板21采用振动摩擦焊组装为一体结构，主挡油板22的周边设有多处焊接部226，主挡油板22与上部挡油板21在焊接部226的位置焊接固定，主挡油板22的焊接部226是多层挡油板的主要固定载体，具体的，主挡油板22的挡油板第二卡槽225与油底壳的第二加强筋13插入配合，主挡油板22的挡油板第二卡槽225共有四处，并且主挡油板22的挡油板第二卡槽225位置高度高于汇集区222的主要平面高度，此种结构的强度好，降低注塑过程中可能会造成的酥松缺料问题。

基于上述实施例中提供的油底壳总成，本发明还提供了一种发动机，该发动机包括上述实施例中任意一种油底壳总成。由于该发动机采用了上述实施例中的油底壳总成，所以该发动机的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。