发动机油底壳散热结构的制作方法

本发明涉及内燃机领域，具体涉及一种发动机油底壳散热结构。

背景技术：

随着发动机强化程度不断提高，热负荷越来越高，极易导致润滑油油温过高从而影响发动机润滑效果，甚至导致润滑失效而影响发动机的动力性、经济性、可靠性等。通常做法是在油底壳底面上加设散热筋，还加装风冷或水冷机油冷却器，增加了发动机的结构设计的复杂性，同时相关部件的加工难度和成本也显著增加。为了满足不同热负荷下面的润滑油冷却并且成本低，可靠性好的要求，需要从油底壳的结构、冷却方式等方面进行设计、改进、优化。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，增强发动机油底壳散热能力，有效降低机油温度的发动机油底壳散热结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种发动机油底壳散热结构，包括油底壳本体，油底壳本体的外底面向外凸起形成有散热筋，油底壳本体的内底面且对应各散热筋的位置均设置有沿散热筋长度方向延伸的散热槽。

在本发明中，机油在油底壳本体内底面流动，位于油底壳本体外底面的散热筋能够增加与空气的接触面积，进而使油底壳本体向外的散热能力得到增强；机油自身的热量通过热传递传递给油底壳本体进而完成机油温度的降低，设置在油底壳本体的内底面上的散热槽能够增加机油与油底壳本体之间的接触面积，进而使机油能够像油底壳本体传递更多的热量。另外散热槽的位置与外部的散热筋的位置相对应，散热槽周边的油底壳本体接受到的热量直接通过散热面积较大的散热筋散发热量，能够更为快速的将热量散发出去，增强了发动机油底壳散热能力，能够有效的对机油进行降温。

作为优化，所述散热筋包括两条相对设置的横筋，两条横筋上依次交错设置有朝向对方延伸的纵筋，以形成迂回弯曲状的流槽，所述油底壳本体的下方还设置有油底壳盖板，油底壳盖板与所述油底壳本体的底面密封连接在一起，以使流槽与油底壳盖板之间形成流道。在散热要求较高的机型上，常规的风冷已经无法满足油底壳本体内机油的冷却要求，通过设置油底壳盖板，使其与油底壳本体上的散热筋之间形成流道，以便将流道接入水冷发动机的冷却系统循环里，使用冷却液进行散热，提高散热能力。

作为优化，所述油底壳盖板朝向所述油底壳本体的一侧侧面上且对应所述流槽的位置凸起形成有沿所述流槽长度方向延伸的凸筋ⅰ，凸筋ⅰ伸入到所述流槽内且分别与所述流槽的槽底和槽壁间隔设置。凸筋ⅰ伸入到流槽内，能够增加与冷却液的接触面积，能够更多的带走冷却液中的热量，进而提高了散热能力。

作为优化，所述油底壳盖板背对所述油底壳本体的一侧侧面上且对应所述流槽的位置凸起形成有沿所述流道长度方向延伸的凸筋ⅱ。凸筋ⅱ可以加强散热面积，以增强与油底壳本体之间的流道的冷却，从而有效的增强整个油底壳机油的冷却效果。另外凸筋ⅱ与流道的位置相对应，能够更为直接地、快速地带走来自流道内冷却液的温度，提高散热效果。

作为优化，所述纵筋上沿其长度方向间隔设置有穿过所述纵筋的通孔，通孔的轴线与所述纵筋沿其长度方向中心线相垂直。随着发动机转速和负荷的不断增加，流道内冷却液的压力和流速也不断增加，产生较大的节流，此时流道内的冷却液可以从纵筋上的通孔直接短路流过，可以减少流道内的阻力，并且增加流道内冷却液的流速和流量，从而有效地的增强整个油底壳本体内机油的冷却效果。

综上所述，本发明的有益效果在于：本发明结构简单，易于实现，制造成本低；可以实现传统风冷和强化风冷/水冷的冷却方式以满足不同热负荷的系列化内燃机润滑油的冷却要求；其应用广泛，可在活塞式发动机直升机以及各种内燃机汽车上使用。

附图说明

为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：

图1为本发明实施例1的剖视图；

图2为本发明实施例1中油底壳本体的仰视图；

图3为本发明实施例2的剖视图；

图4为本发明实施例3的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

如图1和图2所示，本具体实施方式中的发动机油底壳散热结构，包括油底壳本体1，油底壳本体1的外底面向外凸起形成有散热筋2，油底壳本体1的内底面且对应各散热筋2的位置均设置有沿散热筋2长度方向延伸的散热槽3。

本具体实施方式中，所述散热筋2包括两条相对设置的横筋，两条横筋上依次交错设置有朝向对方延伸的纵筋，以形成迂回弯曲状的流槽，所述油底壳本体1的下方还设置有油底壳盖板4，油底壳盖板4与所述油底壳本体1的底面密封连接在一起，以使流槽与油底壳盖板4之间形成流道。

实施例2

如图3所示，作为本发明的第二种具体实施方式，本具体实施方式中的发动机油底壳散热结构，包括油底壳本体1，油底壳本体1的外底面向外凸起形成有散热筋2，油底壳本体1的内底面且对应各散热筋2的位置均设置有沿散热筋2长度方向延伸的散热槽3。

本具体实施方式中，所述散热筋2包括两条相对设置的横筋，两条横筋上依次交错设置有朝向对方延伸的纵筋，以形成迂回弯曲状的流槽，所述油底壳本体1的下方还设置有油底壳盖板4，油底壳盖板4与所述油底壳本体1的底面密封连接在一起，以使流槽与油底壳盖板4之间形成流道。

本具体实施方式中，所述油底壳盖板4朝向所述油底壳本体1的一侧侧面上且对应所述流槽的位置凸起形成有沿所述流槽长度方向延伸的凸筋ⅰ5，凸筋ⅰ5伸入到所述流槽内且分别与所述流槽的槽底和槽壁间隔设置。

实施例3

如图3所示，作为本发明的第三种具体实施方式，本具体实施方式中的发动机油底壳散热结构，包括油底壳本体1，油底壳本体1的外底面向外凸起形成有散热筋2，油底壳本体1的内底面且对应各散热筋2的位置均设置有沿散热筋2长度方向延伸的散热槽3。

本具体实施方式中，所述散热筋2包括两条相对设置的横筋，两条横筋上依次交错设置有朝向对方延伸的纵筋，以形成迂回弯曲状的流槽，所述油底壳本体1的下方还设置有油底壳盖板4，油底壳盖板4与所述油底壳本体1的底面密封连接在一起，以使流槽与油底壳盖板4之间形成流道。

本具体实施方式中，所述油底壳盖板4背对所述油底壳本体1的一侧侧面上且对应所述流槽的位置凸起形成有沿所述流道长度方向延伸的凸筋ⅱ6。

本具体实施方式中，所述纵筋上沿其长度方向间隔设置有穿过所述纵筋的通孔7，通孔7的轴线与所述纵筋沿其长度方向中心线相垂直。

另外，在具体实施的过程中，还可以这样做，在所述油底壳盖板的边缘向外延伸设置有连接部ⅰ，所述油底壳本体的底面与连接部ⅰ相对应的位置凸起形成有连接部ⅱ，连接部ⅰ与连接部ⅱ通过连接螺栓进行固定连接以使油底壳盖板与油底壳本体的底面密封连接在一起。也可以在油底壳盖板朝向油底壳本体和远离油底壳本体的侧面上均设置沿流道长度方向延伸设置的凸筋ⅰ和凸筋ⅱ，同时加强对经过流道内的冷却液的热交换和油底壳盖板的向外散热能力。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。