一种涡后排气管支架及涡后排气管总成的制作方法

本发明涉及发动机生产技术领域，特别涉及一种涡后排气管支架及涡后排气管总成。

背景技术：

所谓涡后排气管是指涡轮增压器的废气排出管，由于废气经过涡轮增压器之后才从该废气排气管排出，因此该废气排出管就被称为涡后排气管。

涡后排气管支架(简称支架)连接发动机涡后排气管和整车机体，涡后排气管支架主要起支撑作用，现有的涡后排气管支架为单层钢板支架。

随着发动机功率的增加，涡后排气管所受到的热负荷和振动也随之增大，热负荷的增大导致涡后排气管产生热膨胀，膨胀后的涡后排气管将对支架产生拉力，这容易导致支架的断裂；另外，一部分振动载荷将会传向支架，使支架与机体相连的螺栓脱落，甚至导致支架和螺栓的断裂；同时支架的振动载荷还会传向机体，使整车产生较大的噪音，影响用户的使用感受。

因此，如何能够在稳固支撑涡后排气管的同时，有效降低涡后排气管支架的振动并避免涡后排气管支架产生断裂是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的之一是提供一种涡后排气管支架，以便能够有效降低涡后排气管支架的振动，并能够避免排气管支架产生断裂。

本发明的另一目的是提供一种采用上述涡后排气管支架的涡后排气管总成。

为达到上述目的，本发明提供的涡后排气管支架，设置有机体连接部和排气管连接部，所述涡后排气管支架由多层金属板叠合形成，其中，所述涡后排气管支架在自身长度方向上设置有一个或多个缓冲段，所述缓冲段仅由位于顶部的顶层金属板和位于底部的底层金属板构成，并且所述顶层金属板上有凸起，所述底层金属板上设置有与所述凸起对称的凹陷，所述凸起和所述凹陷构成隔振变形腔。

优选的，所述涡后排气管支架由所述顶层金属板、所述底层金属板以及位于所述顶层金属板和所述底层金属板之间的中间金属板叠合形成。

优选的，所述中间金属板为一层或多层。

优选的，所述顶层金属板、底层金属板以及所述中间金属板通过螺栓紧固连接。

优选的，所述顶层金属板、底层金属板以及所述中间金属板均为钢板。

优选的，所述机体连接部和所述排气管连接部分别设置在所述涡后排气管支架的两端。

优选的，所述机体连接部以及所述排气管连接部均是由所述涡后排气管支架的端部弯折形成。

优选的，所述机体连接部与所述排气管连接部的弯折反向相反。

优选的，所述机体连接部以及所述排气管连接部上均开设有供螺栓穿过的安装孔。

本发明中所公开的涡后排气管总成，包括涡后排气管以及用于将涡后排气管和机体相连的涡后排气管支架，所述涡后排气管支架为上述任意一项中所公开的涡后排气管支架。

由以上技术方案可以看出，本发明中所公开的涡后排气管支架由多层金属板叠合形成，这就保证了涡后排气管支架的支撑强度，另外涡后排气管支架沿自身长度方向上还设置有缓冲段，缓冲段仅由顶层金属板和底层金属板构成，顶层金属板上设置有凸起，底层金属板上设置有与凸起对应的凹陷，凸起和凹陷形成隔振变形腔。

在发动机运行时，涡后排气管受热膨胀对涡后排气管支架产生拉伸作用，而隔振变形腔由于是由对称设置的凸起和凹陷构成的，因此隔振变形腔可以为涡后排气管支架在长度方向上的尺寸变化提供补偿，从而适应涡后排气管的膨胀，而不会因拉力导致涡后排气管支架或链接螺栓断裂；另外，隔振变形腔还可以有效阻隔振动在涡后排气管支架上的传递，从而有效减小机体噪音，提高用户使用感受。

附图说明

图1为本发明实施例中所公开的涡后排气管支架的结构示意图；

图2为图1中所示的涡后排气管另一角度的结构示意图；

图3为改进后的涡后排气管支架与传统涡后排气管支架受力对比图。

其中，1为顶层金属板，2为底层金属板，3为中间金属板，4为凸起，5为凹陷，6为隔振变形腔，7为排气管连接部，8为机体连接部，9为安装孔。

具体实施方式

本发明的核心之一是提供一种涡后排气管支架，以便能够有效降低涡后排气管支架的振动，并能够避免排气管支架产生断裂。

本发明的另一核心是提供一种采用上述涡后排气管支架的涡后排气管总成。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请结合图1和图2，本发明实施例中所公开的涡后排气管支架，设置有机体连接部8和排气管连接部7，并且该涡后排气管由多层金属板叠合形成，其中，涡后排气管支架在自身长度方向上设置有一个或者多个缓冲段，缓冲段仅由位于顶部的顶层金属板1和位于底部的底层金属板2构成，顶层金属板1上设置有凸起4，底层金属板2上设置有与凸起4对称的凹陷5，凸起4和凹陷5构成隔振变形腔6。

在发动机运行时，涡后排气管受热膨胀对涡后排气管支架产生拉伸作用，而隔振变形腔6由于是由对称设置的凸起4和凹陷5构成的，因此隔振变形腔6可以为涡后排气管支架在长度方向上的尺寸变化提供补偿，从而适应涡后排气管的膨胀，而不会因拉力导致涡后排气管支架或链接螺栓断裂；另外，隔振变形腔6还可以有效阻隔振动在涡后排气管支架上的传递，从而有效减小机体噪音，提高用户使用感受。如图3中所示，f代表拉伸力，m代表扭矩，可以明显看出，本发明中所公开的涡后排气管支架中的隔振变形腔6可以为涡后排气管支架的变形提供补偿。

具体到图1和图2中所公开的涡后排气管支架，采用三层结构，第一层(顶层)金属板中间部分上设置有一个凸起4，第三层(底层)金属板中间部分向下凹陷5，第一层与第三层中间形成隔振变形腔6，隔振变形腔6处仅为两层。

为了进一步提高涡后排气管支架的支撑能力，本发明实施例中的涡后排气管支架由顶层金属板1、底层金属板2以及位于顶层金属板1和底层金属板2之间的中间金属板3叠合形成，中间金属板3根据需要可以设置一层或多层，如图1和图2中所示，中间金属板3为一层，中间金属板3被隔振变形腔6处截断，形成两部分。

本领域技术人员能够理解的是，顶层金属板1、底层金属板2以及中间金属板3可以通过多种方式组成为整体，图1和图2中，三层通过螺栓连接为整体，除此之外，三层可以采用焊接的方式焊接为一体结构，也可采用铆接或压接的方式连接为一体。

为了保证使用寿命，本发明中顶层金属板1、底层金属板2以及中间金属板3均为钢板，在需要的情况下，还可进一步在钢板表面镀设防腐层，以将钢板与空气隔绝，避免钢板产生腐蚀。

根据实际安装空间需求，机体连接部8和排气管连接部7可以设置在涡后排气管支架的相应位置上，本实施例中所公开的涡后排气管支架中，机体连接部8和排气管连接部7分别设置在涡后排气管支架的两端，并且机体连接部8以及排气管连接部7均是由涡后排气管支架的端部经过一次性弯折形成。

考虑到支撑和受力的稳定性，本实施例中的涡后排气管支架中，机体连接部8与排气管连接部7的弯折方向相反，如图1和图2中所示。机体连接部8与机体的安装方式也并不局限于一种，为了方便拆装并保证连接的可靠性，本实施例中的机体连接部8与机体的安装方式采用螺栓连接，为此，机体连接部8上设置有供螺栓连接的安装孔9；同理，排气管连接部7上也开设有供螺栓穿过的安装孔9，如图1和图2中所示。

除此之外，本发明中还公开了一种涡后排气管总成，包括涡后排气管以及用于将涡后排气管与机体相连的涡后排气管支架，其中，涡后排气管支架为上述任意一实施例中所公开的涡后排气管支架。

由于采用了上述实施例中所公开的涡后排气管支架，因此该涡后排气管总成兼具上述涡后排气管支架相应的技术优点，本文中对此不在进行赘述。

以上对本发明所提供的涡后排气管支架及涡后排气管总成进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。