一体式铆接喷嘴环总成的制作方法

本实用新型涉及涡轮增压器技术领域，特别涉及一种适用于涡轮增压器的一体式铆接喷嘴环总成。

背景技术：

随着排放的不断升级，有越来越多的主机厂选择使用可变截面涡轮增压器。相比于普通增压器，可变截面涡轮增压器能有效提高瞬态响应性，提升功率燃油经济性和功率，是满足国Ⅴ以上排放的最为有效手段之一。

喷嘴环总成是可变截面涡轮增压器的核心零件。随着发动机工况的变化，喷嘴环叶片在ECU的指令下能自动调整合适的开度以满足发动机的要求。

现有的喷嘴环总成如附图1和附图2所示，它包括后盖1、定距套2、叶片座3等主要零件。后盖1和叶片座3通过定距套2两头铆接形成一个整体。后盖1具有轴向筒部1a和周向环部1b。喷嘴环总成在增压器的装配如图3所示，轴向由涡轮箱9的A端面刚性接触和隔热片5弹性接触定位，径向由2个或3个定位销6限制。为防止废气泄漏，在后盖1的轴向筒部1a与涡轮箱3之间安装一件密封环7。后盖1的内孔加工成R轮廓8尺寸与涡轮转子4外形尺寸相配合。

上述结构存在以下问题：1、增压器对于轮廓的配合尺寸范围要求较高，R轮廓尺寸放到后盖上在计算尺寸链时又增加了数量，导致尺寸区间更大，造成产品一致性不好控制，同时后盖的加工难度复杂；2、后盖与涡轮箱之间安装密封环导致成本增加，同时增加了一道工位，装配效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的上述不足和缺陷，提供一种一体式铆接喷嘴环总成，以解决上述问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一体式铆接喷嘴环总成，包括后盖、定距套和叶片座，所述后盖和所述叶片座通过所述定距套两头铆接形成一个整体，其特征在于，所述后盖为直口圆筒结构，所述直口圆筒结构的内径大于所述定距套的内径，所述后盖面向涡轮箱的端面内缘形成与涡轮箱的止口面配合的台阶面。

由于采用了如上的技术方案，本实用新型与现有技术相比，降低后盖的加工难度，缩小了交点尺寸的范围区间，提高了产品的一致性，同时降低了成本，提高了装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术的喷嘴环总成的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是现有技术的喷嘴环总成装配在涡轮增压器内的结构示意图。

图4是本实用新型一种实施例的结构示意图。

图5是图4的A-A剖视图。

图6是本实用新型一种实施例装配在涡轮增压器内的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面进一步阐述本实用新型。

参见图4-6所示的一体式铆接喷嘴环总成，包括后盖10、定距套20和叶片座30，后盖10和叶片座30通过定距套20两头铆接形成一个整体。后盖10为直口圆筒结构，直口圆筒结构的内径大于定距套20的内径，后盖10面向涡轮箱40的端面内缘形成与涡轮箱40的止口面41配合的台阶面11。

当本实用新型与涡轮增压器配合使用时，本实用新型轴向由涡轮箱40的B端面即止口面41刚性接触和隔热片50弹性变形定位，径向由2个或3个定位销60限制，止口面41的内端面与涡轮转子70外形配合的R轮廓80尺寸配合。本实用新型与现有技术相比，降低后盖的加工难度，缩小了交点尺寸的范围区间，提高了产品的一致性，同时降低了成本，提高了装配效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。