本实用新型属于消声器技术领域，具体涉及一种消声器总成。
背景技术：
消声器是允许气流通过，却又能阻止或减小声音传播的一种器件，是消除空气动力性噪声的重要措施。消声器能够阻挡声波的传播，允许气流通过，是控制噪声的有效工具。
传统的机动车辆的消声器，通常只考虑了排气管中气流的噪声，而没有考虑到消除消声器本身的震动造成的噪音；且多是考虑消除特定频率范围的噪音，并不能将大范围多频率的噪音很好地消除，其适用范围较窄。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种能够削弱消声器的震动、能够有效削弱多种不同频率的噪声、有更宽的噪声吸收频率的消声器总成。
消声器总成，包括排气管、前端消声器和后端消声器组，所述后端消声器组包括至少两个后端消声器，所述排气管连接到前端消声器，所述前端消声器尾部通过分路管分别连接到后端消声器组中的各个后端消声器，所述各后端消声器的长度各不相同，所述各后端消声器外侧设有筒状减震垫，所述各后端消声器上的减震垫连接成一个整体；还包括设置用于安装所述消声器总成的支耳，所述支耳设置在其中一个后端消声器上且与所述减震垫连接。
进一步地，所述后端消声器外侧包覆有后端壳体，所述后端消声器包括设置在筒体内侧的前盖、后盖以及设置在所述前盖和后盖之间的第一隔板，所述后端消声器与分路管通过连接管连接，所述连接管一端连接在分路管内壁，另一端连接在所述前盖上并伸入所述后端消声器；所述第一隔板将后端消声器分为朝向前盖一侧的前扩张腔以及朝向后盖一侧的后扩张腔，所述第一隔板上设有至少两个沿第一隔板圆周方向均匀分布的通孔，所述通孔上设有连接前扩张腔和后扩张腔的第一隔板通气管，所述后盖上设有连通后扩张腔和后端消声器外部的后盖通气管。
进一步地，进一步地，所述连接管伸入后端消声器的末端被堵盖堵住，在所述连接管侧壁靠近堵盖的位置沿圆周方向设有多个通气小孔。
进一步地，在第一隔板和所述堵盖之间还设有第二隔板，所述第二隔板中部设有穿过所述第二隔板的第二隔板通气管，所述第二隔板朝向连接管的一侧与所述后端消声器内壁之间设有吸声材料。
进一步地，所述吸声材料是玻璃纤维或多孔泡沫塑料。
进一步地，所述前端消声器包括上壳体和下壳体以及由上壳体和下壳体围成的消声腔，所述上壳体上设有上网板，所述上壳体和上网板之间填充有吸声材料；所述下壳体上设有下网板，所述下壳体和下网板之间填充有吸声材料；所述消声腔内还设有筒形吸声结构，所述筒形吸声结构包括外网筒和内网筒，外网筒和内网筒之间填充吸声材料；所述外网筒和内网筒之间的吸声材料的截面厚度沿气流流动方向逐渐增大。
进一步地，所述外网筒的截面形状是圆形或正多边形，所述内网筒截面的形状与外网筒截面形状相似。
进一步地，所述吸声材料是玻璃纤维或多孔泡沫塑料。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型通过采用多个并行消声器通过减震垫连接成一个整体，能有效削弱消声器的振动，达到消声降噪的效果；
2、本实用新型通过通过调整气流的路径，采用多级扩张腔配合小孔以及吸声材料，能够有效削弱多种不同频率的噪声，达到更好的消声效果；
3、本实用新型通过在壳体四周的吸声结构之间设置吸声材料厚度逐渐增大的筒形吸声结构，比起通常的等厚吸声材料能够有更宽的吸收频率，消声器的整体消声性能有明显提高。
附图说明
图1为本实用新型总体结构示意图；
图2为本实用新型后端消声器结构示意图；
图3为本实用新型前端消声器结构示意图。
其中，1排气管，2前端消声器，21上壳体，22下壳体，24上网板，26下网板，27外网筒，28内网筒，3后端消声器，30后端壳体，31筒体，32前盖，33后盖，34第一隔板，35连接管，36前扩张腔，37后扩张腔，38第一隔板通气管，39后盖通气管，310堵盖，311通气小孔，312第二隔板，313第二隔板通气管，4分路管，5减震垫，6支耳，7吸声材料。
具体实施方式
为了使实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
实施例1：
一种消声器总成，如图1所示，包括排气管1、前端消声器2和后端消声器组，所述后端消声器组包括至少两个后端消声器3，所述排气管1连接到前端消声器2，所述前端消声器2尾部通过分路管4分别连接到后端消声器组中的各个后端消声器3，所述各后端消声器3的长度各不相同，所述各后端消声器3外侧设有筒状减震垫5，所述各后端消声器3上的减震垫5连接成一个整体；还包括设置用于安装所述消声器总成的支耳6，所述支耳6设置在其中一个后端消声器3上且与所述减震垫5连接。
各后端消声器的长度不同，其共振频率也不同，本实施例中在各个消声器外侧设置减震垫并利用减震垫将多个不同长度的并行的后端消声器连接起来，通过多个不同消声器的振动互相抵消来实现消声器减震和防止消声器壳体共振，从而达到消声降噪的效果。
实施例2：
在实施例1中技术方案的基础上，如图2所示，所述后端消声器3外侧包覆有后端壳体30，所述后端消声器3包括设置在筒体31内侧的前盖32、后盖33以及设置在所述前盖32和后盖33之间的第一隔板34，所述后端消声器3与分路管4通过连接管35连接，所述连接管35一端连接在分路管4内壁，另一端连接在所述前盖32上并伸入所述后端消声器3；所述第一隔板34将后端消声器3分为朝向前盖32一侧的前扩张腔36以及朝向后盖33一侧的后扩张腔37，所述第一隔板34上设有至少两个沿第一隔板34圆周方向均匀分布的通孔，所述通孔上设有连接前扩张腔36和后扩张腔37的第一隔板通气管38，所述后盖33上设有连通后扩张腔37和后端消声器外部的后盖通气管39。
这样通过多级扩张腔和多个通气管能够更好地造成声能的反射和干涉，降低消声器向外辐射的声能，达到消音的效果。
作为进一步优化的方案，所述连接管35伸入后端消声器3的末端被堵盖310堵住，在所述连接管35侧壁靠近堵盖310的位置沿圆周方向均匀设有多个通气小孔311。所述通气小孔311的直径在1mm～2mm之间。
这样能够通过小孔喷注的方法进一步加强消声效果。
作为进一步优化的方案，在第一隔板34和所述堵盖310之间还设有第二隔板312，所述第二隔板312中部设有穿过所述第二隔板312的第二隔板通气管313，所述第二隔板312朝向连接管35的一侧与所述后端消声器3内壁之间设有吸声材料7。特别地，所述吸声材料7可采用玻璃纤维或多孔泡沫塑料。
本方案通过调整气流的路径，利用吸声材料配合小孔喷注以及多级扩张腔，能够有效削弱多种不同频率的噪声，达到更好的消声效果。
实施例3：
在实施例1～2中任一种方案的基础上，如图3所示，所述前端消声器2包括上壳体21和下壳体22以及由上壳体21和下壳体22围成的消声腔，所述上壳体21上设有上网板24，所述上壳体21和上网板24之间填充有吸声材料7；所述下壳体22上设有下网板26，所述下壳体22和下网板26之间填充有吸声材料7；所述消声腔内(即上壳体和下壳体之间)还设有筒形吸声结构，所述筒形吸声结构包括外网筒27和内网筒28，外网筒27和内网筒28之间填充吸声材料7。所述外网筒27和内网筒28之间的吸声材料7的截面厚度沿气流流动方向逐渐增大。
对于多孔吸声材料来说，随着材料厚度的增加，其吸声频率逐渐向低频移动。本实施例中采用在壳体四周的吸声结构之间设置吸声材料厚度逐渐增大的筒形吸声结构，比起通常的等厚吸声材料能够有更宽的吸收频率，消声器的整体消声性能有明显提高。
特别地，所述外网筒27的截面形状可以是圆形或正多边形(比如正方形或正六边形)，所述内网筒28截面的形状与外网筒截面形状相似。
特别地，所述吸声材料7可采用玻璃纤维或多孔泡沫塑料。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅限于上述实施方式，凡是属于本实用新型原理的技术方案均属于本实用新型的保护范围。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理的前提下进行的若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。