本实用新型属于油气分离技术领域，特别是涉及一种油气分离器。
背景技术：
目前，在离心式油气分离器中驱动轴的支撑分别在上端的端部，而另一个支撑设置在驱动室与分离室之间的分隔板上。如现有技术公开号为CN101189414A，名称为用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置公开的“用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置(10)，所述装置(10)包括：壳体(12)，其内部设有分离室(14)，带有转子轴(32)和离心转子(39)的转子结构，转子轴(32)被可旋转地安装在所述壳体中，离心转子(39)位于分离室(14)中，以及-流体驱动装置(64)，其用于通过驱动流体驱动转子轴 (32)，所述驱动装置(64)被设置在通过壳体隔板(16)与分离室(14)分开的驱动室(60)中，所述转子轴(32)延伸通过壳体隔板(16)中的贯通孔，其特征在于，曲径式密封(70)被设置在贯通孔的区域中，以将驱动室(60)与分离室(14)密封，壳体隔板(16)包括轴套(36)，轴承(36)特别是球轴承被容纳在轴套中以支撑转子轴(32)，轴套(36)被一体形成在壳体隔板(16)中，所述轴套具有管套(36)，所述管套突出至驱动室(60)。所述曲径密封具有密封垫圈(70)，所述密封垫圈(70)带有环绕的轴向凹槽(76)，所述管套(36)的自由端优选无接触地与轴向凹槽(76)接合。”；由于驱动轮位于分隔板的下方，也就是说驱动轮位于下支撑的下方，则一旦支撑处轴承磨损后，在将下壳体拆卸后，还需要将驱动轮和分隔板均拆卸后才能进行更换，后期安装和维护较麻烦，维护周期较长成本也较高，并且驱动轮设置在轴的自由端，则在转动的时候晃动较大，从而导致使用时整体的震动较大，且轴承的磨损也较严重，导致轴承的使用寿命较短，进而影响分离器的使用稳定性。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种安装简便、后期维护方便及使用稳定性较好的油气分离器。
为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种油气分离器，它包括上壳体、下壳体、腔体隔板、转轴和驱动盘，上壳体与下壳体连接，且腔体隔板连接在上壳体与下壳体之间的位置，所述腔体隔板上设有套管，所述转轴下端穿过套管后与驱动盘连接，所述驱动盘的下方设有轴承，下壳体内设有支撑轴承的支撑，所述转轴下端与轴承连接。
采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，由于将轴承设置驱动盘的下方，且转轴的下端与轴承连接，则在组装时在将其它零部件组装后，再将下壳体支撑的轴承对着转轴装入即可，组装较简便，且驱动盘转动是，由于转轴的下端被轴承限位，则转轴在使用时稳定性较好，转动时的震动也就较小，从而延长轴承的使用寿命，进而保证分离器的使用稳定性和使用寿命；而需要维护轴承和更换轴承时，只需要将下壳体拆卸，即可将下壳体和轴承座及轴承一起取下，即可对轴承进行维修和更换，维护简便，维护周期也较短。因此本实用新型具有安装简便、后期维护方便及使用稳定性较好的特点。
作为改进，所述驱动盘的外径大于套管的外径，所述套管下端面与驱动盘上端面之间的间距为0.1～2mm，所述驱动盘的上端面上设有多个叶片，多个叶片沿周向均布；则这个间距范围内油不易进入，可起到一定的密封作用，而仅端面之间有间距要求，只需要在转轴上控制位置即可实现，使得各部件的加工精度相对较低；而驱动盘的上端面上设有多个叶片，在转动叶片的作用下，可将油往外排，从而使得驱动室中的油不易进入到分离室中，在保持相等密封效果的同时省去了原先的密封垫。
作为改进，所述多个叶片分为两组，两组中的一组多个叶片在驱动盘上端面围成的环状的内径大于套管的外径，另外一组多个叶片在驱动盘上端面围成的环状的外径小于套管的内径，且另外一组多个叶片的上端位于套管下端内；则这样设置后，叶片组成两道负压圈，使得分离室中的油液更容易排到驱动室中，而驱动室中的油液不易进入到分离室中，保证驱动室中的油液不易对分离室中的油气产生二次污染。
作为改进，所述多个叶片在驱动盘上端面围成的环状的内径大于套管的外径或多个叶片在驱动盘上端面围成的环状的外径小于套管的内径；则在套管内时，更容易形成负压，从而使得分离室中的油液更容易排到驱动室中，而驱动室中的油液不易进入到分离室中，保证驱动室中的油液不易对分离室中的油气产生二次污染。
作为改进，所述驱动盘上端面上设有环形凸起，所述环形凸起的内径大于套管的外径或所述套管的内径大于环形凸起的外径；则环形凸起设置后，可起到初始阻挡油的冲击，可进一步提高间隙密封的效果。
作为优选，所述环形凸起内壁与套管外壁之间的间距为0.1～2.5mm或所述套管内壁与环形凸起外壁之间的间距为0.1～2.5mm。
作为改进，所述驱动盘的下方设有轴承，所述转轴下端与轴承连接，所述套管内设有风扇或环形的分隔板；所述风扇与转轴连接，转轴带动风扇转动；所述分隔板与转轴或与套管连接；所述驱动盘上端面上设有凸起，所述风扇的下端面与凸起上端面抵合；则风扇设置后，在套管内可形成负压，从而使得分离室中的油液更容易排到驱动室中，而与叶片综合作用后驱动室中的油液更不易进入到分离室中，保证驱动室中的油液不易对分离室中的油气产生二次污染；而分隔板设置后减小套管中通道的横截面积，这样在分离后油液的作用下，从而使得分离室中的油气不易进入到驱动室中，保证双向密封效果；凸起设置后不需要设置其它机构来使得风扇与驱动盘之间留有间隙，结构简单，易于成型，加工成本较低，也便于安装，同时间隙也有利于负压的形成，从而提高密封效果。
作为改进，所述分隔板为圆台形结构；所述分隔板与转轴连接时，分隔板外周壁与套管内周壁之间的间隙为0.1～2.5mm，且分隔板上端的外径小于分隔板下端的外径；所述分隔板与套管连接时，分隔板与套管为一体式结构，分隔板内周壁与转轴外周壁之间的间隙为0.1～2.5mm，且分隔板下端的外径小于分隔板上端的外径；则这样设置后，使得分离室中分离后的油液更容易在缝隙处积聚，可进一步提高密封效果。
作为改进，所述支撑内设有流体通道，所述转轴下端设有与驱动盘连通的流道孔，流道孔与流体通道连通；则这样设置后，用于驱动驱动盘的高压驱动流体可通过流体通道即可输送到驱动盘内，减少了转轴打孔的深度且高压驱动流体的路径，降低加工难度，从而降低加工成本。
作为改进，所述支撑的上端设有轴承座，所述轴承座与支撑螺纹连接，且轴承座上设有台阶孔；所述轴承位于台阶孔内，且台阶孔内设有管状的喷管，喷管的上端位于流道孔内，喷管的上端与流体通道连通；这样设置后，支撑的稳定性更好，且在轴承磨损后，只需将支撑上的轴承座拧下，整体更换轴承座和轴承即可，或者将轴承座中的轴承取出，重新压入新轴承再装回去即可，使得维护和更换更加灵活和方便。
附图说明
图1是本实用新型油气分离器实施例一的结构示意图。
图2是图1中A部分的放大图。
图3是本实用新型油气分离器实施例一的爆炸图(壳体和底壳未显示)。
图4是本实用新型油气分离器实施例三的结构示意图。
图5是本实用新型油气分离器实施例四的结构示意图。
图6是本实用新型油气分离器实施例五的结构示意图。
其中：1、腔体隔板，2、转轴，3、驱动盘，4、套管，5、叶片，6、环形凸起，7、轴承，8、风扇，9、分隔板，10、凸起，11、上壳体，12、下壳体，13、支撑，14、流体通道，15、流道孔，16、轴承座，17、台阶孔，18、喷管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地说明。
实施例一
由图1、图2和图3所示的本实用新型一种油气分离器，它包括上壳体11、下壳体 12、腔体隔板1、转轴2和驱动盘3(当然还包括其它零部件，但由于未涉及本发明创造的发明点，故在此不再赘述)，上壳体11与下壳体12连接，且腔体隔板1连接在上壳体11与下壳体12之间的位置，腔体隔板1将上壳体11和下壳体12形成的空腔分为上下两个部分，位于上面部分的空腔为分离室，位于下面部分的空腔为驱动室；所述腔体隔板1上设有套管4，转轴2下端穿过套管4后与驱动盘3连接，驱动盘3的下方设有轴承7，下壳体12内设有支撑轴承7的支撑13，支撑13与下壳体12为一体成型，
驱动盘3的外径大于套管4的外径，套管4下端面与驱动盘3上端面之间的间距为 0.1～2mm(本例为0.5mm，也可为0.1mm、0.8mm、1mm、1.5mm或2mm等等)，驱动盘3的上端面上设有多个叶片5，多个叶片5沿周向均布，叶片5与驱动盘3一体成型，驱动盘3转动时带动叶片5转动，叶片5旋转使得驱动盘3与腔体隔板1之间的液体抛出，从而降低套管4下端的液体压力，提高密封效果。
多个叶片5在驱动盘3上端面围成的环状的内径大于套管4的外径。
驱动盘3的下方设有轴承7，轴承7的外圈与下壳体连接，转轴2下端与轴承7的内圈连接，套管4内设有风扇8；风扇8与转轴2连接，转轴2带动风扇8转动。
风扇8与驱动盘3之间留有间隙。驱动盘3上端面上设有凸起10，风扇8的下端面与凸起10上端面抵合，凸起10与驱动盘3为一体式结构。
支撑13内设有流体通道14，转轴2下端设有与驱动盘3连通的流道孔15，流道孔 15与流体通道14连通。下壳体12上设有管接头，管接头与流体通道14连通。
支撑13的上端设有轴承座16，轴承座16为金属材质制备，使用寿命较长，轴承座 16与支撑13螺纹连接，轴承座15的下端设有螺柱，而台阶孔17一直延伸到螺柱处且在螺柱的下端面开口，流体通道14的上端设有与螺柱旋合的内螺纹，且轴承座16上设有台阶孔17；轴承7与台阶孔17上端的孔过盈配合，且台阶孔17内设有管状的喷管 18，喷管18的下端固定在台阶孔17内的台阶面上，喷管18与轴承座16为一体式结构，喷管18的上端位于流道孔15内，喷管18的上端与流体通道14连通。
实施例二
多个叶片5在驱动盘3上端面围成的环状的外径小于套管4的内径。
其余与实施例一相同。
实施例三
如图4所示，驱动盘3上端面上设有环形凸起6，环形凸起6的内径大于套管4的外径。
环形凸起6内壁与套管4外壁之间的间距为0.1～2.5mm(本例为0.5mm，也可为0.1 mm、0.8mm、1mm、1.5mm或2mm等等)。
驱动盘3的下方设有轴承7，转轴2下端与轴承7连接，套管4内设有环形的分隔板9；分隔板9与转轴2连接。
分隔板9为圆台形结构；分隔板9与转轴2连接时，分隔板9外周壁与套管4内周壁之间的间隙为0.1～2.5mm(本例为0.8mm，也可为0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm 或2mm等等)，且分隔板9上端的外径小于分隔板9下端的外径。
其余与实施例一相同。
实施例四
如图5所示，驱动盘3上端面上设有环形凸起6，套管4的内径大于环形凸起6的外径。
套管4内壁与环形凸起6外壁之间的间距为0.1～2.5mm(本例为0.5mm，也可为0.1 mm、0.8mm、1mm、1.5mm或2mm等等)。
驱动盘3的下方设有轴承7，转轴2下端与轴承7连接，套管4内设有环形的分隔板9；分隔板9与套管4连接。
分隔板9为圆台形结构；分隔板9与套管4连接时，分隔板9与套管4为一体式结构，分隔板9内周壁与转轴2外周壁之间的间隙为0.1～2.5mm(本例为1mm，也可为 0.1mm、0.5mm、0.8mm、1.5mm或2mm等等)，且分隔板9下端的外径小于分隔板9上端的外径。
其余与实施例一相同。
实施例五
如图6所示，驱动盘3上端面上设有环形凸起6，环形凸起6的内径大于套管4的外径。
环形凸起6内壁与套管4外壁之间的间距为0.1～2.5mm(本例为0.7mm，也可为0.1 mm、0.8mm、1mm、1.5mm或2mm等等)。
驱动盘3的下方设有轴承7，转轴2下端与轴承7连接，套管4内设有环形的分隔板9；分隔板9与套管4连接。
分隔板9为圆台形结构；分隔板9与套管4连接时，分隔板9与套管4为一体式结构，分隔板9内周壁与转轴2外周壁之间的间隙为0.1～2.5mm(本例为0.7mm，也可为 0.1mm、0.8mm、1mm、1.5mm或2mm等等)，且分隔板9下端的外径小于分隔板9 上端的外径。
其余与实施例一相同。
实施例六
多个叶片(5)分为两组，两组中的一组多个叶片(5)在驱动盘(3)上端面围成的环状的内径大于套管(4)的外径，另外一组多个叶片(5)在驱动盘(3)上端面围成的环状的外径小于套管(4)的内径，且另外一组多个叶片(5)的上端位于套管(4) 下端内。
套管4内设有环形的分隔板9；分隔板9与转轴2连接。
分隔板9为圆台形结构；分隔板9与转轴2连接时，分隔板9外周壁与套管4内周壁之间的间隙为0.1～2.5mm(本例为0.8mm，也可为0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm 或2mm等等)，且分隔板9上端的外径小于分隔板9下端的外径。
其余与实施例一相同。
以上，仅是本实用新型较佳可行的实施示例，不能因此即局限本实用新型的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本实用新型的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本实用新型权利要求的保护范围之内。