一种油气分离装置的制造方法

文档序号:10964633
一种油气分离装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种油气分离装置,该装置设在气门室罩盖上部的进气侧或排气侧,包括由所述气门室罩盖上部的进气侧或排气侧延伸形成的腔体(8),所述腔体(8)上设有将其封闭的挡板(5),所述封闭腔体(8)的一端为油气入口(1),在与所述油气入口(1)端相对的另一端所述腔体(8)的外侧壁上设有出气通道,在与所述出气通道位于同一端设有通向油底壳的回油通道(3),所述腔体(8)内设有由所述油气入口(1)端向所述出气通道及回油通道(3)端交错排列布置的多个隔板(2)。本实用新型结构简单,成本低,降低了系统维护难度,通用性较强,较小变动即可满足立式、卧式发动机使用要求,具有较强的实用性。
【专利说明】
_种油气)分禹装置
技术领域
[0001]本实用新型属于发动机技术领域,涉及一种油气分离装置。【背景技术】
[0002]汽车发动机在工作时,会有一部分废气经活塞环窜出进入曲轴箱内。目前随着法规要求的日益严格,发动机曲轴箱通风系统设计越来越重要。如果油气分离装置的分离效率低,则未被分离的油气,直接进入燃烧室进行了燃烧,机油消耗量势必增加。具体表现为曲轴箱通风系统油气分离效果差,机油消耗量超标。现有技术中,为达到较高的油气分离效率,多数油气分离装置设计结构复杂化,制作难度大,且因发动机排量、结构等因素影响,设计变动大,通用性差。【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题,提供一种结构简单,制作低成本, 降低系统的维护难度,通用性较强,较小变动即可满足立式、卧式发动机使用要求的油气分离装置。
[0004]为了实现上述目的,本实用新型采取的技术方案为:所提供的这种油气分离装置, 该装置设在气门室罩盖上部的进气侧或排气侧,包括由所述气门室罩盖上部的进气侧或排气侧延伸形成的腔体,所述腔体上设有将其封闭的挡板,所述封闭腔体的一端为油气入口, 在与所述油气入口端相对的另一端所述腔体的外侧壁上设有出气通道,在与所述出气通道位于同一端设有通向缸盖内腔的回油通道,所述腔体内设有由所述油气入口端向所述出气通道及回油通道端交错排列布置的多个隔板。
[0005]为使上述技术方案更加详尽和具体,本实用新型还提供以下更进一步的优选技术方案,以获得满意的实用效果:
[0006]所述隔板间隔交错的排列在所述腔体的两侧壁上。[〇〇〇7]所述在每个隔板的连接处均设有加厚的连接筋,所述连接筋上设有安装连接所述挡板的安装孔。
[0008]所述回油通道设在所述挡板上。
[0009]所述回油通道设在所述腔体的内侧壁上。
[0010]所述腔体的外侧壁设有第一出气通道和第二出气通道。
[0011]本实用新型与现有技术相比,具有以下优点:此种油气分离装置结构简单,成本低,降低了系统维护难度,通用性较强,较小变动即可满足立式、卧式发动机使用要求,简单易行,也满足发动机对机油消耗量的要求,具有较强的实用性。【附图说明】
[0012]下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明:
[0013]图1为本实用新型适用于立式发动机的结构示意图;
[0014]图2为本实用新型适用于卧式发动机的结构示意图。
[0015]图中标记为:1、油气入口,2、隔板,3、回油通道,4、第一出气通道,5、挡板,6、第二出气通道,7、连接铆钉,8、腔体。【具体实施方式】
[0016]下面对照附图,通过对实施例的描述,对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0017]本实用新型这种油气分离装置设在气门室罩盖上部的进气侧或排气侧,包括由气门室罩盖上部的进气侧或排气侧延伸形成的腔体8,腔体8上设有将其封闭的挡板5,封闭腔体8的一端为油气入口 1,在与油气入口 1端相对的另一端腔体8的外侧壁上设有出气通道, 在与出气通道位于同一端设有通向油底壳的回油通道3,腔体8内设有由油气入口 1端向出气通道及回油通道3端交错排列布置的多个隔板2。本实用新型所要解决的问题是,针对现有成熟的制造工艺,提供一种布置简单、易于成型和制造、生产效率高、分离效果好的油气分离装置,通用性好,对立式和卧式不同布置结构的发动机,也只需通过修改回油通道3的位置,即可较好的实现油气分离,满足发动机对机油消耗量的要求。
[0018]对于立式发动机,如图1所示,回油通道3设在挡板5上,回油通道3竖直向下,通向缸盖内腔,最终流回油底壳。混合油气在气体压力作用下,经油气入口 1进入进入腔体8,油滴通过与挡板5的冲击,并在重力及轴箱通风系统的影响下由回油通道3流入缸盖内腔,最终流回油底壳;然而被油气分离装置分离过后的气体则受到发动机进气管的负压,最终被吸入燃烧室而被燃烧掉,这样降低了发动机的机油消耗,而且也降低了对环境污染的压力。
[0019]对于卧式发动机,如图2所示,回油通道3设在腔体8的内侧壁上。在该腔体内侧壁上,沿发动机布置的方向,竖直向下开孔,使得该回油通道3通向缸盖内腔方向即可。油气经油气入口 1在在气体压力的作用下进入腔体8,经过多个(本实施例给出的是5个)隔板2的油气分离作用后,分离出来的气体在气体压力的作用下经发动机进气系统进入燃烧室并重新组织燃烧,而分离出来的机油则由曲轴箱通风系统的回油通道3流回油底壳。
[0020]本实用新型中,如图1、2所示,隔板2间隔交错的排列在腔体8的两侧壁上,可等距离间隔布置。在每个隔板2的连接处均设有加厚的连接筋,连接筋上设有安装连接挡板5的安装孔。本实用新型给出的实施例,腔体8内部等距离对置布置5个宽度为约2-4长度为17-20的隔板2,挡板5通过铆钉铆接连接在安装孔上,从而实现对该腔体8的密封,此种结构简单,易生产加工制作,基本不改变原气门室罩盖结构,无外置结构,便于发动机整体布置。
[0021]本实用新型中,腔体8的外侧壁设有第一出气通道4和第二出气通道6,第一出气通道4:通向发动机进气歧管,第二出气通道6:通向发动机空滤后的进气软管端。这两个通道的设置是自然吸气发动机曲通系统的常规设置,是让分离后气体重新进入燃烧室燃烧。
[0022]本实用新型油气分离装置,在气门室罩盖上部的进气侧或排气侧部位,凸起一定宽度和高度的腔体空间,在其内部布置隔板2,挡板5通过铆钉的方式将腔体8进行密封,由此构成油气分离封闭的腔体。以隔板2布置起始的腔体前端为油气入口端,在油气分离的末端,即最后一个隔板2后,布置回油通道3和出气通道。曲轴箱内的废气通过油气入口 1进入腔体8内,曲轴箱废气在经过隔板2的油气分离作用后,分离出来的气体由通过出气通道经发动机进气系统进入燃烧室并重新组织燃烧,而分离出来的机油则由曲轴箱通风系统的回油通道3流回油底壳。
[0023]经发动机曲轴箱通风系统的专项试验验证,采用此种油气分离装置,发动机的机油燃油消耗比满足要求。此种油气分离装置结构简单,成本低,降低了系统维护难度,通用性较强,较小变动即可满足立式、卧式发动机使用要求,简单易行,也满足发动机对机油消耗量的要求,具有较强的实用性。
[0024]上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述,但是本实用新型并不受限于上述方式,只要采用本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的,均落在本实用新型的保护范围内。
【主权项】
1.一种油气分离装置,其特征在于:该装置设在气门室罩盖上部的进气侧或排气侧,包 括由所述气门室罩盖上部的进气侧或排气侧延伸形成的腔体(8),所述腔体(8)上设有将其 封闭的挡板(5),所述封闭腔体(8)的一端为油气入口(1),在与所述油气入口(1)端相对的 另一端所述腔体(8)的外侧壁上设有出气通道,在与所述出气通道位于同一端设有通向缸 盖内腔的回油通道(3),所述腔体(8)内设有由所述油气入口(1)端向所述出气通道及回油 通道(3)端交错排列布置的多个隔板(2)。2.按照权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于:所述隔板(2)间隔交错的排列在 所述腔体(8)的两侧壁上。3.按照权利要求2所述的油气分离装置,其特征在于:所述在每个隔板(2)的连接处均 设有加厚的连接筋,所述连接筋上设有安装连接所述挡板(5)的安装孔。4.按照权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于:所述回油通道(3)设在所述挡板 (5)上。5.按照权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于:所述回油通道(3)设在所述腔体 (8)的内侧壁上。6.按照权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于:所述腔体(8)的外侧壁设有第一 出气通道(4)和第二出气通道(6)。
【文档编号】F01M11/08GK205654393SQ201620301696
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年4月12日 公开号201620301696.6, CN 201620301696, CN 205654393 U, CN 205654393U, CN-U-205654393, CN201620301696, CN201620301696.6, CN205654393 U, CN205654393U
【发明人】梁静, 韩云, 刘小生
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司
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