一种新型润滑油站系统的制作方法

本实用新型涉及汽轮机润滑供油技术领域，尤其是涉及一种新型润滑油站系统。

背景技术：

近年来，润滑油站系统已经被广泛应用于石化、冶金、海上平台等工业领域，对润滑油站的要求即是在正常情况以及突发情况下均需确保供给符合要求的润滑油，包括油液合适的温度、合适的压力和合适的清洁度，其对设备进行润滑并带走设备多余的热量及设备运行时产生的杂质，进而避免了各种机械故障的频繁出现，保证了设备的稳定运行，延长了设备的使用寿命，具有良好的社会经济效益。

在传统的电力发电领域，润滑油站系统是电厂汽轮机的主要系统之一，也是关系到汽轮机安全和无事故运行的关键性系统。汽轮机的功能是将蒸汽的能量转化成为机械功率的大型旋转式动力机械，其主要作用为发电用的原动机，也可用于生产或生活中使用，汽轮机由转子和汽缸组成，转子通过轴承支撑，在汽轮机运转时，轴承通过润滑油润滑，减小转子轴与轴承之间的摩擦系数，并带走因为高速旋转摩擦所产生的热量。

但是目前，现有的润滑油站系统存在以下问题，其一无法验证润滑油站系统是否满足设备所需润滑油流量与压力的要求；其二润滑油站系统内的装置常常因为布设位置过于分散，而油箱供油又需要连接管路进行传输，致使连接管路过长但利用率却过低，不仅抬高了成本，而且在需供油设备离油箱过远的情况下更产生了严重浪费。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种新型润滑油站系统，可为多个设备供油并能模拟润滑油站系统在不同负载下的性能试验，而且高度集成了润滑油站系统内部的装置布设方式，合理规划各连接管路，提高连接管路的利用率，避免浪费。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型润滑油站系统，其包括油箱、主油泵、备用油泵、油烟分离器、过滤装置、降温装置和供油母管，备用油泵连接于主油泵的输出管路上，供油母管连接需供油设备。

所述新型润滑油站系统采用集成式布设方式，所述油箱、主油泵、备用油泵和油烟分离器均集中设置于油箱顶板上，所述过滤装置和降温装置设置于油箱的一侧；所述主油泵和备用油泵位于油箱顶板上靠近过滤装置和降温装置的区域，主油泵与过滤装置连接，过滤装置与降温装置连接，降温装置连接至供油母管；所述供油母管包括电动调节阀和供油口，供油口位于电动调节阀的后端。

所述油箱顶板上在靠近供油母管一侧设置有回油口。

所述供油口连接至少两条并联的供油支路，每条供油支路上均设置有截止阀并连接有需供油设备，所有供油支路均连接至回油口。

进一步地，所述主油泵和备用油泵的后端均设置有止回阀。

进一步地，所述新型润滑油站系统还包括设置于油箱顶板上的事故油泵，事故油泵的输出管路直接连接至供油母管并与降温装置的输出管路相对于供油母管对称；所述事故油泵的后端设置有止回阀。

进一步地，所述新型润滑油站系统还包括油位计，油位计设置于油箱的一侧外壁上。

进一步地，所述新型润滑油站系统还包括加热装置，加热装置设置于油箱内。

进一步地，所述电动调节阀和供油口之间设置有旁路回油管路，旁路回油管路连接至油箱。

进一步地，所述过滤装置为双联滤油器，双联滤油器包括两个并联的滤筒，以及用于在两个滤筒之间切换连通状态的切换阀。

进一步地，所述降温装置包括两台并联的板式冷油器，以及用于在两台板式冷油器之间切换连通状态的切换阀。

进一步地，所述新型润滑油站系统还包括设置于油箱内的净化装置，净化装置包括净化装置进油口和净化装置出油口，净化装置进油口和净化装置出油口均设置于油箱的侧面板上。

进一步地，所述新型润滑油站系统还包括控制器。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、相较于现有的润滑油站系统，无法了解润滑油站系统在不同负载下是否满足所需润滑油流量与压力的要求，而且由于需要验证多个设备供油条件也不便于切换，本实用新型通过并联多个设备，通过电动调节阀控制，并配合截止阀，可对每个需供油设备不同负载进行模拟，达到满足不同设备所需润滑油流量压力的要求，避免了润滑油站系统无法满足设备所需油量与压力的问题。

2、相较于现有的润滑油站系统，内部装置因为布设过于分散，而导致连接管路利用率低下，抬高了成本，造成浪费，本实用新型对系统的各装置结构采用集成式布设方式，油站主体即紧密集成了油箱、主油泵、备用油泵、事故油泵、油烟分离器、过滤装置和降温装置等装置，并合理规划了连接管路，极大得提升了连接管路的空间利用率，避免出现浪费，降低了润滑油站系统的成本。

3、本实用新型结构简单，拆装灵活方便，节约了安装周期，减少了现场安装工作量，增加了供油灵活性，适用性强，易于推广。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型的连接关系图；

附图标记说明：1-油箱；11-回油口；12-油位计；13-事故放油口；14-加热装置；2-主油泵；3-备用油泵；4-事故油泵；5-油烟分离器；51-排气口；6-过滤装置；7-降温装置；71-进水口；72-出水口；8-供油母管；81-电动调节阀；82-供油口；91-净化装置进油口；92-净化装置出油口。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1～图4，本实用新型提出了一种新型润滑油站系统的优选实施方式。

一种新型润滑油站系统，其包括油箱1、主油泵2、备用油泵3、油烟分离器5、过滤装置6、降温装置7和供油母管8，备用油泵3连接于主油泵2的输出管路上，供油母管8连接需供油设备。需供油设备有回油管路连接至油箱1，从而形成供油循环回路。参照图4，本实施例中，进一步地改进，主油泵2和备用油泵3采用性能相同的类型，以备主油泵2出现油压不稳等问题时，备用油泵3能够支持甚至完全替代主油泵2进行工作。在润滑油站系统运行时，当主油泵2出口管路油压降至事先设定限值时，则启动备用油泵3对总的供油管路增加油压。

具体地，新型润滑油站系统采用集成式布设方式，所述油箱1、主油泵2、备用油泵3和油烟分离器5均集中设置于油箱1顶板上，所述过滤装置6和降温装置7设置于油箱1的一侧；所述主油泵2和备用油泵3位于油箱1顶板上靠近过滤装置6和降温装置7的区域，主油泵2与过滤装置6连接，过滤装置6与降温装置7连接，降温装置7连接至供油母管8；所述供油母管8包括电动调节阀81和供油口82，供油口82位于电动调节阀81的后端。

参照图1、图3，本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括设置于底部的油站安装台。需要说明的是，本实用新型采用的集成式布设方式，具体而言，即是将油箱1、主油泵2、备用油泵3、事故油泵4、油烟分离器5、过滤装置6和降温装置7等装置紧凑集成在油站主体上，主油泵2、备用油泵3、事故油泵4和油烟分离器5设置于油箱1顶板上，过滤装置6和降温装置7设置于油站安装台上并靠近油箱1一侧；而且主油泵2和备用油泵3因为与过滤装置6相邻，减少了它们之间的管路连接距离，则充分体现本实用新型集成式布设方式的优势。

油箱1顶板上在靠近供油母管8一侧设置有回油口11。如此设置，使得回油口11距离需供油设备最近，减少了管路连接距离。参照图4，本实施例中，进一步地改进，回油管路采用自流式回油方式。但是并不限定本实用新型的保护范围就仅限于保护自流式回油，亦可以采用其他回油方式，比如由油泵进行泵送回油等。

供油口82连接至少两条并联的供油支路，每条供油支路上均设置有截止阀并连接有需供油设备，所有供油支路均连接至回油口11。参照图4，本实施例中，优选地，供油口82后端设置有三条并联的供油支路，三条供油支路的汇集至回油口11。

由于需要满足不同需供油设备对管路内流速的要求，并联的供油支路采用不同管径的型号。在进行润滑油站系统性能模拟试验时，关断其他两条供油支路上的截止阀，通过调节供油母管8上的电动调节阀81来调节润滑油的流量，通过调节需供油设备前的截止阀来模拟设备负载，以此来验证润滑油站系统是否能满足设备需求的流量与压力。比如在本实施例中，三个需供油设备的性能参数差别很大，参数如下，设备1，油量500l/min，油压0.5Mpa；设备2，油量100l/min，油压0.08～0.2Mpa；设备3，油量37l/min，油压0.1～0.15Mpa；如果贸然直接进行供油作业，当润滑油站系统不能满足要求时，易引发安全事故，造成重大损失。

参照图4，本实施例中，进一步地改进，主油泵2和备用油泵3的后端均设置有止回阀10，防止油压异常出现回流。

参照图1～图4，本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括设置于油箱1顶板上的事故油泵4，事故油泵4的输出管路直接连接至供油母管8并与降温装置7的输出管路相对于供油母管8对称，有效缩短了事故油泵4的补油距离，能够及时得修正油压，保证油站系统的正常运行。同样地，事故油泵4的后端设置有止回阀10。

参照图1～图4，本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括油位计12，油位计12设置于油箱1的一侧外壁上，用于直观显示油箱1中余油储量。

参照图1、图2和图4，本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括加热装置14，加热装置14设置于油箱1内。加热装置14优选为电加热器，其作用为润滑油站系统启动前，油温过低则开启电加热器，待油温升至工作温度时，则关闭电加热器。在实际操作中，比如油温低于20℃，则开启电加热器，待油温升至35℃时，则关闭电加热器。

参照图4，本实施例中，进一步地改进，电动调节阀81和供油口82之间设置有旁路回油管路，旁路回油管路连接至油箱1，旁路回油管路用于调节供油母管8上的油量和油压。因油箱1设置于低处，润滑油可自流回油箱1。

参照图1、图2和图4，本实施例中，优选地改进，过滤装置6为双联滤油器。过滤装置6用于过滤润滑油中的杂质，避免在管路中发生堵塞或者杂质输送至需供油设备而破坏设备；双联滤油器包括两个并联的滤筒，以及用于在两个滤筒之间切换连通状态的切换阀，当其中一个滤筒堵塞时，另一个滤筒作为备用，使用切换阀进行切换使用。

参照图1、图2和图4，降温装置7用于冷却润滑油，其上设置有冷却水进水口71和出水口72，在进水口71和出水口72上均设置有控制阀，控制阀可选电动调节阀、手动调节阀，但不仅限于此。

本实施例中，优选地改进，降温装置7包括两台并联的板式冷油器，以及用于在两台板式冷油器之间切换连通状态的切换阀。优选的板式冷油器要求性能参数如下，水量120t/h，油量30t/h，设计水温30℃，进出口油温70/30℃，设计压力1.0Mpa；需要说明的是，本发明的保护范围并不限定上述数据，以现场实地操作中降温装置7的具体性能参数为准。当其中一个板式冷油器发生堵塞时，通过切换阀切换另一个板式冷油器作为备用。

参照图1～图3，本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括设置于油箱1内的净化装置，净化装置包括净化装置进油口91和净化装置出油口92，净化装置进油口91和净化装置出油口92均设置于油箱1的侧面板上。需要说明的是，净化装置能够过滤润滑油中的铁削等杂质，让进入需供油设备的润滑油更清洁，起到保护设备的作用。

本实施例中，进一步地改进，新型润滑油站系统还包括控制器。控制器用于整个润滑油站系统各阀门的开闭，以及系统内部各装置的远程启动与关闭。比如前述中当主油泵2出口管路油压降至事先设定限值时，则启动备用油泵3对总的供油管路增加油压。事故油泵4、油烟分离器5电加热器等装置也受控制器信号控制。

需要说明的是，对于控制方式并不仅限于控制器远程控制，亦可采用人工手动切换，比如管路油压监测，当工作人员通过监控油压表的油压数值，发现油压波动并低于设定限制时，则手动启动备用油泵3或者事故油泵4；其他装置监控，同上不再赘述。

油烟分离器5包括有排气口51。

新型润滑油站系统还包括事故放油口13，当出现事故时，可通过事故放油口13放油来降低油压。

参照图4，本实用新型提出了另一种新型润滑油站系统的优选实施方式。

本实施例中，其他设置与前述实施例一致的内容不再赘述。

更进一步地改进，在降温装置7的出口处还设置有另一条旁路回油管路，其上设置有截止阀，同样是应用于调节供油母管8上的油量和油压。

更进一步地改进，降温装置7出口处设置的另一条旁路回油管路上设置有节流孔板，可以起到调整油量、油压的作用。

参照图1～图4，结合实施例中的优选方案对本实用新型的工作原理进行说明。

启动润滑油站系统前，需要检查油温，当油温过低则开启电加热器，待油温升至工作温度时，关闭电加热器。启动之后，通过主油泵2从油箱1中泵送润滑油，止回阀防止润滑油回流；当主油泵2出口管路油压降至事先设定限值时，则启动备用油泵3对总的供油管路增加油压；接下来，润滑油送入过滤装置6过滤杂质，再送入降温装置7冷却润滑油，过滤装置6和降温装置7均有备用装置，当出现堵塞时，通过切换阀切换启用备用装置。

然后，润滑油输送至供油母管8中，在这个过程中，本实用新型可通过上述实施例中提出的两条旁路回油管路进行回油，控制供油母管8的供油口82上的油量和油压。再后，通过截止阀和电动调节阀81配合控制来调节供油支路上的油量和油压，模拟需供油设备负载工况，验证润滑油站系统是否能满足设备需求的流量与压力。最后，润滑油回油至回油口11。