一种发烟装置的制作方法

本实用新型涉及一种发烟装置。

背景技术：

现有的发烟装置一般包括发烟管、涡喷发动机，所述涡喷发动机的排气口朝向于所述发烟管，而在工作过程中，所述涡喷发动机的排气口朝向发烟管喷出高温气体，此时从发烟管喷出的发烟液体经高温气体加热后，形成为烟雾，但现有的发烟装置的烟雾化效果较差，造成发烟比较少，远不能满足行业需求。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种发烟装置，其可提高烟雾化效果，产生浓厚的烟。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种发烟装置，包括发烟管、涡喷发动机；所述涡喷发动机包括外壳、压气扇、涡轮、电热偶、以及燃油喷嘴；所述外壳形成有进气通道、排气通道、气体导入通道、以及燃烧室；所述燃烧室内设置有燃油导入筒，所述燃油喷嘴插入燃油导入筒内，所述气体导入通道包括与燃烧室连通的第一通道段；所述电热偶穿设于气体导入通道内，且电热偶的检测端伸入排气通道内；所述燃烧室内还设置有点火装置；所述压气扇、涡轮均安装在外壳内；所述压气扇用于对气体进行增压，且压气扇的进气端朝向于进气通道，出气端朝向于气体导入通道；所述燃烧室具有出气口，且燃烧室通过出气口与排气通道连通；所述涡轮穿设于排气通道内，并正对于燃烧室的出气口；所述发烟管的其中一端形成为进料端，另一端形成为出料端；所述外壳上还设置有与排气通道连通的排气口，所述排气口朝向于发烟管的出料端，所述发烟管的出料端设置有反射挡片，所述反射挡片的下端连接在发烟管上，且所述反射挡片从其下端至上端逐渐往远离发烟管方向倾斜。

所述发烟管包括第一管道段、第二管道段、第三管道段；所述第一管道段、第三管道段均呈水平设置；所述第二管道段的其中一端形成为第一端，所述第二管道段的另一端形成为第二端；所述第二管道段的第一端与第一管道段相连通，所述第二管道段的第二端与第三管道段相连通；所述第二管道段从第一端至第二端逐渐向上倾斜。

所述进料端位于第一管道段上，所述出料端位于第三管道段上。

所述气体导入通道还包括第二通道段，所述第二通道段与燃油导入筒连通。

所述电热偶穿插于第二通道段内。

该发烟装置还包括尾喷整流罩，所述尾喷整流罩位于涡轮的一侧，并设置在排气通道内。

所述尾喷整流罩呈回转体状，且该尾喷整流罩的外径从靠近涡轮的一端至远离涡轮的一端逐渐减小。

所述涡轮具有可转动地安装在外壳内的涡轮转子，所述压气扇与涡轮转子连接。

该涡喷发动机还包括起动电机，所述起动电机的输出轴与涡轮转子之间连接有离合器，所述起动电机的机体连接在外壳上。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的一种发烟装置，其通过在发烟管的出料端设置有反射挡片，从而在发烟液体从发烟管喷出时，遇到反射挡片阻挡，形成向上雾化微小颗粒，经涡喷发动机排气口喷出的高温气体瞬间加热，而由于该向上雾化微小颗粒的体积比较微小，能充分接触热空气，从而可提高其烟雾化效果，产生浓厚的烟。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的b处放大图；

图3为涡喷发动机的内部示意图；

图4为图3的a处放大图；

图中：10、外壳；11、进气通道；12、排气通道；14、燃烧室；15、壳体；20、压气扇；30、涡轮；40、电热偶；50、燃油喷嘴；16、尾喷管；60、气体导入通道；61、第二通道段；62、第一通道段；63、弯曲段；70、尾喷整流罩；80、框架；81、底板；82、外侧围板；83、内侧围板；90、燃油导入筒；91、起动电机；100、涡喷发动机；200、发烟管；210、进料端；220、出料端；230、反射挡片；240、第一管道段；250、第二管道段；260、第三管道段。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-4所示，一种发烟装置，包括发烟管200、涡喷发动机100；所述涡喷发动机100包括外壳10、压气扇20、涡轮30、电热偶40、以及燃油喷嘴50；所述外壳10内形成有进气通道11、排气通道12、气体导入通道60、以及燃烧室14；所述燃烧室14内设置有燃油导入筒90，所述燃油喷嘴50插入燃油导入筒90内，所述气体导入通道60包括与燃烧室14连通的第一通道段62；所述电热偶40穿设于气体导入通道60内，且电热偶40的检测端伸入排气通道12内；所述燃烧室14内还设置有点火装置；所述压气扇20、涡轮30均安装在外壳10内；所述压气扇20用于对气体进行增压，且压气扇20的进气端朝向于进气通道11，出气端朝向于气体导入通道60；所述燃烧室14具有出气口，且燃烧室14通过出气口与排气通道12连通；所述涡轮30穿设于排气通道12内，并正对于燃烧室14的出气口；所述电热偶40用来检测排气通道12的工作温度；所述发烟管200的其中一端形成为进料端210，另一端形成为出料端220；所述外壳10上还设置有与排气通道12连通的排气口，所述排气口朝向于发烟管200的出料端220，所述发烟管200的出料端220设置有反射挡片230，所述反射挡片230的下端连接在发烟管200上，且所述反射挡片230从其下端至上端逐渐往远离发烟管200方向倾斜。

而在使用时，经进气通道11进入的空气可从压气扇20的进气端进入压气扇20，并经压气扇20增压形成高压气体后，从压气扇20的出气端流向气体导入通道60，并经气体导入通道60的第一通道段62进入燃烧室14内，此时，燃油喷嘴50喷出的燃油经燃油导入筒90喷入燃烧室14内与高压气体相混合，而经点火装置点火后，燃油在燃烧室14进行燃烧并产生高温高压废气，该高温高压废气从燃烧室14的出气口流出，并推动涡轮30使其旋转，最后高温废气流向排气通道12，并经排气通道12、排气口朝外排出。而在此过程中，发烟液体流经发烟管200，并经发烟管200的出料端220喷出，此时，发烟液体遇到反射挡片230阻挡，形成向上雾化微小颗粒，经涡喷发动机100排气口喷出的高温气体瞬间加热，而由于液体颗粒比较微小，能充分接触热空气，产生浓厚的烟，而本实用新型通过在发烟管200的出料端220设置有反射挡片230，可提高烟雾化效果，形成浓厚的烟，而且，通过将电热偶40穿设于气体导入通道60内，使电热偶40的检测端伸入排气通道12内，从而通过将电热偶40收容于气体导入通道60内，可减少电热偶40暴露在外部，使得电热偶40不易被刮碰和撞坏，以减少涡喷发动机的维修费用。

所述发烟管200包括第一管道段240、第二管道段250、第三管道段260；所述第一管道段240、第三管道段260均呈水平设置；所述第二管道段250的其中一端形成为第一端，所述第二管道段250的另一端形成为第二端；所述第二管道段250的第一端与第一管道段240相连通，所述第二管道段250的第二端与第三管道段260相连通；所述第二管道段250从第一端至第二端逐渐向上倾斜。而通过将发烟管200采用上述结构，使得发烟液体的流动较为顺畅的同时，并方便于加工制作。具体的，所述进料端210位于第一管道段240上，所述出料端220位于第三管道段260上。

所述气体导入通道60还包括第二通道段61，所述第二通道段61与燃油导入筒90连通。而在使用时，经压气扇20增压的高压气体还可通过第二通道段61进入燃油导入筒90内，以与燃油导入筒90内的燃油进行混合，从而使得燃油与高压气体混合更为均匀。

所述电热偶40穿插于第二通道段61内，且电热偶40的检测端经壳体15的安装孔伸入排气通道12内，从而可使燃油与高压气体混合更均匀的同时，并方便于电热偶40的安装。具体的，所述第二通道段61具有沿外壳10轴向延伸的第一分段、第二分段；所述气体导入通道60还包括弯曲段63，所述弯曲段63位于压气扇20排气端的一侧，且所述第一分段的其中一端、第一通道段62均与弯曲段63连通，所述第一分段的另一端通过第二分段与燃油导入筒90连通，所述电热偶40穿设于第一分段、第二分段内，而通过采用上述结构，可方便于电热偶40的安装的同时，并方便于高压气体顺畅流动。

该发烟装置还包括尾喷整流罩70，所述尾喷整流罩70位于涡轮30的一侧，并设置在排气通道12内，从而通过尾喷整流罩70可对排气通道12的气流起到整流作用。具体的，所述尾喷整流罩70呈回转体状，且该尾喷整流罩70的外径从靠近涡轮30的一端至远离涡轮30的一端逐渐减小。而通过合理设置尾喷整流罩70的结构，可提高整流效果。

所述涡轮30具有可转动地安装在外壳10内的涡轮转子，所述压气扇20与涡轮转子连接，从而使得涡轮30与压气扇20同步转动。该涡喷发动机还包括起动电机91，所述起动电机91的输出轴与涡轮转子之间连接有离合器，所述起动电机91的机体连接在外壳10上，从而在起动时，可通过起动电机91带动涡轮转子转动。

具体的，所述外壳10包括壳体15、固定在壳体15上的尾喷管16，所述排气通道12从壳体15靠近尾喷管16的一端延伸至尾喷管16，所述尾喷管16远离壳体15的一端形成有呈圆锥状的排气段，所述排气段的直径从靠近壳体15的一端至远离壳体15的一端逐渐减小，从而使得废气在流经排气段时可加速排出，使得涡喷发动机在整体上产生更大的推力。

具体的，所述外壳10还包括固定在壳体15上的框架80，所述框架80呈回转体状，并包括呈环形状的底板81、设置在底板81外侧边缘的外侧围板82、设置在底板81内侧边缘并与外侧围板82相对设置的内侧围板83；所述底板81、外侧围板82与内侧围板83围成所述燃烧室14，而通过将框架80采用上述结构，可确保燃烧室14的空间体积的同时，并方便于加工制作。

具体的，所述燃油导入筒90的其中一端形成为第三端，另一端形成为第四端，所述燃油导入筒90的第三端连接在壳体15上，且所述燃油导入筒90的第四端具有与燃烧室14连通的出口，所述燃油导入筒90从第三端至第四端逐渐朝向壳体15的中心轴线方向倾斜。而通过采用上述设置，可方便于燃油与高压气体混合更为均匀。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。