用于车辆的消声器及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的消声器及具有其的车辆。

背景技术：

随着发动机技术的不断进步和节能减排的要求，近年来增压发动机越来越多的应用在汽车上，废气涡轮增压器是最为通用的一种增压器。废气涡轮增压器涡轮与压气机叶轮同轴，废气吹动涡轮旋转，压气机叶轮同步转动，进入发动机的气体压力、密度增加，充气效率增加，从而提高了发动机的动力性、经济性，废气涡轮增压器不额外消耗发动机功率，得到了广泛应用。但是涡轮增压发动机会导致车辆振动加剧，排气温度升高，提高了排气系统热疲劳耐久失效风险。

现有的降低排气高速气流音的结构布置在消声器内部，需要在消声包中间贯穿孔管，同时在直通孔管上包裹吸声材料(消音棉)，但是由于消音棉有隔热保温作用，造成内外管路存在200℃-300℃的温差，导致内外管路受热膨胀的程度不同(内管温度高，热膨胀系数高；外管温度低，热膨胀系数低)，会造成内芯管热应力无法释放，产生热疲劳断裂现象。因此，上述技术存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于车辆的消声器，所述用于车辆的消声器，在内芯管中间部分采用挠性节结构，使用可伸缩的弹性波纹结构吸收内芯管由于较高热量产生的金属膨胀量，降低了消声器的热疲劳应力，提高了消声器的使用寿命。

本实用新型还提出了一种具有上述消声器的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器包括：消声器壳体和内芯管。所述消声器壳体内部形成空腔；所述内芯管设置在所述空腔内，所述内芯管的中部区域设置有挠性节。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述挠性节构造为波纹管结构。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述挠性节与位于所述挠性节两侧的内芯管螺纹连接或焊接固定。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述挠性节采用sus321不锈钢材料。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述挠性节的轴向长度大体为所述消声器壳体轴向长度的十分之一。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述内芯管的周壁上设置有多个消声孔，多个所述消声孔在所述周壁上呈多排多列分布。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，还包括：消音棉，所述消音棉设置在所述空腔内并包覆所述内芯管设置。

可选地，所述消音棉采用纤维棉材质。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器，所述消声器壳体采用耐腐蚀材料，并通过卷包或旋压工艺一体成型。

根据本实用新型的用于车辆的消声器，在内芯管中间部分采用挠性节结构，使用可伸缩的弹性波纹结构吸收内芯管由于较高热量产生的金属膨胀量，降低了消声器的热疲劳应力，提高了消声器的使用寿命。

根据本实用新型的第二方面的车辆，设置有如第一方面任一种所述的用于车辆的消声器。所述车辆与上述的消声器相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器的结构示意图。

附图标记：

100-用于车辆的消声器，1-消声器壳体，2-内芯管，21-挠性节，22-周壁，3-消声孔，4-消音棉。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器100。如图1所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器100可以包括：消声器壳体1和内芯管2。具体地，消声器壳体1内部形成空腔；内芯管2设置在空腔内。该空腔为密封的腔体，可以使涡轮增压发动机所产生的声波在消声器壳体1反射消耗一定的能量，有利于降低涡轮增压发动机的排气噪声。进一步地，内芯管2的中部区域可以设置有挠性节21。具体地，挠性节21具有一定的伸缩变形量，这样有利于吸收内芯管2受热的膨胀量，避免内芯管2长时间受高、低温交变负荷，导致消声器100开裂的问题，提高了消声器100的使用寿命。

根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器100，在内芯管2中间部分采用挠性节21结构，这样有利于吸收内芯管2由于较高热量产生的金属膨胀量，降低了消声器100的热疲劳应力，提高了消声器100的使用寿命。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器100，如图1所示，挠性节21构造为波纹管结构。这样可以使挠性节21具有更好的伸缩变形量。进一步地，挠性节21与位于挠性节21两侧的内芯管2螺纹连接或焊接固定。例如，在一个实施例中，挠性节21与位于挠性节21两侧的内芯管2可以采用螺纹连接的方式，这样方便装配人员使用工具对挠性节21与位于挠性节21两侧的内芯管2进行安装或更换。可选地，在另一个实施例中，挠性节21与位于挠性节21两侧的内芯管2可以采用焊接连接的方式，这样保证挠性节21与位于挠性节21两侧的内芯管2之间连接的更加牢固。进一步地，挠性节21可以采用sus321(unss32100)不锈钢材料。这样，可以使挠性节21具有更好的耐高温性和抗腐蚀性，从而使内芯管2具有更高的强度和更好的热胀冷缩系数，进而解决因内芯管2长时间受高、低温交变负荷，导致消声器100开裂的问题，提高了消声器100的使用寿命。进一步地，挠性节21的轴向长度大体为消声器壳体1轴向长度的十分之一。例如，在一个实施例中，挠性节21的轴向长度可以为消声器壳体1轴向长度的十分之一。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器100，还可以包括：消音棉4，消音棉4设置在空腔内并包覆内芯管2设置。进一步地，消音棉4采用纤维棉材质。可选地，在一个具体实施例中，消音棉4的材质可以为玻璃纤维棉，通过添加成型胶粘结成筒状。进一步地，消音棉4为多孔介质，这样，可以使声波与消音棉4充分摩擦振动，有利于将声能转换为热能消耗，进而增强消声器100的消音效果。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器100，内芯管2的周壁22上设置有多个消声孔3，多个消声孔3在周壁22上呈多排多列分布。在消声器100内，当声波或空气柱通过消声孔3时会产生共振，相邻的空气柱互相摩擦，进而加重噪声。通过消声孔3的作用，可以使得消声频率拉的更宽，有利于弥补传统消声器100单用消音棉4只能消除高频噪声的不足。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

根据本实用新型一个实施例的用于车辆的消声器100，消声器壳体1采用耐腐蚀材料，并通过卷包或旋压工艺一体成型。由此，消声器壳体1的成型工艺简单，生产成本低，且强度高。在一个具体的实施例中，消声器壳体1可以采用suh409l不锈钢材料，从而使得消声器100具有更好的耐高温性和抗疲劳性，提高消声器100的使用寿命。

下面参考图1详细描述根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器100的具体工作过程：当汽车的涡轮增压发动机排出高温气流通过消声器100时，由于消音棉4的隔热性能，可以使得消声器壳体1与内芯管2产生200-300℃的温差，由于消声器壳体1与内芯管2的材料热膨胀系数接近，这样会导致消声器100产生热膨胀变形程度不同的现象。通过本实用新型实施例的消声器100上的挠性节21结构可以很好的吸收不同的膨胀率产生的变形量，避免了内芯管2产生热疲劳应力断裂的风险，进而降低消声器100的热疲劳应力，提高消声器100的使用寿命。

综上所述，根据本实用新型实施例的用于车辆的消声器100，在内芯管2中间部分采用挠性节21结构，使用可伸缩的弹性波纹结构吸收内芯管2由于较高热量产生的金属膨胀量，降低了消声器100的热疲劳应力，提高了消声器100的使用寿命。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述的用于车辆的消声器100，从而具有消声器100的热疲劳应力低、消声器100的使用寿命长等优点。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。