一种机油泵的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种机油泵。

背景技术：

目前，汽车发动机的润滑主要是靠机油泵将润滑油源源不断地供给到发动机各零部件的摩擦表面，以减小各零部件表面的磨损。机油泵在供给润滑油的过程中，润滑油的流量和压力必须保证在一定的范围之内。如果润滑油的油压过低，就不能使润滑油充满零部件表面，从而导致各零部件之间的润滑效果不好，使零部件的表面磨损。另外，机油泵的泵油压力会随着发动机转速增加而升高，因此，机油泵内都设置有泄压阀，借助泄压阀实现油压的调整。

现有技术中，机油泵的泄压阀大多采用柱塞式结构，具体包括阀腔、柱塞、弹簧和弹簧压装螺栓，柱塞滑动设置在阀腔内，阀腔的侧壁上还开设有泄压口，柱塞在弹簧的正常作用下堵紧泄压口。当机油泵内油压升高到达泄压压力的时候，阀芯升起使泄压口开启，机油泵开始泄油，随着机油压力的升高，机油泄漏量将随着泄压口开启面积的增加而增加，从而保障油压稳定；同时，在上述泄压阀中，有些在弹簧压装螺栓的底部位置设计出油出气孔，用于部分混合油气的排出，但这样设计会在排出过程中产生较大的噪音；或者有些在阀腔侧壁上开设出油出气孔，然后与机油泵进油腔相连通，这样会到气体的排入会影响油泵效率，以及增加机油泵的气蚀量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种机油泵,本实用新型解决的技术问题是如何降低噪音的同时提高机油泵的工作效率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种机油泵，包括泵体，所述泵体内设有进油腔、排油腔、与进油腔相通的回油腔以及进口与排油腔相通的泄压阀,所述泄压阀具有出油出气孔，所述泵体内设有与出油出气孔相通的缓冲腔，所述缓冲腔的内壁上部设有与外界相通的排气孔，所述缓冲腔的内壁下部设有与回油腔相通的出油孔，所述排气孔和出油孔之间的缓冲腔内设有用于油气分离的油气分离结构。

本机油泵通过在泵体内设计一与泄压阀的出油出气孔相通的缓冲腔，当排油腔内的油压升高时，排油腔内的部分油气混合物经过泄压阀的出油出气孔能够排入到缓冲腔内；同时，由于缓冲腔内壁的上下部分别设计有与外界相通的排气孔和出油孔，并且在排气孔和出油孔之间设计有油气分离结构，这样使得进入缓冲腔内的油气混合物能够得到油气分离结构的分离，此时，分离出的气体由排气孔排出，在此过程中气体经过油气分离结构的缓冲，其能量被大大削弱，这样使得气体排出时的产生的噪音被大大降低，甚至消除；而分离出来的油从出油孔排出到回油腔中，最终排回到进油腔中，也就是说，最终进入进油腔中油不含气体，这样就能够避免排入气体对进油腔压力的干扰，从而能够提升机油泵的工作效率，并且也降低了机油泵的气蚀量；因此，通过以上设计，不仅降低了排气噪音，而且提高了机油泵的工作效率。

在上述的机油泵中，所述油气分离结构包括位于缓冲腔中部内壁上且呈环形的分离挡板一和位于分离挡板一内孔下方的分离挡板二，所述排气孔位于分离挡板一的上方，所述出油孔位于分离挡板二的下方。通过以上分离挡板一和分离挡板二的配合设计，使得缓冲腔内形成有迷宫形通道，这样使得进入缓冲腔的油气混合物能够得到油气分离的同时，使得气体也能够得到充分缓冲，从而达到降低排气噪音的同时提高了油泵的工作效率。作为替代方案，所述油气分离结构也可采用以下结构，包括位于若干个布置在缓冲腔中部内壁上的分离挡板，所述分离挡板倾斜布置。

作为优选，在上述的机油泵中，所述出油出气孔的孔位位于分离挡板二和出油孔之间。由于气体比油液更轻，气体会往上跑，油液会往下走，那么通过以上出油出气孔的位置设计，这样使得混有油液的气体能够得到充分的分离处理；同时，使得油气分离结构能够为气体提供更好的缓冲阻挡，从而有利于排气噪音的降低。

在上述的机油泵中，所述缓冲腔靠近底部的内壁上设有导油块，所述导油块的两侧具有导油面，所述导油块的下侧与缓冲腔底部之间形成有与出油孔相通且截面呈v字形的导油通道。通过以上导油面的设计，方便分离出的油液从出油孔排出；同时，上述导油通道的设计，使得油液排出也能够得到缓冲，这样就使得油液排出到进油腔时，不会造成进油腔压力紊乱，从而有利于提高机油泵的工作效率。

在上述的机油泵中，所述泵体内设有倾斜设置的油道，所述出油孔通过油道与回油腔相连通。通过以上油道的倾斜设计，使得油液排出能够得到进一步缓冲，从而有利于提高机油泵的工作效率。

在上述的机油泵中，所述泵体内设有呈锥形且大端朝外的气道，所述排气孔通过气道与外界相通。通过以上对于气道形状的设计，能够进一步降低排气噪音。

与现有技术相比，本机油泵具有以下优点：本机油泵降低甚至消除了排气噪音，同时大大提高了机油泵的工作效率，降低了机油泵的气蚀量。

附图说明

图1是本机油泵的剖视结构示意图。

图2是本机油泵中缓冲腔部分的剖视结构示意图。

图中，1、泵体；2、进油腔；3、排油腔；4、回油腔；5、出油出气孔；6、缓冲腔；7、排气孔；8、出油孔；9、分离挡板一；10、分离挡板二；11、导油块；11a、导油面；12、导油通道；13、油道；14、气道。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

具体来说，如图1所示，本机油泵包括泵体1，泵体1内设有进油腔2、排油腔3、与进油腔2相通的回油腔4以及进口与排油腔3相通的泄压阀,泄压阀具有出油出气孔5和回油腔4相通的泄油口。其中，泵体1内设有与出油出气孔5相通的缓冲腔6，缓冲腔6的内壁上部设有与外界相通的排气孔7，缓冲腔6的内壁下部设有与回油腔4相通的出油孔8，排气孔7和出油孔8之间的缓冲腔6内设有用于油气分离的油气分离结构。

更具体地，如图2所示，油气分离结构包括位于缓冲腔6中部内壁上且呈环形的分离挡板一9和位于分离挡板一9内孔下方的分离挡板二10，排气孔7位于分离挡板一9的上方，出油孔8位于分离挡板二10的下方。出油出气孔5的孔位位于分离挡板二10和出油孔8之间。缓冲腔6靠近底部的内壁还上设有导油块11，导油块11的两侧具有导油面11a，导油块11的下侧与缓冲腔6底部之间形成有与出油孔8相通且截面呈v字形的导油通道12。泵体1内还设有倾斜设置的油道13，出油孔8通过油道13与回油腔4相连通。泵体1内还设有呈锥形且大端朝外的气道14，排气孔7通过气道14与外界相通。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了泵体1、进油腔2、排油腔3、回油腔4、出油出气孔5、缓冲腔6、排气孔7、出油孔8、分离挡板一9、分离挡板二10、导油块11、导油面11a、导油通道12、油道13、气道14等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。